Para o estudo da evolução do OEE, foi escolhido um período de análise compreendido entre 03 de janeiro de 2019 e 16 de março de 2019. A escolha da data inicial foi condicionada pelos dados existentes, mais propriamente pela falta de registos de produção de placas de Subertech. Assim, só a partir de dia 03 de janeiro é que estavam reunidas condições para iniciar o período de análise, pelo que os dados relativos aos 2 produtos já eram suficientes para efetuar um estudo à evolução da eficiência operacional da linha.
Para se obter uma visão da evolução deste indicador efetuou-se uma divisão do período de análise por semanas, obtendo-se, consequentemente, 11 semanas. Finalmente, por questões de registos incompletos e dados pouco fiáveis, a semana 4 foi removida deste estudo, abordando- se apenas 10 semanas.
Quanto aos dados recolhidos, recorreu-se aos registos de produção diária e por turnos da linha de Aglomeração. Tendo em conta o método de cálculo do OEE, foram retirados os seguintes parâmetros dos registos:
• m2 de placas produzidas e m2 de placas rejeitadas → para cálculo do índice da
qualidade
• m2 totais produzidos → para cálculo do índice de rendimento
• Tempo total de paragens não programadas → para cálculo do índice de disponibilidade
As paragens não programadas resultam da ocorrência de problemas inesperados que obrigam à interrupção do funcionamento da linha, afetando, assim, o índice de disponibilidade. Já as paragens programadas não têm impacto na disponibilidade.
Relativamente à linha de Aglomeração, não se registam as típicas paragens programadas para refeições e intervalos, uma vez que, os horários dos turnos e a flexibilidade do trabalho permitem que a linha opere continuamente 24 horas por dia. Esta flexibilidade advém da possibilidade de um dos operadores assegurar o funcionamento de toda a linha durante curtas ausências do outro.
Os registos de produção são preenchidos pelo operador do posto de saída da Subertech. Com recurso aos códigos de paragem da AR. Este constrói uma representação temporal completa do funcionamento da linha ao longo do turno. Trata-se de registos fiáveis utilizados pelos responsáveis da linha para cálculo diário do OEE.
O OEE semanal obtido resulta da combinação da produção dos 2 tipos de placas, Subertech e NRT, respeitando as cadências teóricas de produção de cada um deles.
Na seguinte figura 14, estão representados os OEE’s semanais para o período em causa:
Figura 14 - Evolução do OEE Semanal
Apesar de até à semana 8 o OEE ser inferior a 70%, este indicador tem uma evolução positiva ao longo do período de análise. Assim, um OEE de 70 % corresponde ao baseline estabelecido para a linha de Aglomeração.
Quanto à 1ª semana da análise, esta apresenta o OEE mais baixo de todas, atingindo um valor mínimo de 39,1%. No início de janeiro, a produção de placas Subertech encontrava-se num estado inicial, admitindo-se a falta de processos otimizados e devidamente padronizados. Deste modo, ao longo das semanas seguintes, foram introduzidas ações de melhoria, nomeadamente alterações na composição do produto, nas condições de prensagem, assim como noutras variáveis, sendo estas responsáveis pelo crescimento verificado. Nas 2 últimas semanas deu-se a estabilização no crescimento do OEE, pelo que o valor de 83,6% atingido para a semana 11 é dado como representativo do estado inicial. Tendo em conta esta primeira análise e os respetivos indícios de falta de eficiência, partiu-se para o desdobramento do OEE nas suas categorias de modo a avaliar quais são as potenciais causas para baixos resultados.
3.3.2 Disponibilidade
Quanto à disponibilidade, representada na figura 15, observa-se que o mínimo foi atingido na semana 9 (42,2%) e o máximo atingido na semana 11 (86,3%).
O tempo total disponível na semana 11 foi de 128 horas. Este valor corresponde a uma semana normal de produção (5 dias x 24 horas), mais um turno extra realizado no Sábado (turno A das 05:00 às 13:00). Além disso, registou-se um tempo total de paragens de 17,53 horas. Obteve-se um índice de disponibilidade de 86,3%.
Evidencia ser, numa primeira análise, um fator que apresenta um impacto negativo no OEE, caracterizado por uma incapacidade no processo produtivo pelo que o objetivo de 70% só foi atingido a partir da semana 8.
O fator disponibilidade é afetado pelas paragens prolongadas na linha de Aglomeração, isto é, paragens que duram mais de 5 min estabelecidos no código de paragens da Amorim Revestimentos.
Na linha analisada, para o período estabelecido, foram identificados 12 tipos de paragens, apresentadas na tabela 3 seguinte com a sua respetiva duração média:
Tabela 3 - Duração média das Paragens na Linha de Aglomeração Paragem Duração Média (horas) Frequência mensal
avaria 2,6 3 Material a Agarrar 2,2 2,5 arranque/paragem 1,7 2,5 setup 1,4 3 Material a Partir 1,1 2,8 diversos 2,0 0,8 falta energia 1,1 0,9 melhorias 1,0 0,4 falta material 0,5 0,5 Intervenção 0,9 0,2 LimpezaScattering 0,2 0,4 Encravamento Corte 0,4 0,2
De modo a avaliar o impacto negativo de cada uma destas paragens sobre a disponibilidade, recorreu-se à regra de Pareto. Nesta análise, o tempo total de paragem, durante as 10 semanas, foi o critério utilizado para avaliar as categorias que geram maior impacto negativo.
De acordo com a figura 16, identifica-se um grupo de 5 categorias que são responsáveis por 80% do tempo total de paragem. Assim, confirma-se que avarias, material a agarrar, arranque/paragem, setup e material a partir são as categorias que mais afetam a disponibilidade.
Com esta análise, são identificados 5 potencias problemas a combater de modo a aumentar a produtividade da linha de Aglomeração de Polímeros com Cortiça. Na tabela 4 é feita uma descrição das paragens identificadas anteriormente.
Tabela 4 - Descrição das Paragens na linha Subertech
Paragem Descrição
Avaria Avaria mecânica que ocorre em qualquer zona da linha. Material a Agarrar Placa não descola da cinta metálica ao sair da prensa
Arranque/Paragem Arranque da produção semanal (geralmente às 05:00 de 2ª feira) ou Paragem da produção semanal (geralmente antes das 05:00 de Sábado)
Setup Mudança de Produção de NRT para Subertech ou vice-versa Material a Partir Placa partida à saída da prensa.
3.3.3 Rendimento
Figura 17 - Evolução semanal rendimento
De acordo com a figura 17, o índice de rendimento atingiu um mínimo de 72,9% na semana 3, e um máximo de 96,3% na semana 11.
Este parâmetro do OEE depende exclusivamente da relação entre cadências teóricas estabelecidas para a produção dos 2 produtos e a cadência real da produção.
Desse modo, estão estabelecidas as cadências de produção teóricas de 378 m2/hora para NRT e de 270m2/hora para Subertech. Estas cadências teóricas são influenciadas por especificações como pressão, granulometria e composição de cada produto.
A cadência de produção atual determina a variabilidade nos resultados entre semanas. Assim, verifica-se que, para um determinado tempo efetivo de produção, a quantidade total de m2
(bons e maus) que chegam ao final da linha de Aglomeração está sujeita a variações. Isto deve-se ao facto de, com o decorrer da produção, haver a ocorrência natural de microparagens como encravamentos na zona de corte. De acordo com o manual de paragens da Amorim Revestimentos, ao serem inferiores a 5 min, não afetam a disponibilidade da linha, sendo imputados ao índice de rendimento.
Na semana 11, houve uma produção total de 13191,37 M2 de NRT e de 19313,09M2 de Subertech. Uma vez que se trata de 2 produtos com cadências de produção diferentes, calculou-se o rendimento com recurso às proporções de tempo de funcionamento.
3.3.4 Qualidade
Figura 18 - Evolução semanal da qualidade
De acordo com a figura 18 a qualidade atingiu um mínimo na semana 5 de 91,9%, chegando na semana 10 a atingir um valor máximo de 99,1%.
A qualidade aparenta ser um parâmetro que não é afetado por grande variabilidade uma vez que a sua curva descreve um perfil quase horizontal.
Analisando a última semana, 11, no conjunto NRT e de Subertech foi produzido um total de 32504,46 metros quadrados. Foram rejeitados 412,85 metros quadrados de placas defeituosas dos 2 materiais. Em consequência, obteve-se um índice de qualidade de 98,7%.
Pelos resultados da qualidade, numa primeira análise, não surgem evidências que expliquem a falta de eficiência produtiva verificada ao longo das 10 semanas.
Deste modo, a qualidade é um parâmetro que se manteve, ao longo das semanas, num nível elevado. No entanto, admite-se na Amorim Revestimentos a existência de uma falha no cálculo deste indicador, pelo que na realidade este deveria reportar valores inferiores.
Isto deve-se ao facto da possibilidade de placas não conformes não serem detetadas na zona onde se insere esta linha, sendo só identificadas na zona de acabamentos finais. Consequentemente, estas placas não são registadas como rejeição na linha de Aglomeração, não havendo impacto no OEE.
De modo a completar esta análise, foi estudado também o impacto destas ocorrências nos acabamentos finais. Estes ficam situados numa outra zona da fábrica de São Paio de Oleiros, e lá ocorrem os restantes processos para a obtenção do produto final: colagem do núcleo rígido aos outros componentes, corte nas dimensões finais e a consequente embalagem do produto acabado. É no processo de colagem que se detetam placas que não tenham sido rejeitadas anteriormente.
As tabelas seguintes apresentam, para NRT (core do Hydrocork) e Subertech (core do Wise), os diferentes tipos de rejeições, as respetivas quantidades de m2 rejeitados e contribuição para o total de placas rejeitadas em Produto Acabado. Esta análise foi feita para o mesmo período de 10 semanas utilizadas no estudo da evolução do OEE.
Rejeição NRT m2 % corte 3299,78 65,4% sujo 106,65 2,1% riscos 46,89 0,9% falta de material 402,40 8,0% cantos partidos 430,36 8,5% decorativo/folheado 2,88 0,1% covas 4,49 0,1% Empeno 110,13 2,2% marcas 8,78 0,2% outros 331,47 6,6% biselado 190,36 3,8% tonalidade 99,09 2,0% sobras 15,66 0,3% Total 5048,921 100% Rejeição Subertech m2 % corte 1389,28 57,6% sujo 9,31 0,4% falta de material 168,98 7,0% cantos partidos 190,62 7,9% decorativo/folheado 24,21 1,0% covas 27,46 1,1% degrau 233,22 9,7% rompido 84,49 3,5% acabamento 105,90 4,4% bocas 47,25 2,0% empenado 109,86 4,6% sobras 21,65 0,9% Total 2412,22 100,0%
Figura 19 - Motivos de Rejeição de placas nos Acabamentos Finais 1
Assim, conforme a figura 19 o corte é, tanto no NRT (65,4%) como no Subertech (57,6%), a categoria responsável pelo maior número de metros quadrados rejeitados nos Acabamentos Finais. Este corte é caracterizado por placas não conformes que apresentam dimensões menores do que as especificadas. Trata-se de ocorrências que têm origem na Linha de Aglomeração de cortiça quando há uma falha na sua deteção.
Nas tabelas 5 e 6 seguintes, estão calculadas as taxas de rejeição devido ao corte, para os 2 produtos, bem como a respetiva produção no período correspondente à análise inicial.
Tabela 5 - Rejeição devido a Corte para placas Subertech
Produção Subertech 10 semanas 98957,616 M2
Taxa Rejeição devido ao Corte 1,40%
Tabela 6 - Rejeição devido a Corte para placas NRT
Produção NRT 10 semanas 103427,208 M2
Taxa Rejeição devido ao Corte 3,19%
De acordo com as tabelas anteriores, confirma-se o impacto que a falha de deteção de placas subdimensionadas tem na zona dos acabamentos finais. Esta situação é pior no caso do NRT, que apresenta uma taxa de rejeição devido ao corte (3,19%), maior que a da Subertech (1,40%).
Assim, procedeu-se à correção da qualidade, pelo que os metros quadrados rejeitados devido ao corte foram incluídos na produção rejeitada da linha de Aglomeração. Deste modo, obteve- se, para a semana 11, uma qualidade corrigida de 96,2%, havendo uma redução de 2,5% comparativamente com os 98,7% originais registados para a linha.
3.4 Oportunidades de Melhoria
Atendendo à análise anterior, o foco deste projeto foi direcionado para as causas da redução da disponibilidade. Recorre-se, assim, à implementação de ações de melhoria com vista à redução do impacto das paragens no OEE. Das 5 paragens analisadas, foram escolhidas 4, pelo que um estudo à paragem material a partir foi posto de parte. Isto deve-se ao facto do material a partir depender quase exclusivamente da qualidade da matéria prima e da formulação (receita) utilizada na produção.
Uma vez encontrados os problemas a colmatar, passou-se à definição das metodologias e de ferramentas a utilizar para solucionar cada um deles:
• Desenvolvimento de um SMED para a mudança de produção; • Desenvolvimento de um SMED para a operação de arranque;
• Implementação de Standard Works e do método dos 5S para a troca dos injetores de desmoldante (operação executada durante uma paragem “material a agarrar”);
• Desenvolvimento de um Plano de Manutenção Preventiva com vista a reduzir a taxa de ocorrência de avarias.
Finalmente, surge também como oportunidade de melhoria a padronização das tarefas do posto de saída da linha de aglomeração e a implementação de algumas medidas de gestão visual.