Principais Destinos do OLUC

O óleo lubrificante é um dos poucos derivados de petróleo que não é totalmente consumido durante o seu uso. O uso automotivo representa 70% do consumo nacional, principalmente em motores a diesel. Também são usados na indústria em sistemas hidráulicos, motores estacionários, turbinas e ferramentas de corte. É composto de óleos básicos (hidrocarbonetos saturados e aromáticos) que são produzidos a partir de petróleos especiais e aditivados de forma a conferir as propriedades necessárias para seu uso como lubrificantes (C. I. W. M. B, 2005).

Durante o uso do óleo na lubrificação dos equipamentos, produz-se a degradação termoxidativa do óleo. A produção de acúmulo de contaminantes torna necessária sua troca. Além disso, parte do óleo é queimada no próprio motor, devendo ser reposto. Surge assim o "óleo queimado", que é considerado um produto perigoso, por ser tóxico e apresentar grande potencial de risco ao meio ambiente e à saúde pública (CEMPRE, 2009).

econômicos, sociais e principalmente ambientais. Existem várias formas de reaproveitamento do OLUC, sendo que a mais recomendada pelos órgãos ambientais é o rerrefino. De acordo com CEMPRE (2009), o OLUC não se presta à compostagem. Sua decomposição é lenta, apresentando uma demanda bioquímica de oxigênio (DBO) de 2 a 4 Kg de oxigênio por quilo de OLUC. No caso da incineração, o poder calorífico do oluc é de 10.000 Kcal/Kg (34.000 BTU/I), mas a queima deve ser precedida de uma etapa de desmetalização para atendimento dos padrões legais de emissões atmosféricas. Já o descarte em aterros de acordo com a resolução CONAMA 362/05, é proibido o uso de aterro sanitário para estes fins. Assinala, ainda, que a reciclagem deverá ser realizada por meio de processo de rerrefino e que deverá ser priorizado o aproveitamento de todos os materiais contidos no OLUC.

O processo de rerrefino é constituído de várias etapas da extração das impurezas contaminantes do OLUC, o reaproveitamento dos insumos gerados ao longo do processo produtivo, o que minimiza os impactos gerados ao meio ambiente. Umas das empresas pioneiras na reciclagem do OLUC é o Grupo Lwart.

O Grupo Lwart cresceu na suas atividades com rerrefinamento de óleo lubrificante, há mais de 20 anos diversifica suas atividades com produção de asfalto impermeabilizante, que tem como matéria-prima principal o resíduo proveniente do processo da unidade lubrificante, também produz celulose, principal matéria-prima para fabricação do papel. Hoje, parte de seu patrimônio é constituído na cidade de Lençóis Paulista, onde constam suas principais empresas de processamento e uma unidade de celulose na cidade de Penápolis.

A Lwart Lubrificante é credenciada na Agência Nacional de Petróleo (Controladora de Coletas no Brasil).

Com base na tecnologia da Lwart (2010), seguem abaixo as etapas do processo de rerrefino:

x Desidratação; x Destilação Flash; x Desasfaltamento;

x Tratamento Químico (Sulfonação); x Clarificação e Neutralização; x Filtração; e

x ETE.

Desidratação

Após ser descarregado numa caixa receptora, o óleo usado passa por um peneiramento e uma filtração para retenção de particulados grosseiros. A desidratação consiste em aquecer o óleo na faixa de 160º a 200ºC, sob pressão normal, o óleo circula em fluxo contínuo através de um trocador de calor; na coluna inferior com uma bomba de circulação, atravessa o trocador de calor e retorna à coluna superior. Desse circuito, certa quantidade de óleo desidratado é removida para o segundo estágio, parte superior da coluna, onde de lá é resfriado. A água e as frações leves são retiradas pelo topo da coluna e condensadas em um condensador. A água e os solventes evaporados são condensados e separados em um separador de fases. Os solventes são aproveitados como combustível para os fornos e a água é enviada para tratamento (ETE).

Figura 4: Desidratação

Fonte: Lwart Lubrificantes, 2010.

Destilação Flash

Uma vez desidratado, o óleo é bombeado para dois fornos onde é aquecido até uma temperatura de 280ºC. Após o forno, o óleo entra no sistema de vasos de

flasheamento a auto-vácuo (a 20 mmBar). Aqui são separadas as frações leves do óleo usado: óleo neutro leve, óleo spindle e óleo diesel. O óleo neutro leve entra na formulação de óleo com média viscosidade. O óleo spindle é usado em formulações diversas. O óleo diesel é para uso cativo. Estas frações precisam de um acabamento antes do seu uso.

Figura 5: Destilação Flash Fonte: Lwart Lubrificantes, 2010.

Desasfaltamento

O óleo destilado é bombeado para dois fornos onde é aquecido a uma temperatura de 380ºC e enviado para os quatro evaporadores de película em auto- vácuo (1 mmBar). Nesta etapa, é separada a borra neutra do óleo. A borra neutra é composta pela maior parte degradada do óleo lubrificante usado. Na sua decomposição encontramos, principalmente, polímeros, metais, resinas, aditivos e compostos de carbono. A borra neutra é empregada na fabricação de mantas e produtos asfálticos destinados à impermeabilização.

Figura 6: Desasfaltamento

Fonte: Lwart Lubrificantes, 2010.

Tratamento Químico (Sulfonação)

O uso do ácido sulfúrico concentrado é especialmente indicado para a produção de certos tipos de óleos minerais, óleos medicinais, óleos brancos e óleos isolantes. Neste caso, o óleo proveniente do desasfaltamento ainda possui alguma quantidade de compostos oxidados. Para extraí-los aplica-se ácido sulfúrico que promove a aglomeração dos contaminantes que destacam, gerando a borra ácida, um resíduo poluente, se lançado ao meio ambiente.

A borra ácida é lavada com água, neutralizada e desidratada transformando- se em combustível pesado de alto poder calorífico. A água ácida gerada na lavagem desta borra ácida é neutralizada com a lama cal e cal virgem, transformando-se em gesso para corretivo de solo. Já, a água neutralizada é enviada para tratamento (ETE).

Figura 7: Tratamento Químico (Sulfonação) Fonte: Lwart Lubrificantes, 2010.

Clarificação e Neutralização

Após a sulfonação, o óleo é bombeado para os reatores de clarificação e neutralização onde é adicionada a terra fuller (argila descorante). A mistura óleo/terra é aquecida para promover a absorção de compostos indesejáveis. No final, é adicionada a cal para corrigir a acidez do óleo.

Figura 8: Clarificação e Neutralização Fonte: Lwart Lubrificantes, 2010.

Filtração

A mistura óleo/terra/cal passa por filtros-prensa para separar a terra e a cal. A terra usada pode ser empregada em indústrias cerâmicas e cimenteiras. O óleo ainda passa por filtros especiais para eliminar os particulados remanescentes. No final é obtido o óleo básico mineral rerrefinado com as mesmas características de óleo básico virgem.

Após estas etapas o óleo é armazenado em tanques. As especificações de viscosidade, cor, ponto de fulgor, acidez, corrosão, etc., cada lote é analisado e corrigido pelo laboratório.

ETE (Estação de Tratamento de Efluentes)

Este sistema elimina os poluentes orgânicos presentes nas águas residuais, permitindo o retorno de parte dessas águas para reutilização no processo e a disposição do restante dentro das normais ambientais.

Os difusores de membranas tubulares são responsáveis pelo fornecimento de ar para oxigenação e agitação da massa líquida, através de microbolhas. Esses difusores são fixados no fundo das lagoas e são alimentados por compressores de alta vazão. O oxigênio injetado nas lagoas, além de garantir a sobrevivência das

bactérias presentes no meio líquido, é também utilizado por elas para degradar os poluentes e assim promover a limpeza do efluente. De acordo com a LWART (2010), o tempo de permanência do efluente nas lagoas é de seis dias. Essa demora se deve à baixa degradabilidade dos poluentes envolvidos (hidrocarbonetos).