Metodologia 5S

Será agora descrita apenas uma das diferentes ferramentas utilizadas pelo Lean Manufacturing. A incidência nos 5S prende-se com o facto de, como foi implementada ao longo do estágio, ser importante dar um certo enquadramento à mesma.

Os pontos-chave para a implementação da gestão visual são o 5S e a padronização.

Gestão visual

A Gestão visual pretende auxiliar a gestão dos processos com a colocação num local fácil de ver, todas as ferramentas, peças, atividades de produção e indicadores de desempenho, com a finalidade de que a situação do sistema possa ser entendida rapidamente por todos os envolvidos.

A importância atribuída a uma forte e eficaz gestão visual resulta do facto da visão ser o meio pelo qual o Homem retém cerca de 83% da informação (Manual KMS, 2010). O principal objetivo é transmitir de uma forma clara e fácil uma determinada informação relativa a diversos objetivos (produtividade, eficiência, qualidade, taxa de rejeição, etc.), normas, regras e instruções de trabalho (Figura 6).

Uma fácil assimilação da mensagem a transmitir permitirá uma melhor perceção da realidade da empresa e a identificação de medidas corretivas. Indiretamente dotar os operadores de uma maior perceção da evolução do seu trabalho e uma maior responsabilização do mesmo.

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Figura 6 - Exemplos de Gestão Visual (Manual KMS, 2010)

Surgiu assim o início da aplicação da Ferramenta da filosofia Lean: Os 5S. Metodologia 5S

A metodologia 5S é uma técnica originária do Japão, que tem como principal objetivo ajudar a estabelecer e manter um ambiente visual de qualidade numa organização. A utilização desta técnica pretende alcançar um nível organizacional onde seja possível melhorar a eficiência do trabalho, aumentar o nível motivacional e o espírito de equipa, motivar as pessoas para a mudança, mostrando resultados visíveis.

5S é compreendido como um sistema de etapas e procedimentos, usado a nível individual ou em equipa, de forma a definir as áreas para melhor otimizar desempenho, conforto, segurança e limpeza (Peterson e Smith, 1998).

A aplicação dos 5S tem como base a atitude das pessoas e é composta por 5 etapas baseadas em 5 sensos:

1º Senso → Seiri – Senso da Seleção/separação; 2º Senso → Seiton – Senso da Arrumação; 3º Senso → Seiso – Senso da Limpeza;

4º Senso → Seiketsu – Senso da Normalização; 5º Senso → Shitsuke – Senso da Disciplina.

Figura 7 - 5S (Manual KMS, 2010)

Com a seguinte tabela poderemos entender melhor o seu significado.

Os 5s

Japonês

Os 5 sensos em

Português

Significado

1ºS

de trabalho os itens necessários dos desnecessários, descartando os desnecessários. O objetivo é eliminar as desnecessárias;

2ºS

3ºS

Limpeza e definição de práticas, normas de higienização e distribuição de

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4ºS

devem abranger todos os postos de trabalho;

5ºS

Sustentar meios e disciplina para aplicar com rigor os S’s

anteriores por parte dos operadores. Para tal realizam- se inspeções com o intuito de controlar e garantir que está a ser realizado corretamente o

que foi definido.

Figura 8 - Significado dos 5S

Monden (1998) descreve uma ferramenta denominada de “5S”, como sendo uma fundação para melhorias. Refere que ao longo do tempo, vários tipos de sujidade podem acumular-se nas fábricas e nos escritórios das instalações fabris. A sujidade numa fábrica inclui trabalho em processo desnecessário, inventários, ferramentas, equipamento, etc. Num escritório os documentos desnecessários são considerados como sendo sujidade também. 5S é o processo de lavagem de toda esta sujidade de maneira a ser possível usar as coisas necessárias no momento necessário e na quantidade adequada. Ao implementar os 5S, os níveis de qualidade, tempo necessário e de redução de custos podem ser melhorados.

É uma metodologia que utiliza práticas simples cujo objetivo é a simplificação do

ambiente de trabalho, a redução de desperdício, a eliminação de atividades que não acrescentam valor, o aumento da segurança e da eficiência. Os 5S são o significado das seguintes palavras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke.

A palavra Seiri significa separação. Consiste na separação de todos os itens das áreas de trabalho, não necessárias à produção atual. Artigos que não tenham utilidade são considerados sucata, os que têm utilidade, mas não se usam no momento ficam guardados num armazém de espera, até serem necessários, e se após um tempo, estabelecido pela equipa 5S, não forem necessários, podem ser reciclados ou considerados sucata. Com esta primeira etapa consegue-se otimizar os layout, facilitar movimentações, rentabilizar a utilização de ferramentas e máquinas.

A segunda palavra, Seiton significa arrumação. Baseia-se na colocação de artigos de forma organizada, permitindo o fácil acesso e identificação com um menor tempo de procura. A arrumação deve ser efetuada logo após a separação, para que os produtos remanescentes na produção possam ser também arrumados de imediato. A arrumação deve obedecer a critérios lógicos, sendo preferível que os materiais de uso corrente fiquem mais próximos do que aqueles que são usados com menor frequência. Para tal é necessário definir locais de armazenamento de fácil acesso, definir quantidades e colocar etiquetas identificadoras.

O terceiro senso Seiso, cujo significado é limpeza. Esta operação deve ser efetuada de forma a manter um ambiente de salubridade, higienização e organização, devendo ter-se especial atenção às operações de limpeza e manutenção das máquinas. A qualidade do produto final será positivamente influenciada por uma maior e melhor operação de limpeza, sendo de particular relevância a adoção de mecanismos que a potenciam. Devem ser criados planos de limpeza e arrumação no final de cada dia de trabalho. Nos planos de limpeza devem ser definidos quais os objetos a serem limpos e arrumados, e as pessoas que a devem fazer. A limpeza das máquinas e ferramentas de trabalho devem ser encaradas como um passo fundamental para melhorar o seu funcionamento e fiabilidade.

Normalização é o significado de Seiketsu, a quarta palavra da metodologia 5S. Criação de normas estandardizadas para a separação, arrumação e limpeza, nos postos de trabalho. Este é o senso usado para manter os três primeiros pilares dos 5S. Sendo benéfica a criação de um sistema de identificação visual, onde se potenciará o aproveitamento de tempo e reduzirá movimentos perdidos, como por exemplo para corrigir situações similares no gemba.

Será de grande relevância elaborar conjuntamente com as listas de tarefas de manutenção, tarefas de limpeza, para que todos os operadores sejam responsáveis pela limpeza do seu posto de trabalho (Hirano, 1996).

Após a elaboração destas regras padrão, todos os elementos, que são abrangidos por essas mesmas regras, devem saber precisamente quais as suas funções e a forma como as devem executar.

A implementação e aceitação da metodologia 5S é algo de difícil recetividade por parte dos operadores. Por isso, é frequente a aplicação dos passos durante um pequeno período de tempo e posteriormente, retrocesso às práticas anteriores, que é normalmente a forma como os operadores se sentem mais confortáveis. Daí ser muito importante o último dos 5S, Shitsuke, que significa disciplina, isto é, manter, pois será a forma de não

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se verificar o retrocesso à situação inicial. Uma incorreta implementação desta etapa deitará por terra os esforços obtidos nas anteriores fases. Desta forma, deverá haver uma constante preocupação em alcançar melhorias, criando-se conjuntamente mecanismos de motivação destinados a diminuir a resistência à continuidade dos 5S e definir um sistema operacional bem estruturado que irá evitar voltar aos velhos e incorretos métodos de trabalho.

Para esta importante ferramenta de Lean Manufacturing ser eficaz, os operadores têm de criar um hábito de colocar as coisas perto do posto de trabalho para um fácil acesso. Ter o conhecimento dos 5S não é suficiente, os operadores têm de praticar também 5S repetidamente para que se torne num ato espontâneo, natural e de vontade própria, em vez de ser algo que são obrigados a fazer (Monden, 1998).

Os principais benefícios e objetivos da implementação dos 5S são o aumento da diversidade de produtos, o aumento da qualidade do produto final, que os custos de produção diminuam, o incentivo e a fiabilidade de entregas, a promoção da segurança no trabalho, o aumento da confiança por parte do cliente, a promoção do crescimento da empresa e o desenvolvimento do trabalho em equipa.

A aplicação da ferramenta dos 5S é bastante complexa, particularmente em empresas com hábitos enraizados e com resistência à implementação de melhorias. A efetivação da aplicação exige uma grande perseverança em toda a hierarquia, não sendo suficiente a mera disponibilização de recursos.

A aplicação dos 5S subdivide-se em duas partes distintas: os sensos operativos (separação, arrumação e limpeza), e os sensos comportamentais (normalização e disciplina).

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