Foram propostas algumas medidas para as correções ou possíveis melhorias dos problemas apresentados no capítulo 3.
(1) Paragem não programada – Troca de bobine.
Este problema está inteiramente relacionado com o excesso de stock da secção de Etiquetagem. Seguiam para a máquina rolos de etiquetas demasiado pequenos, o que obrigava o operador a trocar duas ou até mesmo três vezes a bobine.
Espera-se que, futuramente este problema diminua, uma vez que a solução passou por mudar o processo de produção de etiquetas como vai ser possível verificar no subcapítulo dedicado à secção de Etiquetagem.
(2) Rotulagens Latas cheias Latas de 0,75L e 1L:
Foi estudada uma forma de reduzir este tempo de rotulagem, e chegou-se à conclusão que as caixas teriam que chegar à secção abertas. Contudo no layout original da palete era complicado para os operários do enchimento manterem as caixas abertas empilhadas, muitas vezes cortando-se com o cartão, já que estavam a colocar as embalagens na posição final.
Então, a disposição das caixas na palete foi alterada, e assim conseguir que as abas da caixa estivessem sempre abertas, sem existir a necessidade de “correção” manual. Uma vez que estas caixas iam ser reprocessadas, não havia problema na alteração.
Latas de 4L:
Esta operação, além de diminuir a eficiência da máquina, também acabava por criar desperdício de material (rótulos estragados). Tendo em conta estes fatores, foi concluído que a rotulagem de embalagens cheias de 4L teria que ser reduzida.
Então, foi acordado que, sempre que existiam excedentes de tinta, estes seriam colocados em embalagens de 0,75L ou 1L. O chefe de seção teria que ser avisado pelo operador que estaria a realizar o enchimento, e seria necessário pedir ao Planeamento uma nova Ordem de Enchimento, com a quantidade de tinta em excesso e com o material de embalagem atualizado.
(3) Problemas com a captação da imagem.
Para a resolução deste problema foi proposta uma ação de melhoria numa das reuniões semanais ao setor dos Aprovisionamentos, já que estes são os responsáveis pela encomenda dos rótulos e acabam por ser a ponte entre a Produção e o Marketing.
É o departamento de Marketing que é responsável pelo desenvolvimento das imagens nos rótulos.
Para a resolução deste problema tentaram-se duas vias. A primeira via passava pela tentativa de aumentar o rasgo do sensor para que este conseguisse atingir a zona mais inferior dos rótulos. Foi falado com a manutenção para averiguar a viabilidade desta opção, contudo sem sucesso.
A segunda seria a alteração dos rótulos que davam problemas. Foi agendada então uma reunião com o Marketing e foi decidido que numa próxima alteração de imagem, todos os rótulos que não estariam de acordo com as especificações da máquina iriam ser alterados – o ponto diferenciador iria passar para o topo do rótulo.
Figura 10 - Evolução do indicador OEE ao longo da dissertação para a máquina LSS
Na figura 10 verifica-se a evolução semanal do indicador da máquina RO-011. O objetivo definido pela Produção para o OEE seria de 25%, que foi praticamente atingido quase todas as semanas após as alterações feitas.
Máquina RO-008
Uma vez que o operador tinha que colocar a pastilha no final da rotulagem, esta operação fazia com que fosse impossível serem colocadas mais latas na mesa de alimentação porque as embalagens acumulavam no final da linha, ficando esta cheia. A colocação da pastilha acontecia nas embalagens que pertenciam a um outro setor da fábrica. Conclui-se então que a pastilha deveria ser colocada nesse mesmo setor, já que os enchedores teriam tempo (tambores de 15 litros) diminuindo assim as paragens não programadas na máquina.
Para melhorar os tempos de Setup, e de modo a serem evitados problemas com os parâmetros da máquina, foi reformulado o manual de ajustes da RO-008, com medidas mais atuais e mais adequadas – ver anexos.
Contudo, e depois destas alterações não se obteve aumentos significativos no valor do OEE. Foi neste momento que se questionou se realmente o operário estaria no melhor posto de trabalho para ele, e experimentou-se uma troca de operador.
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Depois desta troca obteve-se valores de OEE superiores aos anteriores em mais de 10%, como pode ser observado na figura 11.
Contudo, foram surgindo adversidades noutros setores e seria preciso que o segundo operador da máquina retornasse ao seu trabalho inicial, já que tinha mais experiencia e esta seria preciso para a alteração de tarefas. Era de esperar uma queda nos valores de eficiência da máquina, já que o operador menos qualificado iria voltar. Mas não foi esse caso, os valores não se alteraram, conseguiu igualar os valores conseguidos anteriormente.
Pode-se concluir que os problemas poderiam não estar diretamente relacionados com a máquina, mas sim com o estímulo que o operador tinha. Por vezes a concentração situa-se demasiado na máquina, esquecendo que existe alguém por trás a fazer a máquina funcionar. O operador 1, depois da troca, muito provavelmente ficou desanimado, porque ninguém gosta de falhar, e aquando da segunda troca quis mostrar que conseguia fazer um bom trabalho.
Figura 11 - Evolução do indicador OEE ao longo da dissertação na máquina RO-008.
A figura 11 mostra a evolução do indicador de eficiência da máquina ao longo da dissertação. A troca de operários ocorre na semana 12, que é quando se obtém a melhoria do valor.
O objetivo para esta máquina ditado pela Produção era de 21%, tendo sido atingido todas as semanas após a primeira e segunda troca, que ocorreu na semana 18.
O acompanhamento por parte dos operadores também era feito. Todos os dias, por volta das 16h45, os colaboradores da secção de Rotulagem reservavam quinze minutos do seu horário laboral para a “Reunião Diária do OEE”, na qual eram analisados os indicadores do dia anterior de cada máquina, questionando sobre dificuldades ou problemas.
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Figura 12 - Quadro da Reunião Diária do OEE.