Planejamento do Armazenamento

Planejar o armazenamento de materiais ou componentes significa determinar de forma clara e precisa as seguintes etapas:

1. Determinação do local;

2. Definição adequada do layout;

3. Técnicas de estocagem, com embalagens convenientes aos materiais; 4. Sistemas de estocagem;

5. Segurança patrimonial contra furtos, incêndios, .

Ao planejar de maneira adequada o armazenamento os resultados esperados são:

1. Máxima utilização do espaço;

2. Efetiva utilização dos recursos disponíveis; 3. Pronto acesso a todos os itens (seletividade); 4. Máxima proteção aos itens estocados; 5. Boa organização;

6. Satisfação das necessidades dos clientes.

Seleção do Local

A seleção do local refere-se a parte específica do imóvel em que a instalação ficará localizada, e sua metodologia é mais uma arte do que um processo bem definido. Envolve frequentemente ponderar inúmeros fatores tangíveis e intangíveis.

 Volume das mercadorias / espaço disponível;

 Resistência / tipo das mercadorias (itens de fino acabamento);

 Número de itens;

 Temperatura, umidade, incidência de sol, chuva, etc;

 Manutenção das embalagens originais / tipos de embalagens;

 Velocidade necessária no atendimento;

 O sistema de estocagem escolhido deve seguir algumas técnicas imprescindíveis

Definição do Arranjo Físico - Layout

Planejar o arranjo físico de uma certa instalação significa tomar decisões sobre a forma como serão dispostos, nessa instalação, os centros de trabalho que aí devem permanecer. Pode-se conceituar como centro de trabalho a qualquer coisa que ocupe espaço: um departamento, uma sala, uma pessoa ou grupo de pessoas, máquinas, equipamentos, bancadas e estações de trabalho, etc. Em todo o planejamento de arranjo físico, irá existir sempre uma preocupação básica: tornar mais fácil e suave o movimento do trabalho através do sistema, quer esse movimento se refira ao fluxo de pessoas ou de materiais.

Podemos citar em princípio três motivos que tornam importantes as decisões sobre arranjo físico:

a) elas afetam a capacidade da instalação e a produtividade das operações: uma mudança adequada no arranjo físico pode muitas vezes aumentar a produção que se processa dentro da instalação no fluxo de pessoas e/ou materiais;

b) mudanças no arranjo físico podem implicar no dispêndio de consideráveis somas de dinheiro, dependendo da área afetada e das alterações físicas necessárias nas instalações, entre outros fatores;

c) as mudanças podem apresentar elevados custos e dificuldades técnicas para futuras reversões; podem ainda causar interrupções indesejáveis no trabalho.

Por todos esses motivos, poderia à primeira vista parecer que um arranjo físico, uma vez estabelecido, é quase imutável e se aplica prioritariamente a novas instalações.Isso não é verdade, entretanto, diversos fatores podem conduzir a algumas mudanças em instalações já existentes:

• a ineficiência de operações, • taxas altas de acidentes,

• mudanças no produto ou no serviço ao cliente,

Tipos de Arranjo Físico

Num esforço de sistematização, costuma-se agrupar os arranjos físicos possíveis em três grandes tipos:

a) Arranjo físico linear (por produto): corresponde ao sistema de produção contínua (como linha de montagem); é utilizado para fabricação de grandes quantidades de um só produto, ou produtos padronizados.

b) Arranjo físico funcional (por processo): corresponde ao sistema de produção de fluxo intermitente (como a produção por lotes ou encomendas); é utilizado apara fabricação de pequenas quantidades e produção flexível: vários tipos e estilos.

c) Arranjo físico de posição fixa: corresponde ao sistema de produção em projetos.

Técnicas de estocagem

Na Administração de Materiais. As principais técnicas de estocagem são:

 Carga unitária;  Caixas ou gavetas  Prateleiras Raques  Empilhamento  Container flexível Carga unitária:

Embalagens de transporte (“pallets”) arranjam uma certa quantidade de material (como se fosse uma unidade), facilitando o manuseio, transporte e armazenagem, economizando tempo de armazenagem, carga e descarga, esforço, mão-de-obra e área; A formação de carga unitária se através de pallets. Pallet é um estrado de madeira padronizado, de diversas dimensões. Suas medidas convencionais básicas são 1.100mm x 1.100mm, como padrão internacional para se adequar aos diversos meios de transportes e armazenagem;

Caixas ou gavetas:

Ideal para materiais de pequenas dimensões, como parafusos,arruelas, material de escritório, etc, até na própria seção de produção; Os tamanhos e materiais utilizados na sua construção serão os mais variados em função das

necessidades específicas de cada atividade.

Prateleiras:

Destinadas a materiais de tamanhos diversos e para o apoio de gavetas ou caixas. Adequadas para peças pequenas e leves e quando o estoque não é muito grande. Constitui o sistema mais simples e econômico.

Raques:

Para peças longas e estreitas (como tubos, barras, tiras, vergalhões e feixes). Podem ser montados em rodízios, para facilitar o deslocamento;

Empilhamento:

Uma variante das caixas, para aproveitar ao máximo o espaço vertical, reduzindo a necessidade de divisões nas prateleiras (formando uma única prateleira) e facilitando a utilização das empilhadeiras. As caixas ou pallets são empilhados uns sobre os outros, obedecendo a uma distribuição quantitativa;

Container flexível:

É uma das técnicas mais recentes, utilizada para sólidos a granel e líquidos em sacos. É uma espécie de saco feito com tecido resistente e borracha vulcanizada, com um revestimento interno conforme o uso.

Sistemas de estocagem dos materiais

 Sistema de estocagem fixo (centralizado)

 Sistema de estocagem livre (descentralizado)

Centralizado

 Estocagem em um único local

 Facilita o planejamento da produção, o inventário e o controle.

 Pode ocorrer desperdício de área de armazenamento

Descentralizado

 Não existem locais fixos, estocagem junto aos pontos de utilização.

 A entrega e o inventário são mais rápidos, o trabalho com o fichário e documentação é menor

Segurança patrimonial e seguros

Ao planejar o armazenamento as empresas precisam realizar um planejamento da segurança contra furtos ou roubos, seguros de incêndios, no sentido de preservação dos estoques da empresa.

3.2.3 Inventário Físico

É a verificação da existência dos materiais da empresa, através de um levantamento físico de contagem, para confrontação com os estoques registrados nas fichas, efetuado periodicamente, para efeito de balanço contábil físico e financeiro do almoxarifado, seções, depósitos e de toda a empresa, atendendo a exigência fiscal da legislação.

O processo do inventário físico

O inventário físico deve ser realizado com dados atualizados, isto significa que todos os registros de movimentações de estoque devem ser atualizados até a data do inventário, quando deverão ser suspensas para evitar erros.

O inventário físico obedece as seguintes etapas:

1 - Levantamento

 Os inventariantes são escolhidos e agrupados em duas equipes: “de contagem” (ou “de reconhecimento”) e “revisora” (ou de revisão);

 Devem ser agrupados os itens iguais, identificados com os cartões e isolados os que não serão inventariados.

2 - Contagem

 Cada item é contado duas vezes;

 A primeira contagem é feita pela “equipe recolhedora”, que fixará o cartão de inventário em cada item, anotando a quantidade da contagem no destaque do “cartão de inventário”;

3 - Apuração

O coordenador do inventário deverá conferir ambas as contagens. Se positivo, o inventário para o item está correto, se não deverá haver uma terceira contagem por outra equipe diferente.

4 – Conciliação

Em caso de divergências, os responsáveis pelo controle do estoque deverão justificar as diferenças entre o estoque contábil e inventariado, através de relatório.