Seguindo o alinhamento da proposta efetuada para o processo de put-away, igualmente no processo de picking, a estante virtual possui a operação com maior tempo normal por embalagem (Tabela 3.69). Ao passo que os tempos normais de recolha por embalagem para o block storage e estante são 1,54 minutos e 2,21 minutos, respetivamente, a operação de recolha da estante virtual representa 2,58 minutos por embalagem. No seguimento da proposta efetuada no processo de put-away e a sua interdependência, propõe-se a eliminação da estante virtual, sendo as embalagens GLT anteriormente armazenadas nesta zona, são armazenadas e, portanto, recolhidas da estante. Aborda-se, de seguida, a apresentação dos resultados da operação de recolha da estante, com a alteração proposta.
Ao eliminar a operação na estante virtual, é importante garantir que as quantidades recolhidas consideradas nessa operação sejam agora admitidas na operação de recolha na estante. Posto isto, somam-se essas quantidades apresentadas na Tabela 4.12 e obtém-se a Tabela 5.17 com as novas quantidades de recolha na estante adequadas à proposta.
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Tabela 5.17. Quantidade de embalagens recolhidas por dia em cada zona
Tipo de embalagem Zona de armazenamento Percentual
(%) Quantidade de embalagens (un) GLT Estante 23,32 + 28,89 161 + 200 = 361
GT Estante 100% 113
O tempo total diário da operação por embalagem é dado pela equação 38.Aplicando a fórmula às embalagens GLT e GT obtém-se os seguintes valores diários, que resultam na elaboração da Tabela 5.18.
Tempo total diário (min)GLT= 361 × 2,21 = 797,8 minutos
Tempo total diário (min)GT= 113 × 2,90 = 327,7 minutos
Tabela 5.18. Tempo total diário de recolha da estante
Com esta proposta, o tempo total diário despendido para as operações de recolha na estante das três embalagens é de 1125,5 minutos. O número teórico mínimo de operadores e o tempo de operação realizado, diariamente, são dados pelas equações 39 e 40.
Número teórico mínimo de operadoresEstante =
1125,5
442,7 = 2,54 ~ 3 operadores
Tempo de operação por operadorEstante (min) =
1125,5
3 = 375,2 minutos
O cálculo para a proposta da nova carga de trabalho é realizado com recurso à equação 41, apresentada de seguida. A Tabela 5.19 apresenta as cargas de trabalho diárias, para cada operador, na operação de recolha proposta.
WorkloadEstante(%) =
375,2
442,7 × 100 = 84,8% Operação de recolha de embalagens da estante
Tipo de embalagem Quantidade por dia (un)
Tempo normal por embalagem (min)
Tempo total diário (min)
GLT 361 2,21 797,8
GT 113 2,90 327,7
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Tabela 5.19. Cargas de trabalho diárias propostas para o processo de picking
Zona de armazenamento Tempo diário de operação
(minutos) Número de operadores
Workload por operador (%) Block storage 509,7 2 57,6 Estante 1125,5 3 84,8 Total (min) 1635,2 5
A eficiência deste novo balanceamento é dada como 73,9%, cuja fórmula está disponível na equação 42.
Eficiência de balanceamento (%) =509,7 + 1125,5
442,7 × 5 × 100 = 73,9 %
Verifica-se uma redução de um total diário de processo de picking de 1709,2 minutos, do processo inicial para 1635,2 minutos. Isto perfaz uma redução de 4,3 % no tempo total diário, relativamente ao processo original. A folga na carga de trabalho dos operadores é de 42,4% (100 - 57,6) para o operador afeto ao block storage e de 15,2% para o operador que realiza o armazenamento na estante. Apesar de a redução de tempo do processo total ser exígua, não deve ser encarada como um ganho individual mas sim conjunto nos processos de put-away e picking.
Inicia-se, de seguida, a análise dos resultados do processo de picking relativo às embalagens KLT. Ao observar-se a Tabela 4.18, verifica-se que cada operador está atribuído a apenas um tipo de rota de picking de KLT. No capítulo 3.6, foi abordada a temática de não existir um tempo de ciclo definido nem um número de ciclos que o operador deve realizar por dia. Posto isto, a implementação de um monitor de contagem para verificação dos ciclos vai auxiliar o operador a confirmar a sua velocidade de trabalho, se está adiantado ou atrasado relativamente aos ciclos que devem ser realizados.
Primeiramente, é necessário determinar o número de ciclos diários para cada rota. Cada ciclo é definido como a recolha de 24 embalagens KLT da estante, ou seja, cada ronda efetuada pelo operador. Deste modo, o número de ciclos é a quantidade de vezes que o operador deve recolher 24 embalagens, dado pela equação 47.
Número de ciclos por dia = Quantidade de embalagens KLT recolhidas Quantidade em cada ciclo (bundle)
(47)
Aplicando a equação 47 a cada tipo de rota de recolha de embalagens KLT, a síntese é apresentada na Tabela 5.20. A quantidade de embalagens KLT recolhidas diariamente, em cada rota, deriva dos resultados já apresentados na Tabela 4.17.
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Número de ciclos por diaAlemanha=
404
24 = 16,8 ~17 ciclos
Número de ciclos por diaFrança=
388
24 = 16,2 ~17 ciclos
Número de ciclos por diaGrécia=
498
24 = 20,7 ~21 ciclos
Número de ciclos por diaItália=
332
24 = 13,8 ~14 ciclos
Número de ciclos por diaPortugal=
426
24 = 17,8 ~18 ciclos
Tabela 5.20: Ciclos de recolha de embalagens KLT por dia
Rotas de picking KLT Quantidade por dia
(un) Ciclos por dia
Alemanha 404 17 França 388 17 Grécia 498 21 Itália 332 14 Portugal 426 18 Total 87
Diariamente são realizadas 87 rondas para recolha de 24 embalagens KLT. O tempo normal de recolha de cada embalagem, no processo de picking, deriva da Tabela 3.69. Assim, o tempo normal considerado para cada ciclo, isto é, para a recolha de 24 KLT é dado pela equação 48.
Tempo normal por ciclo(min)
= Quantidade de embalagens por ciclo
× Tempo normal de recolha por embalagem (min)
(48)
Tempo normal por ciclo(min) = 24 × 1,28 = 30,72 minutos por ciclo
O tempo total diário de operação é calculado pela equação 49, considerando que todos os ciclos realizados durante um dia de trabalho, 87 ciclos, demoram o mesmo tempo normal.
Tempo total diário de operação (min)
= Número de ciclos × Tempo normal por ciclo (min)
(49)
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Assume-se que os ciclos das rotas são atribuídos ao operador consoante a sua disponibilidade, e portanto o número teórico mínimo de operadores é calculado pela equação 39, considerando os 87 ciclos. Assumindo um tempo diário de trabalho útil de 442,7, de acordo com a Tabela 4.1.
Número teórico mínimo de operadores = 2672,6
442,7 = 6,04 ~ 7 operadores
Posto isto, o tempo de operação realizado por cada operador, por dia, é dado pelo total de tempo diário dividido pelo número de operadores já determinados (equação 40).
Tempo de operaçao por operador (min) = 2672,6
7 = 381,8 minutos
Considerando que cada operador tem 381,8 minutos de operação a realizar diariamente, a sua carga de trabalho provém da equação 41.
Workload (%) =381,8
442,7× 100 = 86,2 %
A Tabela 5.21 sintetiza a informação determinada anteriormente.
Tabela 5.21. Ciclos e cargas de trabalho do processo de picking de embalagens KLT
Número de ciclos
Tempo por ciclo (min) Tempo diário de operação (min) Número de operadores Workload por operador (%) 87 30,72 2672,6 7 86,2
Assim, a eficiência de balanceamento no processo de picking resulta da aplicação da fórmula apresentada na equação 42.
Eficiência de balanceamento (%) = 2672,6
442,7 × 7× 100 = 86,2 %
Com a implementação de ciclos de rotas de picking e a distribuição de trabalho entre os operadores, constata-se uma redução de 2 operadores e uma eficiência de balanceamento de 65,8% para 86,2%.