Tempos de Espera

Este desperdício é crítico na empresa, verificando-se muitas paragens colmatadas com tarefas que não acrescentam valor, que destabilizam, distraem e que originam confusão aos operadores.

i. O trabalho tem início às 8h. Os operadores dirigem-se para a mesma zona (junto à campainha) onde a encarregada geral demora cerca de 5 minutos a atribuir o local de trabalho onde serão alocados naquele dia.

ii. Os operadores deslocam-se para as zonas que lhe foram atribuídas mas, como os espaços da empresa são de grande dimensão, este percurso pode demorar atá 3 minutos.

iii. As operadoras alocadas na zona do UC, quando chegam aguardam indicações da responsável desta zona para iniciarem o trabalho, isto demora, pelo menos 5 minutos.

iv. Como o processo de congelação demora entre 20 e 60 minutos, duas ou três operadoras (dependendo do número de túneis a utilizar) dirigem-se aos túneis de ultracongelação para iniciar o processo e uma ou duas operadoras vão retirar as grades com o peixe dos tanques de demolha. Como ainda não existe produto congelado para classificar e embalar, existem duas possibilidades para as restantes operadoras: ou vão montar caixas e cuvetes (para fazer tempo sem estarem paradas) ou se houver produto em câmara para classificar, começam a montar a linha e a classificar o peixe, mas por norma não poderão ainda embalar, porque o produto para estar na câmara é porque necessita de ser combinado com o que está a congelar (relembrar que a maioria das embalagens tem duas peças de bacalhau).

v. Quando saem as primeiras peças de pescado congelado, as operadoras deslocam-se para a classificadora. Na classificadora algum peixe é rejeitado, por estar fora dos limites definidos. Este peixe é transportado por um empilhador até à câmara do UC (câmara 5) e posteriormente será processado de duas formas: de novo na classificadora com novos limites definidos, ou as peças serão pesadas de forma manual, peça a peça. No caso de ser necessário ir buscar uma tina com peixe à câmara do UC é necessário procurar o operador o empilhador (alguém terá de sair do posto de trabalho, já que não existe outra forma de o contactar) e dar-lhe indicações do produto que se pretende processar (a deslocação é de 30 metros). O operador dirige- se com o empilhador à câmara 5, carrega-o e deixa-o à entada da zona de embalamento. Este processo pode demorar 15 minutos e pode repetir-se várias vezes ao dia. As operadoras, que entretanto aguardam têm de ir buscar o porta-paletes (que nem sempre está disponível) e deslocar o produto para o local desejado. Após cerca de 30 minutos iniciam o trabalho.

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Tempos de Espera

vi. O embalamento de produtos diferentes em simultâneo, exige a alteração do programa da espera (etiquetadora automática). Esta troca implica uma paragem no processo de, aproximadamente 5 minutos.

vii. Existe uma única operadora a recolher as embalagens fechadas e etiquetadas, a recolha é feita cuvete a cuvete. Cada unidade é por sua vez colocada numa caixa master pela mesma operadora, que as fecha e transporta para uma palete. Não existindo uma mesa rotativa de acumulação de embalagens no fim da linha, e estando alocada a este processo uma única operadora, este é constantemente interrompido (pode quantificar-se 1min/h que corresponde a 1h20min no final de 8h/dia). Esta situação origina a acumulação de embalagens junto à classificadora. As operadoras têm de se esforçar para encontrar um espaço vago para colocarem a próxima embalagem, assim deixa de ser um movimento rápido para ser um movimento que exige mais tempo para ser executado.

viii. Quando uma máquina acusa algum problema é necessário chamar a manutenção (a máquina de vácuo necessita desta intervenção frequentemente). Apesar dos operadores da manutenção terem um telemóvel, de nada serve, se quem necessita de os chamar não o pode fazer. Perde-se muito tempo até chegar à oficina e por vezes os operadores podem estar a fazer um serviço de manutenção fora da oficina e o tempo é demasiado longo até os encontrar. De referir, que uma das operadoras tem de abandonar o local de trabalho e as outras estão à espera da resolução do problema.

Sugestão de resolução:

Para os itens i. e iii - Definição da alocação da mão-de-obra no dia anterior;

 ii- Este item não tem solução, não há nada a fazer quanto à dimensão da fábrica e o circuito percorrido pelos operadores é o caminho mais curto;

 iv- As operadoras responsáveis pela alimentação dos túneis de congelação terem um horário de entrada anterior às restantes operadoras fabris

(consequentemente um horário de saída anterior). Assim, às 8 horas o ritmo de trabalho seria o desejado, pois já existiria peixe para embalar.

 v- Aquisição de um par de Walkie Talkie para que o operador do empilhador possa ser imediatamente contactado e, criar a requisição no dia anterior das tinas que serão classificadas e embaladas, para minimizar o tempo de “procura” dentro da câmara por parte do operador.

 vi- Sempre que possível, planear o embalamento evitando produtos diferentes no mesmo dia ou, no caso de ser extremamente necessário, tentar planear o embalamento de produtos diferentes, uma para a parte da manhã e outro para a parte da tarde.

 vii- Adquirir uma mesa de acumulação para o fim da etiquetagem, e um tapete extensível para as caixas master, de forma a que a única operadora alocada a esta função, reduza substancialmente as paragens.

 Outra alternativa é a alocação de outra operadora no final da linha.

 viii- Aquisição de um par de Walkie Talkie para que a manutenção possa ser imediatamente contactada. Fazer manutenção preventiva e não só corretiva. (De referir que os operadores da manutenção deslocam-se à fábrica ao sábado).

 Colocação de andons, ou seja, dispositivos de sinalização para indicar a ocorrência de um problema, que necessita de ser corrigido. Estes dispositivos seriam utilizados pelos operadores para solicitar a manutenção a fim de solucionar o problema. Não será solucionado totalmente, apenas para q os responsáveis da produção possam visualizar o sinal luminoso e telefonar à manutenção.