INSTITUTO FEDERAL DE SÃO PAULO CAMPUS SÃO JOSÉ DOS CAMPOS MESA COM SISTEMA DE FIXAÇÃO À VÁCUO

INSTITUTO FEDERAL DE SÃO PAULO – CAMPUS

SÃO JOSÉ DOS CAMPOS

MESA COM SISTEMA DE FIXAÇÃO À VÁCUO

Jefferson Viana Carneiro 1500953 Leandro Moura Ferri 1500228

Renato Campolino 1500929 Ronaldo Ventura 1501569 William Rodrigues de Souza 1500309

DISCIPLINA PROJETO INTEGRADOR DO 4º MÓDULO DO

CURSO TÉCNICO EM MECÂNICA

Trabalho apresentado a disciplina do Projeto integrador do 4º módulo do curso Técnico em Mecânica, orientada pelo Prof. Neimar, para a obtenção da nota final.

Agradecimentos

• Agradecemos a Deus, por tudo que conquistamos e pela força nos momentos de incerteza.

• Agradecemos ao orientador. Me. Neimar por auxiliar ao nosso projeto;

• Agradecemos ao Instituto Federal e seus colaboradores por nos disponibilizar os laboratórios para elaboração do projeto;

• Agradecemos também a todos professores pelo esforço e dedicação nestes dois anos de estudo.

RESUMO

O Trabalho proposto busca reproduzir a tecnologia de vácuo para fixação de peças sem auxílio de garras, parafusos e morsas. Seu projeto e fabricação utilizará peças e máquinas disponíveis na instituição de ensino. Sua aplicação tem como finalidade ajudar no processo de usinagem em máquinas CNC (Controle Numérico Computadorizado), contribuindo para eliminação de etapas e economizando tempo e principalmente matéria prima, visando a economia e a alta produtividade, assim o projeto busca o aprimoramento de um sistema de fixação que ainda não está acessível a todos, pois os principais fabricantes são internacionais.

SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO 5 2 OBJETIVO GERAL 5 2.1 OBJETIVO ESPECÍFICO 5 3 JUSTIFICATIVA 6 4 REFERÊNCIA TEÓRICA 7 4.1 PNEUMÁTICA 7 4.1.1 AR 7 4.1.2 AR COMPRIMIDO 7 4.2 PRESSÃO 7 4.2.1 UNIDADES DE PRESSÃO 8

4.2.2 PRESSÃO ABSOLUTA E PRESSÃO RELATIVA 9

4.7 VÁCUO 10

4.8 EFEITO VENTURI 11

5 FORÇAS DE CORTE NA USINAGEM 15

6 MATERIAIS E METODOS 17

6.1 MATERIAIS 17

6.2 EQUIPAMENTOS E PROCESSOS 18

6.2.1 TORNO MECANICO 19

6.2.2 CENTRO DE USINAGEM ROMI D1250 20

6.2.3 FRESADORA 21

6.2.4 REBARBADOR (RASQUETE) 21

6.2.5 DESANDADOR (VIRA MACHO) E MACHOS 22

6.2.6 PAQUIMETRO 23 7 RESULTADOS E DISCUSSÕES 24 8 CONCLUSÕES 24 8.1 DIFICULDADES ENCONTRADAS 24 8.2 TRABALHOS FUTUROS 25 9 REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS 26 10 ANEXOS 27

LISTA DE FIGURAS

FIGURA 4.1: RECIPIENTE ILUSTRADA A CONDICÕES DE

PRESSÃO 8

FIGURA 4.2: MANÔMETRO 10

FIGURA 4.3: PRESSÃO ABSOLUTA E PRESSÃO RELATIVA 10

FIGURA 4.4: BOMBA DE VÁCUO 11

FIGURA 4.5: GIOVANNI BATIISTA VENTURI 12

FIGURA 4.6 PRINCIPIO DE VENTURI 13

FIGURA 4.7 TECNICA DE INJEÇÃO DE AR 13

FIGURA 6.1 BLOCO ALUMINIO 6061 17

FIGURA 6.2 BRONZE SAE 66 18

FIGURA 6.3 TORNO MECANICO NARDINI 300N 19

FIGURA 6.4 OPERAÇÃO DESBASTE 19 FIGURA 6.5 CENTRO DE USINAGEM ROMI CENTUR D 1250 20

FIGURA 6.6 OPERAÇÃO DE ZERAMENTO 20

FIGURA 6.7 FRESA VEKER / FIRST MODELO SBS-7126 21

FIGURA 6.8 REBARBADOR (RASQUETE) 21

FIGURA 6.9 OPERAÇÃO DE REBARBAR 22

FIGURA 6.10 DESANDADOR 22

FIGURA 6.11 MACHO BSP 1/2 23

1. INTRODUÇÃO

A automação dos processos industriais de produção vem crescendo com o aumento de demanda e com o mercado mais competitivo, com ela, a necessidade do emprego de novas tecnologias cujo objetivo, na maior parte das vezes, busca substituir a presença do homem, principalmente nos trabalhos repetitivos ou naqueles que envolvem altos riscos de acidente para o operador.

Uma das atividades que dispensa a presença do homem é o transporte de materiais a serem trabalhados em processos industriais como, por exemplos, a alimentação de matéria prima em máquinas-ferramenta e centros de usinagem, a transferência de uma peça a ser usinada de uma estação a outra de uma máquina operatriz, a introdução de uma chapa a ser estampada em uma prensa e a retirada da peça já conformada, a manipulação de produtos perigosos, enfim, um número infindável de aplicações que, algumas vezes, oferecem sérios riscos de acidentes que, além de provocarem prejuízos financeiros à indústria, podem ainda causar o afastamento do trabalhador de suas atividades profissionais (BOLLMANN, 1997).

Uma das tecnologias cuja aplicação vem crescendo nas atividades acima mencionadas, substituindo com sucesso e segurança o operador, é a tecnologia do vácuo a qual será detalhada neste projeto.

2. OBJETIVO GERAL

Desenvolver, projetar e fabricar uma Mesa a Vácuo para fixação de peças não magnéticas em um Centro de Usinagem.

2.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Fabricar um Sistema Gerador de Vácuo;

• Fabricar uma Mesa que trabalhe em conjunto com o Gerador de Vácuo;

• Desenvolver um sistema para inibir o escape do Vácuo;

• Criar um sistema de expansão do Vácuo para Melhor aproveitamento da área a ser utilizada;

3. JUSTIFICATIVA

Com o avanço da tecnologia e necessidade de se economizar e produzir mais rápido em menos tempo, foi observado que era necessário diminuir tempo de Setup.

Uma das maiores necessidades é a de fixação e uma das alternativas é a tecnologia a vácuo. Com uma simples fixação já se consegue fazer a usinagem em cinco faces diferentes, podendo esta ser trabalhada a partir de todos os lados, permitindo um manuseio flexível e rápido.

4. REFERÊNCIA TEÓRICA

Com o intuito de compreendermos melhor o princípio de funcionamento dos elementos geradores de vácuo e suas válvulas de comando, convém analisarmos alguns conceitos físicos básicos relacionados com a Pneumática.

4.1. Pneumática

É a parte da Física que estuda o comportamento dos gases sob pressão, confinados em reservatórios ou tubulações. No nosso caso, estudaremos as características do ar comprimido e do vácuo e sua aplicação no movimento de máquinas, equipamentos e dispositivos industriais. (FIALHO, 2004)

4.1.1. Principais componentes químicos do ar

O ar sob condições atmosféricas é uma substância insípida, incolor e inodora composta normalmente de 78% de nitrogênio, 21% de oxigênio e 1% de outras substâncias tais como os gases nobres, partículas sólidas em suspensão e água em forma de vapor. Ao nível do mar, encontra-se a uma pressão de aproximadamente 1 Kgf/cm². (FIALHO,2004).

4.1.2 Ar Comprimido

Considera-se ar comprimido aquele que é submetido a uma pressão de quatro a dez vezes maior que a atmosférica, sendo utilizado em trabalhos que requerem maior energia pneumática. Sendo comprimido por um compressor e armazenado por um reservatório.

4.2 Pressão

Em termos de pneumática, define-se pressão como a força exercida em função da compressão do ar em um recipiente por unidade de área interna dele.

Se aplicarmos uma força equivalente ao peso de 1 Kg sobre uma superfície que possua 1 cm² de área, na região de contato da força com a superfície teremos uma pressão positiva correspondente a 1Kgf/cm². A figura, a seguir, ilustra como é gerada a pressão dentro de um recipiente cilíndrico, cheio de ar atmosférico, cuja tampa móvel é submetida à ação de uma força externa, como apresentado na figura (4.1) e demonstrada na equação (4.1). (FIALHO,2004)

Figura 4.1 – Recipiente ilustrada a condições de pressão

4.2.1 Unidades de Pressão

No sistema técnico de medida métrico a pressão é medida em Kgf/cm²; isto porque a unidade de força utilizada é o Kgf, assim como as superfícies são determinadas em cm².

No sistema técnico de medida anglo-americano, considerando-se que a força é medida em libras (pounds) e a área de superfícies em polegadas quadradas (inch2), a unidade de pressão é apresentada em Lbf/pol² ou PSI (Pounds per Square Inch). Considerando-se as devidas proporções entre o Kgf e a Lbf, assim como entre o cm² e a pol², a pressão de 1 Kgf/cm² no sistema métrico corresponde a 14,223 PSI no sistema anglo-americano. (FARIA,200?); (FIALHO,2004) ;(FERRARESI,1969).

No sistema internacional de medida (SI), foi adotada oficialmente como unidade de pressão o N/m²; isso porque a unidade de força utilizada é o Newton (N), assim como as superfícies são mensuradas em m². Em homenagem a Pascal, quem desenvolveu a teoria da pressão, no sistema internacional a unidade N/m² passou a ser denominada como Pascal (Pa), onde 1 Pa corresponde exatamente a 1 N/m². Considerando-se as diferenças de valores entre o N e o Kgf, bem como entre o cm² e o m², a pressão de 1 Kgf/cm² no sistema métrico corresponde a 9,81 e 104 Pa no sistema internacional. (FARIA,200?); (FIALHO,2004) ;( FERRARESI, 1969).

Na indústria, além dessas unidades acima citadas, é muito comum encontrarmos outras unidades de pressão bastante empregadas. Como exemplo, podemos citar o bar, o atm e o milímetro de mercúrio (mmHg), unidade muito usada na medição de pressões negativas características de sistemas de vácuo.

A seguir, apresentamos uma tabela comparativa entre as principais unidades de pressão comumente encontradas na indústria, com o intuito de facilitar, quando necessário, a conversão de valores entre essas unidades como é mostrada na tabela (4.2).

Tabela 4.2 - Tabela de Conversão de unidades de pressão

4.2.2 Pressão Absoluta e Pressão Relativa

O ambiente está exposto à pressão exercida pelo peso do ar, chamada de pressão atmosférica.

A pressão atmosférica não é sempre constante. Se considerarmos um ponto de observação ao nível do mar, zero metros de altitude, a pressão atmosférica mede aproximadamente 1 Kgf/cm² em valor absoluto.

Os instrumentos de medida de pressão, os manômetros (figura 4.2) , geralmente desconsideram a pressão atmosférica a qual estão submetidos e medem o valor da pressão hidráulica ou pneumática não em valor absoluto e sim relativo à pressão atmosférica. Essa é a razão dos ponteiros dos manômetros registrarem um valor zero quando expostos à pressão atmosférica quando, na verdade, deveriam registrar uma pressão de 1 Kgf/cm².(FIALHO,2004)

Figura 4.2 – Manômetro

Portanto, que a pressão de zero Kgf/cm² corresponde, em valor absoluto, a um vácuo total que em valor relativo à pressão atmosférica corresponderia a –1 Kgf/cm². Conforme figura (4.3).

Figura 4.3 - Pressão Absoluta e Pressão Relativa 4.3 Vácuo

A palavra vácuo, originária do latim “vacuus”, significa vazio. Entretanto, podemos definir tecnicamente que um sistema se encontra em vácuo quando o

mesmo está submetido a uma pressão inferior à pressão atmosférica. Utilizando o mesmo raciocínio utilizado anteriormente para ilustrar como é gerada a pressão dentro de um recipiente cilíndrico, cheio de ar, se aplicarmos uma força contrária na tampa móvel do recipiente, em seu interior teremos como resultante uma pressão negativa, isto é, inferior a pressão atmosférica externa. Conforme figura (4.4)

Figura 4.4- Bomba de Vácuo

Esse princípio é utilizado pela maioria das bombas de vácuo encontradas no mercado onde, por meio do movimento de peças mecânicas especialmente construídas para essa finalidade, procura-se retirar o ar atmosférico presente em um reservatório ou tubulação, criando em seu interior um “vazio”, ou seja, uma pressão inferior à pressão atmosférica externa. (FARIA,2000)

4.4 Efeito Venturi

Para aplicações industriais, existem outras formas mais simples e baratas de se obter vácuo, além das bombas já mencionadas. Uma delas é a utilização do princípio de Venturi.

O tubo de Venturi foi criado pelo físico italiano Giovanni Battista Venturi (Fig.

4.5) para medir a velocidade do escoamento e a vazão de um fluido incompressível

através da variação da pressão durante a passagem deste líquido por um tubo de seção mais larga e depois por outro de seção mais estreita. Se o fluxo do fluido é

constante, mas a secção diminui necessariamente velocidade aumenta.

Figura 4.5 - Giovanni Battista Venturi (1746 - 1822)

A técnica consiste em fazer fluir ar comprimido por um tubo no qual um giclê, montado em seu interior, provoca um estrangulamento à passagem do ar. O ar que flui pelo tubo, ao encontrar a restrição, tem seu fluxo aumentado devido à passagem estreita. O aumento do fluxo do ar comprimido, no estrangulamento, provoca uma sensível queda de pressão na região.

Um orifício externo, construído estrategicamente na região restringida do tubo, sofrerá então uma depressão provocada pela passagem do ar comprimido pelo estrangulamento. Isso significa que teremos um vácuo parcial dentro do orifício que, ligado à atmosfera, fará com que o ar atmosférico cuja pressão é maior penetre no orifício em direção à grande massa de ar que flui pela restrição. A figura (4.6) ilustra como é gerado um vácuo pelo princípio de Venturi. (FARIA,2000)

Figura 4.6 - Principio de Venturi

Outra forma muito utilizada para se obter vácuo é por meio da técnica do injetor de ar, uma derivação do efeito Venturi.

Nessa técnica, pressuriza-se um bico injetor com ar comprimido e, nas proximidades do pórtico de descarga para a atmosfera, constrói-se um orifício lateral perpendicular à passagem do fluxo de ar pelo injetor.

O ar comprimido, fluindo a grande velocidade pelo injetor, provoca um vácuo parcial no orifício lateral que, conectado à atmosfera, fará com que o ar atmosférico penetre por ele em direção à massa de ar que flui pelo injetor. A figura (4.7) ilustra esquematicamente o funcionamento do bico injetor e o vácuo parcial gerado no orifício lateral.

Partindo desse princípio, se uma superfície lisa for montada no pórtico de vácuo parcial A, ao aproximá-la de um corpo qualquer, de superfície lisa, a pressão atmosférica, agindo na face da superfície, fará com que a mesma se prenda por sucção à superfície do corpo.

Considerando-se que entre a superfície lisa e a superfície do corpo há um vácuo parcial cuja pressão é menor que a da atmosfera, a peça permanecerá presa à superfície da mesa pela ação da pressão atmosférica, enquanto houver vácuo, ou seja, durante o tempo em que for mantido o fluxo de ar comprimido de entrada (P) para saída (R).

Esse processo, conhecido como tecnologia do vácuo, vem crescendo dia após dia na indústria, tanto na manipulação de peças como no transporte de materiais a serem trabalhados.

Seja qual for a aplicação, no projeto de um sistema de vácuo, é importante serem observados os seguintes aspectos:

- o efeito do ambiente sobre os componentes do sistema;

- as forças necessárias para movimentação das peças ou materiais; - o tempo de resposta do sistema;

- a permeabilidade dos materiais a serem manipulados ou transportados; - o modo com as peças ou materiais serão fixados;

- a distâncias entre os componentes;

- os custos envolvidos na execução do projeto.

É importante destacar, ainda, que a aplicação segura dessa tecnologia depende do dimensionamento correto das áreas da superfície e dos geradores de vácuo, em função do formato e do peso dos corpos a serem manipulados ou transportados, bem como do projeto exato dos circuitos pneumáticos e eletropneumáticos que comandarão todo o sistema de vácuo.

Com relação à escolha correta dos componentes a serem empregados num sistema de vácuo, deve-se considerar, de um modo geral, a seguinte sequência:

- o modelo ideal do elemento gerador de vácuo;

- as válvulas pneumáticas de comando e controle do sistema;

- as características construtivas e de utilização de tubos, mangueiras e conexões;

Todos esses componentes, bem como seus aspectos construtivos, de dimensionamento e de funcionamento, serão abordados em detalhes nos capítulos

seguintes, de forma a fornecer todos os subsídios necessários ao projeto de um sistema de vácuo eficiente e seguro.

5. FORÇAS DE CORTE NA USINAGEM

Conhecer as forças envolvidas nos processos de usinagem é de grande importância, pois estas afetam a potência necessária para o corte (usada para dimensionar o motor da máquina ferramenta e para determinar o consumo de energia), a temperatura de corte, o desgaste de ferramenta e a capacidade de obtenção de tolerâncias estreitas. Segundo Silveira (2014), A força de usinagem é tratada como uma ação da peça sobre a ferramenta, e é formada por duas componentes:

• Força ativa: Situada no plano de trabalho (plano no qual são realizados os movimentos de usinagem), contribui para a potência de usinagem e se divide em várias componentes:

- Força de corte: Projeção da força de usinagem na direção de corte; - Força de avanço: Projeção da força de usinagem na direção de avanço; - Força de apoio: Projeção da força de usinagem sobre a direção perpendicular à direção de avanço;

- Força efetiva de corte: Projeção da força de usinagem sobre a direção efetiva de corte;

• Força passiva: Componente perpendicular à força de trabalho, não contribui para a potência de usinagem. Porém, é responsável pela deflexão elástica da peça e da ferramenta durante o corte, e consequentemente tem influência na obtenção de tolerâncias de dimensão e forma.

O objeto de interesse deste relatório é a força de corte; que se correlaciona com a potência de corte através da seguinte equação (5.1).

 =

 ∙ ³

= 

Onde Fc é a força de corte dada em [N] e Vc é a velocidade de corte em [m/min]. Vc é calculada ela equação (5.2)

(5.2)

Sendo d o diâmetro da peça em [mm] e n a velocidade de rotação do torno em [rpm]. A força de corte também pode ser expressa pela equação (5.3)

(5.3)

Onde Ks é a pressão específica de corte e A é a área da secção de corte, dada pelo produto da profundidade pelo avanço para o torneamento.

A pressão específica de corte Ks é diretamente influenciada por fatores como o material da peça usinada, material e geometria da ferramenta, área da secção de corte, velocidade de corte, afiação da ferramenta e condições de refrigeração e lubrificação. (FERRARESI, 1970)

A variável de interesse deste trabalho é a área da secção de corte. Na medida em que esta aumenta, a pressão específica de corte diminui. O fator diminui, principalmente, com o aumento do avanço, pois para maiores valores de avanço o fluxo lateral de cavaco (material deformado que escorrega entre a peça e a geometria da ferramenta) é menor. Com um maior avanço quase todo o material deformado se transforma em cavaco, e, consequentemente, é menor. Além disso, maiores avanços significam maiores velocidades de avanço e consequentemente baixos coeficientes de atrito entre a peça e a ferramenta. A pressão específica de corte também é afetada pelo aumento da profundidade de corte, mas numa ordem de grandeza inferior. Apesar de aumentar o contato peça-ferramenta, as velocidades envolvidas não são acrescidas pela variação de profundidade (MACHADO et al, 2012).

Os fatores que influenciam a pressão específica de corte também afetam a força de avanço e a força passiva. Contudo, os fatores que mais afetam essas forças são a velocidade de corte e fatores associados à geometria da ferramenta, como o raio de ponta da ferramenta, o ângulo de posição e o ângulo de inclinação. A força passiva apesar de não gerar potência de corte apresenta influência direta na obtenção de tolerâncias dimensionais e geométrica. Além disso, vibrações no

6. MATERIAIS E MÉTODOS

O Projeto, a fabricação e os testes foram realizados no laboratório de fabricação do Instituo Federal São Paulo – Campus São José dos Campos. Para a expressão gráfica utilizou-se o Software Autodesk Inventor e para fabricação serão utilizados Torno Convencional, Fresa Convencional e Fresa CNC. Os materiais processados na fabricação foram o Alumínio 6061 e o Bronze SAE 66.

6.1 MATERIAIS

Na fabricação da mesa principal será utilizado um bloco de Alumínio 6061 devido a sua alta resistência à corrosão, alta resistência mecânica e fácil conformação. Conforme figura (6.1).

Figura 6.1 – Bloco Alumínio 6061 Fonte: Própria autoria

Para fabricação das peças do tubo estrangulador será utilizado uma barra de Bronze SAE 66 pela excelente propriedade anti-fricção e usinabilidade, além de resistir ao desgaste e à erosão. Conforme figura (6.2).

Figura 6.2 – Bronze SAE 66 Fonte: Própria autoria

Tabela 6.2 - Tabela de Propriedades do Bronze SAE 66

6.2 EQUIPAMENTOS E PROCESSOS

Aqui será abordado os equipamentos necessários para a fabricação utilizados durante a execução do projeto. Também será discutido com maiores detalhes os procedimentos que compõe o processo de fabricação.

6.2.1 TORNO MECÂNICO

As peças do estrangulador foram executadas no torno mecânico por ter um custo mais baixo e as peças não exigiam tanta precisão. Conforme figuras (6.3 e 6.4).

Figura 6.3 – Torno Mecânico Nardini 300N Fonte: Própria autoria

Figura 6.4 – Operação de Desbaste Fonte: Própria autoria

6.2.2 CENTRO DE USINAGEM ROMI D1250

A mesa foi usinada num Centro de Usinagem Vertical da Linha ROMI D (Fig.

6.5 e 6.6), com CNC FANUC, pois, são máquinas flexíveis, para múltiplas aplicações

de usinagem em ambientes de produção.

Figura 6.5 – Centro de Usinagem Romi Centur D1250 Fonte: Própria autoria

Figura 6.6 – Operação de Zeramento Fonte: Própria autoria

6.2.3 FRESADORA

A Fresadora foi utilizada no processo para as operações de rasgo lateral e a furação para montagem do Tubo gerador de vácuo. Conforme figura (6.7).

Figura 6.7 – Fresa Veker / First, Modelo: SBS – 7126 Fonte: Própria autoria

6.2.4 REBARBADOR (RASQUETE)

Ferramenta foi utilizada para remoção de rebarbas e retirada de cantos vivos do bloco de alumínio e das peças de bronze. Conforme figura (6.8 e 6.9).

Figura 6.8 – Rebarbador (Rasquete) Fonte: Própria autoria

Figura 6.9 – Rebarbador (Rasquete) Fonte: Própria autoria

6.2.5 DESANDADOR (VIRA MACHO) E MACHOS

Foi utilizado jogo de macho rosca BSP ½ e rosca BSP 3/8 junto com desandador para operação de abrir roscas na Mesa. Conforme figuras (6.10 e 6.11).

Figura 6.10- Desandador Fonte: Própria autoria

Figuras 6.11 - Macho BSP ½ Fonte: Própria autoria

6.2.6 PAQUÍMETRO

O paquímetro foi utilizado para controle dimensional dos furos, rebaixos e demais operações. Conforme figura (6.1)

Figura 6.12- Paquímetro 150,0 mm Fonte: Própria autoria

Todas as atividades foram realizadas com uso de EPI´S adequados para cada operação. (Óculos de proteção, protetor auricular, bota de segurança e jaleco).

7. RESULTADOS E DISCUSSÕES

Neste trabalho foi apresentado o desenvolvimento de uma metodologia de projeto de mesas de vácuo, aplicando em centros de usinagem no sentido da substituição dos fixadores tradicionais utilizados usualmente. Os estudos mostraram que as mesas de vácuo são capazes de fixar peças de superfícies planas mediante a operações reais de usinagem de Fresamento de topo, com um baixo tempo de fixação se comparando aos fixadores tradicionais, sendo então, uma tecnologia que permite maior produtividade. Consequentemente a metodologia desenvolvida destaca as vantagens de produção de mesas de vácuo com baixo peso e dimensões que sugerem o menor custo de produção.

8. CONCLUSÔES

A proposta deste projeto foi baseada na apresentação de uma nova metodologia de geração de vácuo.

Inicialmente projetamos um sistema gerador de vácuo externo, utilizando o principio de Venturi e a partir daí, observamos outros projetos similares que se utilizam do mesmo sistema, então optamos por inseri-lo em nossa mesa.

Com apenas um furo e rebaixos em formato de cruz, obtivemos o resultado esperado, fazendo com que o vácuo se expandisse por toda área da mesa.

O cordão de borracha foi utilizado com o intuito de realizar a vedação total, nos proporcionando variar a área utilizada.

8.1 DIFICULDADES ENCONTRADAS

A falta de pesquisas anteriores referente ao desenvolvimento de mesas a vácuo, e consequentemente pouca bibliografia encabeçam as dificuldades encontradas na evolução deste projeto.

Também encontramos barreiras com relação ao entendimento físico do sistema de Venturi.

A dificuldade em aplicar fórmulas corretas para aproximar a simulação da realidade e a falta de equipamentos de medição foram os grandes inimigos deste trabalho.

Inicialmente, o objetivo era fixar peças de todas as dimensões, porém a pratica nos mostrou o contrario, pois quanto maior a área maior a força. Somente as peças maiores se fixavam como desejado.

Outro problema encontrado foi o uso do silenciador, pois o mesmo obstruiu a saída do ar, causando perda de força. Neste caso necessitaria de um estudo mais aprofundado e com maior conhecimento técnico para alcançar o resultado esperado.

8.1 TRABALHOS FUTUROS

• Instalação de um vacuômetro para medição da força. • Aumentar a pressão do sistema.

• Realizar os cálculos físicos para determinar a força do sistema.

• Resolver o problema do silenciador, reutilizando o ar fazendo que ele seja reaproveitado pelo sistema, criando um sistema sustentável.

9. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

BRUNETTI, Franco. Mecânica dos Fluidos: São Paulo: Pearson, 2005.

DINIZ, ANSELMO, MARCONDES, FRANCISCO C, COPPINI, NIVALDO L, livro -

Tecnologia da Usinagem dos Metais, 6ª ed. São Paulo: Artliber Editora, 2008,

118-121 p.

FARIA, Arilson Lima. Acionamentos Hidráulicos e Pneumático. [Apostila do

Curso Técnico em Mecatrônica]:Cataguases (MG.):Editora Senai, 2000

FERRARESI, Dino. Fundamentos da Usinagem dos Metais: São Carlos: Editora Edgard Blucher LTDA, 1969.

FIALHO, Arivelton Bustamante. Automação Pneumática – Projetos,

Dimensionamento e Análise de Circuitos: São Paulo: Editora Érica, 2004.

MACHADO, A.R., ABRÃO, A.M., COELHO, R.T., SILVA, M.B., (2012), Livro - Teoria

da usinagem dos metais, 2ª edição, São Paulo, editora Edgard Blucher, pp.

109-112.

MOUTINHO, A.M.C. Tecnologia do Vácuo Ed. Universidade Nova de Lisboa, Lisboa, Portugal, 1980.

SILVEIRA, N. S., dissertação de mestrado – “Utilização do fator de potência como indicador da eficiência energética no torneamento da liga de alumínio 2011F (Al-Cu)’’, programa de pós graduação FEM – Unicamp, Campinas, SP : [s.n.], 2014.