A Figura 35 ilustra de forma resumida as atividades do ciclo do pedido e reposição que são realizadas pelo CD da Empresa B. que são descritas em detalhes nesta seção.
Quando o fornecedor chega ao CD para entregar a mercadoria, ele apresenta a senha e o número de pedido, os quais são verificados. Além do numero de pedido e senha, a quantidade e o preço negociado também é verificado (comparação da informação da nota fiscal e na tela da programação da empresa). Uma vez confirmado que todas as informações conferem, é autorizada a entrada do veículo, que deve se dirigir a uma das docas. Caso haja alguma divergência na verificação dos dados, não é permitida a entrada do veículo no CD.
120 a 35 : Pr ocess os i ntern os d o C D d a E m presas B . (F ont e: E lab ora do pel a au to ra ) Pedido diário E Diário
Liberação Descarga Avaliação Recebimento
Qualidade Seleção Expedição
Programação passa a ver mercadorias em estoque Formação de Palets Palets Concluídos Formação de cargas Volume de mercadoria a ser comprada/ entregue compras Programação Agendamento da entrega Agendamento da entrega e dados do pedido fornecedor
Duraçao por fornecedor: 3 h
Pré- Conferência
Diário Loja
Janela de tempo: desde zero hora até às 11:30
Tempo de formação de uma carga: de 3 a 6 horas Janela de tempo: desde 8 h (D) hora até às 2 h (D+1)
Uma vez autorizada a entrada do veículo, inicia a contagem do tempo. A Empresa B tem até três horas para descarregar o produto, fazer a avaliação da qualidade da mercadoria e confirmar o recebimento. A avaliação da qualidade é feita com base em uma ficha técnica, a mesma ficha técnica que o fornecedor participante desta pesquisa afirmou usar para avaliar a qualidade da mercadoria no momento que a mercadoria sai do depósito do fornecedor. Todos os fornecedores têm a ficha técnica referente ao produto que ele fornece.
Se a mercadoria atende aos requisitos de qualidade, então é feita a confirmação do recebimento e o veículo é liberado. No entanto, se o controle de qualidade indicar que parte da carga, ou toda a carga, está fora dos padrões, é feita a devolução da mercadoria. Em todos os casos (aprovação, reprovação parcial ou total), a informação sobre a qualidade do produto vai para o histórico do fornecedor. Essa informação fica disponível para as áreas de compras, programação do CD e para o fornecedor, que também pode acompanhar como o produto que ele entregou no CD foi avaliado.
Uma vez a que o produto é aprovado pela qualidade, é dada a entrada da mercadoria no sistema de informações, que envia essa informação para a programação de cargas a serem enviadas para as lojas. Além disso, o sistema gera e envia para uma impressora padrão etiquetas que serão anexadas aos pallets, com o endereço onde essa mercadoria será armazenada dentro do CD. Somente quando essas etiquetas são anexadas aos pallets que a mercadoria pode ser movimentada para a área de estocagem, de modo que a área de recebimento seja liberada para a entrada de outro fornecedor.
Os endereços das mercadorias são usados pela programação para gerar as fichas de separação. As fichas de separação são como listas de compras, sendo que cada lista de compras é limitada ao volume de um pallet. A programação com o apoio de sistema de informação analisa o pedido das lojas e as mercadorias que estão disponíveis no CD e gera listas de compras que comporão as fichas de separação, com a informação de qual produto deve ser separado, em qual quantidade e qual o endereço deste produto no CD. Essas fichas são impressas. O supervisor de separação coleta as fichas na impressora e divide o trabalho entre os separadores.
O supervisor destaca a importância da separação para se atender a demanda das lojas. Isso porque na hora da separação, se o separador pegar um item errado, por engano, esse item errado, gera dois erros. O primeiro, a loja A que pediu um produto X e vai receber o produto Y no lugar. E se o produto Y não fizer parte do mix de produtos da loja A, ou a loja A tiver o produto Y em estoque, isso que levará à perda do produto Y. O segundo erro parte do princípio que se o produto Y estava no CD é porque alguma loja havia pedido esse produto. Então, se o
produto foi enviado para a loja A, haverá uma loja B que estava esperando pelo produto Y, mas em decorrência do erro de separação ficará sem o produto.
Os pallets separados passam por uma pré-conferência, onde com um leitor de código de barras o conferente lê a ficha de separação e depois lê a etiqueta dos produtos (etiqueta essa que foi colocado nos produtos antes que esses fossem levados para a área de estocagem). Essa pré-conferência tem como objetivo justamente evitar que os erros de separação cheguem até as lojas. Uma vez conferido, o pallet é levado para a área de expedição. A expedição funciona de maneira similar ao recebimento. Todos os pallets que compõem uma carga são colocados em uma área chamada de box. No box, é feita novamente a conferência dos pallets, e do total de pallets vinculado à um pedido ou carga fechada que será enviado para uma das lojas da Empresa B.
Diferentemente da Empresa A, na Empresa B não há uma área reservada para cada loja. A área de expedição é onde os pedidos para cada loja ficam armazenados até completar a carga. Com a carga completa, é confirmada a liberação para a expedição, o veículo é carregado e a área de expedição fica livre para que as mercadorias do pedido de outra loja sejam trazidas para o mesmo box. Para que não haja congestionamento de mercadorias sendo separadas em espera por um box na área de expedição, existe uma ordem de prioridade para a separação e expedição por loja. Essa ordem de prioridade é determinada pela distância entre a loja e o CD. Em termos gerais, as lojas mais distantes têm prioridade no carregamento em relação às lojas mais próximas do CD.