Aula - Sistema Kanban

(1)

“O Sistema Kanban

de Planejamento da

Produção”

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(3)

Compras Compras Pedidos de Pedidos de Compras Compras Planejamento Estratégico da Planejamento Estratégico da Produção Produção Plano de Plano de Produção Produção Planejamento-mestre da Planejamento-mestre da Produção Produção Plano-mestre Plano-mestre de Produção de Produção Programação da Produção Programação da Produção Administração dos Estoques Administração dos Estoques Seqüenciamento Seqüenciamento Emissão e Liberação Emissão e Liberação Ordens de Ordens de Compras

Compras FabricaçãoFabricaçãoOrdens deOrdens de MontagemMontagemOrdens deOrdens de

Fabricação e Montagem Fabricação e Montagem Estoques Estoques Marketing Marketing Engenharia Engenharia Fornecedores Fornecedores A A c c o o m m p p a a n n h h a a m m e e_n_n t t o o e e C C o o n n t t _r_r o o_l_l e e d d a a P P r r o o d d u u ç ç ã ã o o Previsão de Previsão de Vendas Vendas Pedidos em Pedidos em Carteira Carteira Estrutura do Estrutura do Produto Produto Roteiro de Roteiro de Fabricação Fabricação A A v v a a l l i i a a ç ç ã ã o o d d e e D D e e s s e e m m p p e e n n h h o o

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Compras Compras Pedidos de Pedidos de Compras Compras Planejamento Estratégico da Planejamento Estratégico da Produção Produção Plano de Plano de Produção Produção Planejamento-mestre da Planejamento-mestre da Produção Produção Plano-mestre Plano-mestre de Produção de Produção Programação da Produção Programação da Produção Administração dos Estoques Administração dos Estoques Seqüenciamento Seqüenciamento Emissão e Liberação Emissão e Liberação Ordens de Ordens de Compras

Compras FabricaçãoFabricaçãoOrdens deOrdens de MontagemMontagemOrdens deOrdens de

Fabricação e Montagem Fabricação e Montagem Estoques Estoques Marketing Marketing Engenharia Engenharia Fornecedores Fornecedores A A c c o o m m p p a a n n h h a a m m e e_n_n t t o o e e C C o o n n t t _r_r o o_l_l e e d d a a P P r r o o d d u u ç ç ã ã o o Previsão de Previsão de Vendas Vendas Pedidos em Pedidos em Carteira Carteira Estrutura do Estrutura do Produto Produto Roteiro de Roteiro de Fabricação Fabricação A A v v a a l l i i a a ç ç ã ã o o d d e e D D e e s s e e m m p p e e n n h h o o

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Programação Empurrada

OF1 OF1 OF5 OF5 OF8 OF8 OF7 OF7 OF6 OF6 OF4 OF4 OF3 OF3 OF2 OF2 APS APS APS APS Empurra Empurra Fornecedor Cliente Fornecedor Cliente OF2 OF2 OF6 OF6 OF8 OF8 OF7 OF7 OF5 OF5 OF4 OF4 OF3 OF3 APS APS APS APS Empurra Empurra Fornecedor Cliente Fornecedor Cliente

11

22

(8)

(9)

No método

PUSH

_{(empurrar), os processos de}

produção e armazenagem são executados em

antecipação aos pedidos dos clientes e a demanda é

incerta. Aqui, se necessida gerenciar a incerteza e

melhorar a disponibilidade do produto diante de

sua variabilidade (Chopra e Meindl, 2003).

(10)

(11)

Programação Puxada

1

2

K1 K3 K2 Supermercado Fornecedor Cliente Puxa Retira K1 K3 K1 K2 Supermercado Fornecedor Cliente Puxa Retira K3

(12)

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Nos processos de produção e logística

PULL

(puxar), a execução é iniciada em resposta aos

pedidos dos clientes e a demanda é conhecida. Nesse

caso, os modelos de produção e logística deverão

prever a necessidade de capacidade (Chopra e

Meindl, 2003).

(14)

(15)

Flexibilidade na Programação da

Produção



Como os

sistemas empurrados

fixam um conjunto de

ordens em sua programação, não há espaço para

qualquer flexibilização, de mix ou de volume, do

programa para atender variações da demanda real em

relação à prevista no curto prazo, nem atender

alterações nos tempos reais de conclusão das

operações

 Mesmo que se pense em automatizações (caras) do sistema de

programação, integrando o APS com o chão de fábrica, as

variações aleatórias da demanda e a complexidade dos roteiros nos sistemas produtivos em lotes, farão com que o executado seja diferente do planejado

(16)

(17)

Flexibilidade na Programação da

Produção



Nos

sistemas de programação puxados

, como a

determinação do que realmente produzir não é definido

a não ser quando do consumo dos itens pelo cliente,

existe ainda no curto prazo a flexibilidade de mix

 tendo se planejado em cima de previsões a capacidade da

máquina, a disponibilidade de matéria-prima e de mão-de-obra, tanto faz produzir o item A ou B de uma família de itens

 Também haveria um pequeno espaço para a flexibilidade de

volume quando se pensa que o sistema puxado permite que se identifique a qualquer momento uma mudança no patamar da demanda, possibilitando correções diárias durante a semana, de forma a evitar o acúmulo de atrasos na sexta feira,

(18)

(19)

O Que é Kanban?



Palavra de origem Japonesa que significa

etiqueta ou cartão



dispositivo sinalizador que fornece instruções

para a produção de itens.



Método para programação de produção, que

(20)

(21)

Dispositivos do Sistema Kanban



A lógica de programação puxada é

normalmente operacionalizada com o sistema

kanban



Esse sistema de programação foi inicialmente pensado

por

Taiichi Ohno

, na década de 60, então gerente de

um setor da montadora Toyota no Japão, com base no

sistema de atendimento ao cliente e na reposição de

estoques das prateleiras dos supermercados que, na

época, estavam sendo implantados em substituição

aos antigos armazéns

(22)

(23)

Regras do Kanban

 Regra 1:

O cliente somente retirar peças do estoque

quando isto realmente for necessário.

 Regra 2:

O fornecedor só pode produzir peças dos

quais possui kanbans de produção e nas quantidades

definidas nestes.

 Regra 3:

Somente peças boas podem ser colocadas em

estoque.

 Regra 4:

Os cartões devem ficar nas embalagens

(24)

(25)

Dispositivos do Sistema Kanban

Posto Fornecedor

K

Posto Cliente

Quadro Porta Kanban

K K K

P1 P2 P3 Pn

K

K K

 Existem várias formas de se

trabalhar a programação puxada via sistema kanban, sendo que na forma padrão os dispositivos normalmente

empregados são  Cartão kanban

 Painel ou quadro kanban  Contenedor

(26)

(27)

Funcionamento do Sistema

Kanban



Para cada peça temos uma seqüência de

posições, onde são colocados os cartões;



As posições vazias indicam o estoque

disponível (Embalagens Cheias) e cada cor

indica o grau de urgência da reposição.



Os cartões são colocados do verde para o

vermelho.

(28)

(29)

Faixa Verde:

Define o Nivelamento da

produção.

Faixa Amarela:

É o tempo de resposta.

Faixa Vermelha:

É a segurança necessária

para que os clientes não parem de produzir

.

FAIXA VERDE AMARELA VERMELHA

Funcionamento do Sistema

Kanban

(30)

(31)



O estoque de cada peça é dividido em três

faixas:



A medida em que os cartões chegam ao quadro eles

são inseridos primeiramente sobre a faixa verde,

depois amarela e por fim a vermelha:

A

Funcionamento do Sistema

Kanban

(32)

(33)



Os cartões que não estão no quadro estão no

estoque acompanhando de embalagens cheias

de peças



Quando o quadro está cheio de cartões o

estoque está vazio e vice-versa.

A

Funcionamento do Sistema

Kanban

(34)

(35)

Estoque Máximo

Estoque Mínimo

Sentido de Colocação dos Cartões

Quantas caixas temos no supermercado agora?

3 caixas

(36)

(37)

Cartão Kanban de Produção

No. prateleira estocagem

Processo Centro de trabalho

Cod. do item Nome do item Tamanho do lote No. de emissão Tipo de contenedor Materiais necessários codigo locação O cartão kanban de produção ou de montagem, também chamado de kanban em processo, é empregado para autorizar a fabricação ou montagem de determinado lote de itens

(38)

(39)

Cartão Kanban



Cartão de produção

Qtde. Pç/Embalagem Nome da peça Modelo Identificação do Cliente Código da peça Local onde são produzidas as peças.

(40)

(41)

Item Modelo Código da peça Escala Kanban Código de Cores

Quadro Kanban

(42)

(43)

(44)

(45)



Código de cores

Código de Cores

(46)

(47)

Cartões devem ficar nos racks

cheios...

...ou

(48)

(49)

Sistema Kanban com

Um Cartão

Estação de Trabalho Posto Precedente P P P Estação de Trabalho Posto Subsequente P P P _P P P P

Painel kanban Produção

P P P

P1 P2 P3 Pn

P P P

P1 P2 P3 Pn

P P

P P P

P1 P2 P3 Pn

(50)

(51)

Cartão Kanban de Movimentação

Também chamado de cartão kanban de

transporte, retirada ou

requisição. Permite que as movimentações de itens dentro da fábrica sejam incluídas na lógica do sistema puxado. Desta forma, o fluxo de

informações para a movimentação, assim

como para a produção, se dá sem a interferência do Centro de trabalho Cod. do item Nome do item Tamanho do lote No. de emissão Tipo de contenedor fornecedor cliente Centro de trabalho Localização no estoque Localização no estoque

(52)

(53)

Sistema Kanban com

Dois Cartões

M M M P P M

P P P

P1 P2 P3 Pn

P P P

P1 P2 P3 Pn

Painel kanban Requisição

P1 P2 P3 Pn

M M M

Painel kanban Requisição

P1 P2 P3 Pn M M M M M P Estação de Trabalho Posto Precedente P P P Estação de Trabalho Posto Subsequente P P P P M M P P

(54)

(55)

Cartão Kanban de Fornecedor

O uso do sistema puxado com os fornecedores

simplifica e racionaliza todas as atividades

logísticas de reposição dos itens comprados, visto que os fornecedores parceiros ficam previamente

autorizados a reporem os lotes padrões, na maioria das vezes diretamente na linha de produção do

cliente, a partir do

recebimento dos cartões

Código do item Nome do item

Tamanho do lote No. de emissão

Tipo de contenedor Nome e código

do fornecedor Centro de trabalho para entrega Local estocagem Horários de entregas Ciclo de entregas

(56)

(57)

Sistema Kanban com

Fornecedores

Estação de Trabalho

P P P

P1 P2 P3 Pn

P

Painel kanban Fornecedores

F F F P1 P2 P3 Pn F F F Supermercado de F F F

(58)

(59)

Quais os Benefícios?



O nivelamento permite reduções drásticas

de estoque de produtos acabados e de

matéria-prima e, consequentemente, de

lead time;



Ele também aumenta a flexibilidade de

resposta para o cliente, permitindo a

produção mais próxima da demanda real;



Mudanças nos pedidos deixam de ser

catastróficas, a empresa pode ajustar o

seu rumo durante o dia, semana ou mês

(60)

(61)

Dimensionamento Kanban



Dimensionamento da Escala Kanban

4h - Segurança

4h - Resposta

20h

Lote de

Produção

(62)

(63)

Faixa Verde:

Não há

necessidade de se

produzir quando só

existem cartões sobre a

faixa verde.

L o t e d e P r o d u ç ã o tempo p e ç a s

Dimensionamento Kanban

(64)

(65)

Faixa Amarela:

É preciso

produzir o item. A linha

precisa terminar o que

está fazendo, fazer o

setup, produzir um lote de

transferência e o colocar

no supermercado.

Lead Time de Reposição tempo p e ç a s

Dimensionamento Kanban

(66)

(67)

Faixa Amarela



É importante entender que quando o

quadro só tiver cartões sobre a faixa

verde, não será necessário produzir.

Observe o seguinte caso:



Que tamanho deve ter a faixa amarela

então?

(68)

(69)



A faixa amarela deve ser grande o suficiente para que o

cliente continue a sua produção no seu ritmo sem que a

faixa vermelha do quadro seja invadida por cartões.



Graficamente:

X p e ç a s

Faixa Amarela

(70)

(71)

– (T1) Tempo de fila

: estimativa do tempo que se pode esperar

entre o primeiro cartão entrar no amarelo e o fornecedor fazer o

setup para produzi-lo.

– (T2) Tempo de Setup

: tempo entre a última peça do lote

anterior até a primeira peça boa do próximo item

– (T3) Tempo de produção do lote de transferência

– (T4) Tempo de transporte até o estoque

: Tempo até o lote

de transferência ficar disponível para o cliente.

(72)

(73)



O tempo de fila é maior quanto maiores

forem os lotes que o fornecedor produz.



Na prática, a faixa amarela, por conter

uma parcela estimada, que é o tempo de

fila, deve ser calculada baseada na

somatória destes tempos e na experiência

dos operadores.

(74)

(75)

Faixa Vermelha:

Existe

para proteger os clientes

de eventuais problemas

do processo fornecedor.

Só deve ser usada nestes

casos.

Proteção tempo p e ç a s

Dimensionamento Kanban

(76)

(77)

Estoque Máximo Estoque Mínimo Tempo E s t o q u e

Dimensionamento Kanban

(78)

(79)

Simulação Kanban

CélulaCélula

Cliente Cliente K K K K K K K K

(80)

(81)

Célula Célula Cliente Cliente K K K K K K K K

Simulação Kanban

(82)

(83)

Célula Célula Cliente Cliente K K K K K K

Simulação Kanban

(84)

(85)

Célula Cliente K K K K

Simulação Kanban

(86)

(87)

Célula Montagem K K K Preparar para produzir material

Simulação Kanban

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(89)

K K Célula Montagem K

Simulação Kanban

(90)

(91)

K K

Célula Montagem

(92)

(93)

K

Célula Montagem

K

(94)

(95)

K

Célula Montagem

(96)

(97)

K Célula Montagem K K K K K K K K

Simulação Kanban

(98)

(99)

K Célula Montagem K K K K K K

Simulação Kanban

(100)

(101)

Fluxo Kanban

_–

na área fábril

(102)

(103)

Cálculo do Número

de Cartões Kanban

 Pode ser encarada sob dois aspectos: o tamanho do lote do item

para cada contenedor e cartão, e o número total de

contenedores e cartões por item, definindo o nível total de estoques do item no sistema.

 Na prática, apesar de a busca pelo lote unitário ser contínua,

normalmente definimos o tamanho do lote em função de dois fatores:

 O número de setup que nos dispomos a fazer por dia:

 Quanto maior for o tempo de setup, maior o tamanho do lote para diluir

seus custos e menor a sua freqüência de produção diária.

 O tamanho do contenedor onde serão colocados os itens:

(104)

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Cálculo do Número

de Cartões Kanban



Estabelecido para cada item o tamanho do lote por

contenedor, pode-se projetar o número total de lotes no

sistema.



A determinação do número de cartões kanban é função

do tempo gasto para a produção e movimentação dos

lotes no sistema produtivo, bem como, da segurança

projetada.









N D Q T S D Q T S prod mov                   1 1

(106)

(107)

Cálculo do Número

de Cartões Kanban

 Sistema com um cartão:

D = 1500 itens/dia; Q = 10 itens/cartão; S = 0,05 do dia;

Tprod = 0,062 do dia (o produtor emprega entre preparação da

máquina e produção de um lote de 10 itens, 30 minutos de um dia de 480 minutos); Tmov = 0;





N            1500 10 0 062 1 0 05 , , 9 76 10, Kanbans

(108)

(109)

Cálculo do Número

de Cartões Kanban

 Sistema com dois cartões:

Tprod = 0,2 do dia (em função dos custos de setup da máquina, pretendemos fazer em média 5 preparações por dia para este item);

Tmov = 0,25 do dia (o funcionário responsável pela movimentação dos lotes entre o produtor e o consumidor está encarregado de fazer 8 viagens por dia);

N = 5,5 + 6,87

N = 6 cartões kanban de produção + 7 cartões kanban de

    N                   500 20 0 2 1 0 1 500 20 0 25 1 0 1 , , , ,

(110)

(111)

Cálculo do Número

de Cartões Kanban



kanban com fornecedores:

Tprod = 0;

Tmov = 1 dia (vamos supor que o fornecedor realize duas viagens a nossa empresa por dia, uma no início da manhã e outra no início da tarde);





N      Kanbans      1200 40 1 1 0 2 , 36

(112)

(113)

Funções Executadas pelo Sistema

Kanban

 Executa as atividades de programação, acompanhamento e

controle da produção, de forma simples e direta:

 As funções de administração dos estoques estão contidas

dentro do próprio sistema de funcionamento do kanban.

 O seqüenciamento do programa de produção segue as

regras de prioridades estabelecidas nos painéis porta-kanban.

 A emissão das ordens pelo PCP se dá em um único

momento.

 A liberação das ordens aos postos de trabalho se dá a nível

de chão-de-fábrica.

 O sistema kanban permite, de forma simples, o

(114)

(115)

Funções Executadas pelo Sistema

Kanban

 Estimula a iniciativa e o sentido de propriedade nos mesmos;

 Facilita os trabalhos dos grupos de melhorias na identificação e

eliminação de problemas;

 Permite a identificação imediata de problemas através da

redução planejada do número de cartões kanban em circulação no sistema;

 Reduz a necessidade de equipamentos de movimentação e

acusa imediatamente problemas de qualidade nos itens;

 Implementa efetivamente os conceitos de organização,

simplicidade, padronização e limpeza nos estoques do sistema produtivo;

 Dispensa a necessidade de inventários periódicos nos estoques;

(116)

(117)

Pré-requisitos do

Sistema Kanban

 Os pré-requisitos de funcionamento do sistema kanban são as

próprias ferramentas que compõem a filosofia JIT/TQC, e que determinam quão eficiente o sistema produtivo é, quais sejam:

 Estabilidade de projeto de produtos;

 Estabilidade no programa mestre de produção;

 Índices de qualidade altos;

 Fluxos produtivos bem definidos;

 Lotes pequenos;

 Operários treinados e motivados com os objetivos do

melhoramento contínuo;

(118)

(119)



Sistema “On

-

line” de controle de estoque e

produção.



Transfere para o chão-de-fábrica a

responsabilidade pela programação diária

da produção.



Aumenta a flexibilidade de resposta para o

cliente.

Totalmente Visual e Simples( baixo custo).

(120)

(121)

Pontos Negativos

- Demanda instável



Emergência afeta funcionamento do

sistema;



Baixo índice de confiabilidade dos

equipamentos



Falta de comprometimento das pessoas

(122)