Tal como nos dois processos anteriores, inicia-se a apresentação dos resultados com o cálculo das quantidades de cada embalagem recolhidas por dia, tendo em consideração a análise realizada no capítulo 3.4. (Tabela 3.25), na qual se definiu a quantidade recolhida por veículo produzido. Note-se que, pelo facto de a recolha de KLT ser efetuada através de rotas de picking, de acordo com as rotas de abastecimento, será analisada individualmente.
Similarmente aos dois processos anteriores, a quantidade de embalagens armazenada por dia é dada pela equação 34, assumindo uma produção diária de 313 veículos.
Quantidade recolhida por dia (un)
= Quantidade recolhida por veiculo produzido(un) × Volume diário produzido(un)
(34)
Quantidade recolhida por diaGLT= 2,21 × 313 = 691,7 ~ 692 embalagens GLT
Quantidade recolhida por diaGT= 0,36 × 313 = 112,7~ 113 embalagens GT
Como já foi abordado no processo anterior (put-away) as GLT são armazenadas em três zonas de armazenamento distintas, pelo que o percentual dado inicialmente pela Tabela 3.20 é utilizado como base para definir a quantidade de embalagens GLT recolhidas de cada zona, assumindo que a mesma percentagem foi armazenada. A quantidade recolhida, diariamente, de cada zona de armazenamento é dada pela equação 35.
Quantidade recolhida (un) = Quantidade total recolhida por dia (un) × Percentual (%) (35)
Aplicando a fórmula aos dados apresentados:
Quantidade recolhida por diaBlock storage= 0,4779 × 692 = 330,7~ 331 embalagens
Quantidade recolhida por diaEstante virtual= 0,2889 × 692 = 199,9 ~ 200 embalagens
Quantidade recolhida por diaEstante= 0,2332 × 692 = 161,4 ~ 161 embalagens
As embalagens GT, como já foi referido, foram armazenadas totalmente na estante e, portanto, são recolhidas da mesma zona. A Tabela 4.12 resume as quantidades recolhidas em cada zona de armazenamento por tipo de embalagem.
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Tabela 4.12. Tipos e quantidades de embalagens recolhidas por zona, diariamente
Tipo de embalagem Zona de armazenamento Percentual (%) Quantidade de embalagens (un)
GLT Block Storage 47,79 331
GLT Estante Virtual 28,89 200
GLT Estante 23,32 161
GT Estante 100% 113
Com base nos tempos normais do processo de recolha já calculados (Tabela 3.69), é calculado o tempo diário total para cada operação através da aplicação da equação 26. Assim, o tempo total diário da operação de recolha de embalagens GLT da zona de block storage (Tabela 4.13) é dado pela quantidade recolhida diariamente (331 embalagens) multiplicada pelo tempo normal de recolha dessa embalagem (1,54 minutos por embalagem).
Tempo total de operação (min)Block storage = 331 × 1,54 = 509,7 minutos
Tabela 4.13. Tempo total diário de recolha do block storage Operação de recolha da zona de block Storage: embalagem GLT
Tipo de embalagem Quantidade de embalagens por dia (un) Tempo normal por embalagem (min)
Tempo total diário (min)
GLT 331 1,54 509,7
Do mesmo modo, a operação de recolha de embalagens GLT (Tabela 4.14) da estante virtual é de 516 minutos diários, pela aplicação da equação 26.
Tempo total de operação(min)estante virtual= 200 × 2,58 = 516 minutos
Tabela 4.14. Tempo total diário de recolha da estante virtual Operação de recolha da zona da estante virtual: embalagem GLT
Tipo de embalagem
Quantidade de embalagens por dia (un)
Tempo normal por embalagem (min)
Tempo total diário (min)
GLT 200 2,58 516
O tempo total de armazenamento dos dois tipos de embalagem na estante (Tabela 4.15) é de 683,5 minutos por dia, sendo o tempo para cada embalagem dado pela equação 26. Os tempos normais por embalagem derivam da Tabela 3.69.
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Tempo total diário de operação (min)GLT= 161 × 2,21 = 355,8 minutos
Tempo total diário de operação (min)GT= 113 × 2,90 = 327,7 minutos
Tabela 4.15. Tempo total diário de recolha da estante
Na Tabela 4.16 está resumido o tempo de trabalho diário para as operações de armazenamento em cada zona do armazém. O número teórico mínimo de operadores necessários para a operação de recolha resulta da aplicação equação 28, assumindo um tempo diário de trabalho útil de 442,7, de acordo com a Tabela 4.1.
Número teórico mínimo de operadoresBlock storage =
509,7
442,7= 1,15 ~ 2 operadores
Número teórico mínimo de operadoresEstante virtual=
516
442,7= 1,17 ~ 2 operadores
Número teórico mínimo de operadoresestante=
683,5
442,7= 1,54 ~ 2 operadores
Considerando o número de operadores definidos, o tempo de trabalho diário por operador, é calculado pela aplicação da equação 29, com o cálculo de armazenamento em cada zona:
Tempo de operação por operadorblock storage(𝑚𝑖𝑛) =
509,7
2 = 254,9 minutos
Tempo de operação por operadorEstante virtual(𝑚𝑖𝑛) =
516
2 = 258 minutos
Tempo de operação por operador Estante(𝑚𝑖𝑛) =
683,5
2 = 341,8 minutos
A carga de trabalho é calculada pela aplicação da equação 30. E, assim, a carga de trabalho de cada operador é dada por:
Workloadblock storage(%) = 254,9442,7× 100 = 57,6%
Workloadestante virtual(%) =
258
442,7× 100 = 58,3% Operação de recolha da zona da estante
Tipo de embalagem
Quantidade de embalagens por dia (un)
Tempo normal por embalagem (min) Tempo total diário (min) GLT 161 2,21 355,8 GT 113 2,90 327,7 Total (min) 683,5
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Workloadestante (%) =
341,8
442,7× 100 = 77,2%
A tabela seguinte apresenta o tempo total diário de operação de recolha e carga de trabalho por cada operador.
Tabela 4.16. Cargas de trabalho diárias do processo de picking
Para verificar a eficiência realizada no balanceamento destas operações relativamente ao número de operadores definidos, aplica-se a equação 31. Assim, a eficiência de balanceamento no processo de picking é 64,3%
Eficiência de balanceamento (%) =509,7 + 516 + 683,5
442,7 × 6 × 100 = 64,3 %
Constata-se que, considerando que as operações de recolha nas diferentes zonas são realizadas de forma individual, isto é, não são acumuladas e distribuídas entre si, são necessários um total de 6 operadores para o processo de picking relativo às embalagens de GLT e GT. A eficiência de balanceamento é de 64,3%, o que se considera muito baixa e com potencial de melhoria.
As embalagens KLT são recolhidas da estante de forma individual, num total de 24, isto é, a quantidade presente no bundle (Figura 3.26). A recolha é efetuada de acordo com as rotas de abastecimento à linha pois o bundle recolhido neste processo é utilizado como um atrelado no comboio logístico. Assim, as rotas de picking devem estar alinhadas e coincidir com as rotas de abastecimento à linha, pelo que estão estreitamente interligadas.
A quantidade recolhida por dia é calculada com base na Tabela 3.24, isto é, na quantidade de KLT recolhida, em cada rota, por veículo produzido e nas premissas já mencionadas, nas quais se assume que o total de veículos produzidos diariamente é de 313 unidades.
A quantidade de KLT recolhida, em cada rota, é dada pela aplicação da equação 34. Exemplificando para a Rota Alemanha, a quantidade recolhida diariamente para esta rota é de 404 embalagens KLT. Os cálculos foram realizados de forma análoga para as restantes rotas de recolha.
Quantidade recolhida por diaAlemanha= 1,29 × 313 = 404 embalagens KLT por dia
Zona de armazenamento Tempo diário de operação (min) Número de operadores Workload por operador (%) Block storage 509,7 2 57,6 Estante virtual 516,0 2 58,3 Estante 683,5 2 77,2
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Assume-se o valor de tempo normal para a recolha de KLT, de 1,28 minutos por embalagem (Tabela 3.69) Este valor é transversal às 5 rotas de picking, pelo que se assume os mesmos fatores de influência (distância, altura, número de embalagens recolhidas) para todas as rotas. O tempo total diário de operação de recolha (Tabela 4.17) é calculado, para cada rota, pela aplicação da equação 27.
Tempo total diário de operaçãoAlemanha(min) = 404 × 1,28 = 517,1 minutos
Tempo total diário de operaçãoFrança(min) = 388 × 1,28 = 496,6 minutos
Tempo total diário de operaçãoGrécia (min) = 498 × 1,28 = 637,4 minutos
Tempo total diário de operaçãoItália(min) = 332 × 1,28 = 425,0 minutos
Tempo total diário de operaçãoPortugal(min) = 426 × 1,28 = 545,3 minutos
Tabela 4.17. Tempo total diário de recolha de embalagens KLT
Rota de abastecimento Quantidade por dia (un)
Tempo normal por embalagem (min)
Tempo total diário de operação (min) Alemanha 404 1,28 517,1 França 388 1,28 496,6 Grécia 498 1,28 637,4 Itália 332 1,28 425,0 Portugal 426 1,28 545,3
O número teórico mínimo de operadores necessários para cada rota de recolha de KLT, resulta da aplicação da equação 28. Assumindo um tempo diário de trabalho útil de 442,7, de acordo com a Tabela 4.1. e exemplificando com a rota Alemanha, obtém-se o seguinte resultado:
Número teórico mínimo de operadoresAlemanha=
517,1
442,7= 1,17 ~ 2 operadores
Posto isto, o tempo de operação realizado por cada operador, por dia, é dado pelo total de tempo diário dividido pelo número de operadores já determinados (equação 29).
Tempo de operaçao por operador (min) = 517,1
2 = 258,6 minutos
Considerando que cada operador tem 258,6 minutos de operação a realizar diariamente, a sua carga de trabalho provém da equação 30:
𝑊𝑜𝑟𝑘𝑙𝑜𝑎𝑑 (%) =258,6
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Os cálculos foram realizados igualmente para as restantes rotas, pelo que os tempos diários de operação, o número de operadores e a respetiva carga de trabalho são apresentados na Tabela 4.18.
Tabela 4.18. Cargas de trabalho diárias do processo de picking de embalagens KLT
Rotas de picking Tempo diário de operação (min) Número de operadores Workload por operador (%) Alemanha 517,1 2 58,4 França 496,6 2 56,1 Grécia 637,4 2 72,0 Itália 425,0 1 96,0 Portugal 545,3 2 61,6
Concluindo, são necessários 9 operadores para realizar as rotas de picking de embalagens KLT, considerando que cada operador realiza apenas uma rota. Assim, tem-se que a eficiência de balanceamento é dada pela equação 31, sendo 65,8 % para o processo de picking.
Eficiência de balanceamento (%) =517,1 + 496,6 + 637,4 + 425,0 + 545,3
442,7 × 9 × 100 = 65,8 %