A parte mais significativa da filosofia enxuta é seu foco na eliminação de todas as formas de perdas, ou seja, de qualquer atividade que não agrega valor. (SLACK, et al. 2008, p. 373). A perda é qualquer tipo de atividade que não contribui para as operações e para elimina-la é necessário realizar sua identificação (FABRÍCIO, 2013, p. 35).
Um maior detalhamento das perdas foi proposto por Ohno (1997) e Shingo (1996a). Trata-se da noção de sete perdas e seus desdobramentos teóricos e práticos. Elas estão diretamente relacionadas ao conceito do mecanismo da função produção. Estas perdas são:
a) perdas por superprodução (quantitativa e por antecipação); b) perdas por transporte;
c) perdas no processamento em si;
d) perdas devido à fabricação de produtos defeituosos; e) perdas nos estoques;
f) perdas no movimento; g) perdas por espera.
2.7.1. A perda por superprodução
A perda por superprodução está relacionada a produzir mais do que o necessário ou mais rápido que o necessário, sendo considerado por Ohno (1996 apud ANTUNES 2008, p. 204) como a pior das perdas, pois ela tende a esconder as outras perdas. Slack, et al. (2008, p. 374) complementa que produzir menos do que o necessário pela etapa subsequente é também uma perda (subprodução), que está relacionada ao suprimento inexato.
Conforme Shingo (1996), a completa eliminação das perdas por superprodução é o primeiro objetivo em relação a melhorias no STP. Ele subdivide as perdas por superprodução em dois tipos: quantitativa – fazer mais produtos que o necessário para atender a demanda requisitada pelo mercado. Antecipada – fazer o produto antes que ele seja necessário, para evitar paradas futuras (FABRÍCIO, 2013, p. 36).
As principais causas da superprodução, elencadas por Antunes (2008, p. 205) são: o retrabalho, refugos, quebra de máquina, falta de confiança nos fornecedores, tempos de preparação altos, deficiência no PCP, dentre outros. Silveira (2013) acrescenta que são causas também os incentivos e metas por volume que estimulam a produção acima do ideal e as práticas contábeis de custos que incentivam o aumento de estoque (comprar no momento de promoção). Com isso é necessário dimensionar a produção para produzir somente o necessário e no tempo certo, esta filosofia é chamada de Just-in-time - JIT um dos pilares do STP.
2.7.2. A perda por transporte
Antunes (2008, p. 205) explica que “as perdas por transporte se relacionam diretamente a todas as atividades de movimentação de materiais que geram custo e não adicionam valor”. A movimentação dos itens na planta feitos com manuseio demasiado não agrega valor. (SLACK et al., 2008, p. 74).
As principais causas dessa perda são: o planejamento ineficiente da rota, os fornecedores estão muito distantes da produção, complexo fluxo dos materiais, leiaute inadequado, local de trabalho desorganizado, dentre outras. (SILVEIRA, 2013).
Para Slack et al. (2008, p. 374) “as mudanças de leiaute que colocam os processos mais próximos, melhoria nos métodos de transporte e organização do local de trabalho podem reduzir esse tipo de perda”. É necessário elaborar estudos visando a eliminação/minimização do transporte através das melhorias nos fluxos da produção, na reestruturação do layout e em técnicas associadas ao trabalho de transporte (ANTUNES, 2008, p. 205).
2.7.3. Perdas no processamento em si
São perdas oriundas de um processamento realizado pelo homem ou pela máquina que são desnecessárias para que o produto/serviço atinja suas características básicas de qualidade, tendo em vista a geração de valor para o cliente/usuário (ANTUNES, 2008, p. 206).
Causadas principalmente pela falta de objetividade nas especificações do cliente, qualidade excessiva (refinamento), análise inadequada de valor e também pelas instruções de trabalho mal elaboradas (SILVEIRA, 2013).
2.7.4. Perdas nos estoques
São perdas oriundas do estoque excessivo de produto final, matéria prima ou insumos, Slack et al. (2008, p. 374) recomenda que a eliminação dos estoques deveria ser uma meta da organização, e solucionada enfrentando as causas.
As possíveis causas são geralmente a produção excessiva, desequilíbrio na linha de produção, grande tamanho dos lotes, alto tempo de pedido e entrega do produto, alta taxa de retrabalho, falta de requisição de materiais e padrões de compras (SILVEIRA, 2013).
2.7.5. Perdas no movimento
Movimento desnecessário dos trabalhadores é um dos principais sintomas deste desperdício, a simplificação do trabalho é uma fonte rica de redução nas perdas de movimentação (SLACK et al., 2008, p. 374).
Principais causas são: layout ruim e ambiente de trabalho desorganizado, estoque ou células de trabalho desorganizado, instruções de trabalho não padronizadas ou não compreendidas, fluxo de materiais no processo não muito claro (SILVEIRA, 2013).
2.7.6. Perdas por espera
Ociosidade humana ou de equipamentos ou tempo de espera tem como principais causas: Processos ou linhas desbalanceadas, força de trabalho inflexível, superdimensionamento da equipe, não agendamento de máquinas para produção, tempo de
setup longo, falta de material ou atraso (SILVEIRA, 2013).
2.7.1. Perdas devido à fabricação de produtos defeituosos
Um defeito é uma não conformidade no produto ou serviço.
A perda por fabricação de produtos defeituosos consiste na fabricação de peças, subcomponentes e produtos acabados que não atendem às especificações de qualidade requeridas pelo projeto, ou seja, que não atendem aos requisitos vinculados à qualidade do ponto de vista da conformidade (ANTUNES, 2008, p. 209).
Na visão de Slack et al. (2008, p. 375), as perdas causadas pela qualidade deficiente são significativas na maioria das operações, e fazem com que os clientes e processos percam tempo na solução dos defeitos. É uma perda causada principalmente pela falta de objetividade na especificação do cliente com relação ao produto, em processos incapazes, a falta de controle dos processos, incapacitação de pessoas ou pessoas não qualificadas executando as atividades relacionadas aos processos, fornecedores desqualificados (SILVEIRA, 2013).
Conforme Shingo (1996, apud FABRÍCIO, 2013, p. 40), uma das formas existentes para reduzir este tipo de perda é a utilização da prevenção a fim de garantir a qualidade dos produtos gerados. A instalação de dispositivos poka yoke evita que a atividade seja executada fora da sua especificidade evitando que o operador cometa algum erro.
Essas são as principais perdas discutidas neste estudo, segundo Fabrício (2013, p. 40) existem outras perdas como: a não utilização da criatividade do funcionário e perdas de energia nos processos. A figura 7 procura resumir o que é cada perda e suas principais causas no processo produtivo, resumindo o assunto deste tópico:
Figura 7: As sete perdas dos processos produtivos
Perdas por: Como ocorre: Principais causas:
Defeitos - Processamento na produção de produtos defeituosos; - Processamento devido ao retrabalho de produtos defeituosos; - Materiais utilizados na ocorrência de produtos defeituosos e retrabalhos;
- Falta de objetividade na especificação do cliente com relação ao produto;
- Processos incapazes;
- Falta de controle de processo;
- Incapacitação de pessoas ou pessoas não qualificadas;
- Setorização ou departamentalização ao invés de qualidade total;
- Fornecedores desqualificados.
Superprodução/ Subprodução
- Produzir mais/menos do que o necessário;
- Produzir mais rápido/ mais devagar do que o necessário;
- Incentivos e metas por volume (vendas, compras, pagamento, PLR);
- Aumento da capacidade do equipamento;
- Desequilíbrio na linha de produção: Agendamento deficiente/mudanças;
- Planejamento de produção deficiente; - Práticas contábeis de custos que incentivam o aumento de estoques.
Espera/ Demora
- Ociosidade humana ou tempo de espera;
- Ociosidade de equipamentos ou tempo de espera;
- Processos ou linhas desbalanceadas; Força de trabalho inflexível;
- Superdimensionamento da equipe;
- Não agendamento de máquinas para produção; - Tempo de setup longo;
- Falta de material ou atraso;
Transporte
- Movimento desnecessário de material;
- Movimento desnecessário de ferramentas ou equipamentos;
- Planejamento da rota do produto ineficiente; - Fornecedores distantes da produção; - Fluxo complexo dos materiais;
- Layout dos equipamentos ou das células ruim; - Local de trabalho desorganizado;
Movimentação - Movimentos desnecessários dos trabalhadores
- Layout ruim e ambiente de trabalho desorganizado;
Estoque ou células de trabalho desorganizados; Instruções de trabalho não padronizadas ou não compreendidas;
- Fluxo de materiais no processo não muito claro.
Processamento inapropriado
- Processo que não agrega valor
realizado pelo homem;
- Processo que não agrega valor realizado pela máquina;
- Falta de objetividade nas especificações do cliente; - Mudanças frequentes na engenharia do produto; - Qualidade excessiva (refinamento);
- Análise inadequada de valor;
- Instruções de trabalho mal elaboradas.
Estoque
- Estoque excessivo de produto final;
- Estoque excessivo de matérias- primas e insumos.
- Produção excessiva; - Desequilíbrio na linha; - Grande tamanho dos lotes;
- Alto tempo entre o pedido e entrega do produto (lead time);
- Alta taxa de retrabalho;
- Falta de requisição de materiais e padrões de compras;