Titulo Plano sectorial de melhoria da eficiência energética em PME - Sector da cerâmica e do vidro

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Ficha técnica

Titulo

Plano sectorial de melhoria da eficiência energética em PME - Sector da cerâmica e do vidro

Autor

CTCV – Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro

Coordenação

IAPMEI – Instituto de Apoio às Pequenas e Médias Empresas e à Inovação LNEG - Laboratório Nacional de Energia e Geologia

Edição

IAPMEI – Instituto de Apoio às Pequenas e Médias Empresas e à Inovação

ISBN: 978-989-8644-01-5

Novembro 2012

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ÍNDICE

1. Enquadramento ... 11

2. As cadeias de valor e os stakeholders no sector ... 14

3. Caracterização energética do sector ... 18

3.1. Número de empresas e distribuição geográfica ... 18

3.2. Dimensão das empresas do sector ... 20

3.4. Produtos lançados no mercado ... 22

3.4.1. Mercado nacional/exportações ... 33

3.5. Processos produtivos e operações unitárias ... 37

3.5.1. Tipos de energia utilizada ... 59

3.6. Identificação de boas práticas e tecnologias de eficiência energética ... 61

3.7. Casos de sucesso ... 78

3.8. Breves considerações do cele ... 84

4. Síntese da informação recolhida nos inquéritos e nos relatórios de empresa ... 88

4.1. Indústria de extracção de inertes ... 90

4.2. Indústria de cerâmicos de construção estrutural ... 93

4.3. Indústria de pavimentos e revestimentos cerâmicos ... 96

4.4. Indústria de louça utilitária e decorativa ... 100

4.5. Indústria de vidros e fritas ... 104

4.6. Outras indústrias ... 108

4.7. Análise global das indústrias ... 111

4.7.1. Indicadores energéticos ... 117

5. Linhas para a implementação de medidas de melhoria de eficiência energética nas pme 120 6. Conclusões ... 144

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ÍNDICE DE TABELAS

Tabela 1 – Indicadores económicos da indústria cerâmica no período de 2004 a 2010 (Fonte:

APICER) ... 15

Tabela 2 – Número de empresas na indústria transformadora e na indústria cerâmica em 2009 (Fonte: APICER, INE) ... 18

Tabela 3 – Número de empresas na indústria cerâmica em 2010 (Fonte: APICER) ... 19

Tabela 4 – Número de trabalhadores na indústria transformadora e na indústria cerâmica em 2009 (Fonte: APICER, INE) ... 20

Tabela 5 – Dimensão das empresas na indústria transformadora, na CAE 23 e na indústria cerâmica em 2009 (Fonte: APICER, INE) ... 20

Tabela 6 – Número de trabalhadores na indústria cerâmica em 2010 (Fonte: APICER) ... 21

Tabela 7 – Dados do subsector da cerâmica estrutural no ano de 2009 e 2010 ... 23

Tabela 8 – Dados da indústria do tijolo e abobadilha no ano de 2009 e 2010 ... 24

Tabela 9 – Dados da indústria das telhas e acessórios no ano de 2009 e 2010 ... 25

Tabela 10 – Dados do subsector da cerâmica de construção de acabamentos no ano de 2009 e 2010 ... 26

Tabela 11 – Dados da indústria do pavimento e revestimento cerâmico no ano de 2009 e 2010 ... 27

Tabela 12 – Dados da indústria da louça sanitária no ano de 2009 e 2010 ... 28

Tabela 13 – Dados da indústria da louça utilitária e decorativa no ano de 2009 e 2010 ... 29

Tabela 14 – Dados da louça de faiança no ano de 2009 e 2010 ... 30

Tabela 15 – Dados da louça de porcelana no ano de 2009 e 2010 ... 31

Tabela 16 – Dados da louça de grés no ano de 2009 e 2010 ... 31

Tabela 17- Produção de cerâmica na União Europeia no ano de 2010 (Fonte: Eurostat e Cerame-Unie) ... 34

Tabela 18 – Equipamentos consumidores intensivos de energia térmica e respectivos combustíveis utilizados na indústria cerâmica ... 59

Tabela 19 - Equipamentos consumidores intensivos de energia eléctrica na indústria da cerâmica e do vidro ... 60

Tabela 20 – Número de empresas da indústria cerâmica abrangidas pelo CELE e SGCIE no ano de 2011 ... 87

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Tabela 21 – Medidas típicas de eficiência energética para o sector da Cerâmica. (Fonte: ADENE)

... 122

Tabela 22 – Exemplo de um conjunto de medidas de racionalização energética propostas a uma empresa ... 123

Tabela 23 – Exemplo de sistemas de iluminação pouco eficientes existentes numa empresa industrial ... 124

Tabela 24 – Proposta de substituição do sistema de iluminação actual por um sistema de baixo investimento inicial ... 125

Tabela 25 – Proposta de substituição do sistema de iluminação actual por um sistema de alta eficiência energética ... 125

Tabela 26 – Estudo técnico-económico da instalação de um VEV num compressor ... 128

Tabela 27 – Estudo técnico-económico da instalação de uma bateria de condensadores ... 129

Tabela 28 - Estudo técnico-económico da recuperação de calor dos gases de exaustão ... 130

Tabela 29 – Estudo técnico-económico da aplicação de isolamento a uma caldeira ... 133

Tabela 30 – Número das instalações de cogeração por tipo de tecnologia no ano de 2011. (Fonte: Cogen Portugal) ... 135

Tabela 31 – Número das instalações de cogeração por tipo de tecnologia no ano de 2011 .... 137

Tabela 32 – Número das instalações de cogeração por subsector da indústria cerâmica no ano de 2011 ... 137

Tabela 33 – Estudo técnico-económico da instalação de painéis fotovoltaicos ... 141

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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 – Cadeia de valor da indústria cerâmica ... 14 Figura 2 – Indicadores económicos da indústria cerâmica no período de 2004 a 2010 (Fonte: APICER) ... 15 Figura 3 – Volume de negócios por localização geográfica – 2010 (Fonte APICER) ... 16 Figura 4 – Número de empresas activas por dimensão – 2010 (Fonte APICER) ... 16 Figura 5 – Distribuição dos trabalhadores da indústria cerâmica, por distritos, no ano de 2009 (Fonte: Quadros de Pessoal, GEP, MTSS) ... 18 Figura 6 – Dimensão das empresas situadas na CAE 23 e na indústria cerâmica (CAE 232 a 234) em 2009 (Fonte: APICER, INE) ... 21 Figura 7 – Desagregação da dimensão das empresas na indústria cerâmica em 2009 (Fonte: APICER) ... 21 Figura 8 – Classificação do sector cerâmico ... 22 Figura 9 – Exemplo de elementos produzidos no subsector da cerâmica de construção

estrutural ... 23 Figura 10 – Desagregação da produção dos elementos produzidos no subsector da cerâmica estrutural no ano de 2010. (Fonte: APICER) ... 24 Figura 11 - Exemplo de elementos produzidos no subsector da cerâmica de construção de acabamentos ... 26 Figura 12 – Desagregação da produção dos elementos produzidos no subsector da cerâmica de construção de acabamentos no ano de 2010. (Fonte: APICER) ... 27 Figura 13 - Exemplo de elementos produzidos no subsector da louça utilitária e decorativa .... 29 Figura 14 – Desagregação da produção de louça utilitária e decorativa no ano de 2010. ... 30 Figura 15 - Exemplo de elementos produzidos no subsector da Cerâmica Técnica ... 32 Figura 16 – Distribuição do volume de negócios dos subsectores da indústria cerâmica no ano de 2010 (Fonte: Declarações anuais, IES) ... 33 Figura 17 – Produção em toneladas de produto final dos vários subsectores da indústria

cerâmica no ano de 2010. (Fonte: APICER) ... 33 Figura 18 – Evolução da taxa de cobertura do sector da cerâmica, no período de 2008 a 2010 (Fonte: INE) ... 34

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Figura 19 – Principais mercados de exportação de produtos cerâmicos no ano de 2010 (Fonte:

INE) ... 35

Figura 20 – Áreas geográficas de exportação de produtos cerâmicos no ano de 2010 (Fonte: INE) ... 35

Figura 21 - Diagrama esquemático do processo de produção de tijolo e de abobadilha ... 39

Figura 22 - Diagrama esquemático do processo de produção de telha e acessórios de telhado 42 Figura 23 – Diagrama esquemático do processo de produção de pavimento e revestimento ... 45

Figura 24 – Exemplo de diagrama esquemático do processo de produção de louça sanitária ... 48

Figura 25 – Diagrama esquemático do processo de produção de louça utilitária e decorativa .. 51

Figura 26 – Diagrama esquemático do processo de produção de isoladores térmicos de média e alta tensão ... 54

Figura 27 – (a) Atomizador. (b) Processo de secagem por atomização (Fonte: Spray Process) .. 56

Figura 28 – Secador intermitente ou de câmara (estufa) ... 57

Figura 29 – Forno túnel (Fonte: Xtherm) ... 58

Figura 30 – Funcionamento da norma NP EN 16001 ... 63

Figura 31 – Custos associados a motores eléctricos ... 67

Figura 32 – Perdas de energia nos motores eléctricos ... 68

Figura 33 – Exemplo de motores eléctricos de elevada eficiência – EFF1 ... 69

Figura 34 – Compressor de parafuso com velocidade variável. [www.atlascopco.co.uk] ... 72

Figura 35 – Caldeira de produção de vapor ... 73

Figura 36 – Forno intermitente ... 74

Figura 37 – Sistema de condutas de recuperação de ar quente de um forno para secadores ... 75

Figura 38 – Sistema de condutas de recuperação de ar quente de um forno ... 76

Figura 39 – Conduta de recuperação de calor sem isolamento ligada a uma conduta com isolamento ... 76

Figura 41 – Redução necessária da concentração de CO2 na atmosfera para o valor mínimo de segurança ambiental. (Fonte: The Sustainability Funders) ... 84

Figura 42 – Distribuição geográfica das empresas diagnosticadas ... 89

Figura 43 – Exemplo de produtos fabricados pelas empresas diagnosticadas da indústria de extracção de inertes ... 90

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Figura 44 – Evolução do consumo energético das empresas da indústria de extracção de inertes no período de 2008 a 2010 (tep/ano) ... 90 Figura 45 – Evolução do consumo específico das empresas da indústria de extracção de inertes no período de 2008 a 2010 (kgep/t). ... 91 Figura 46 – Evolução da emissão específica das empresas da indústria de extracção de inertes no período de 2008 a 2010 (tCO2e/t) ... 91 Figura 47 – Evolução da intensidade energética das empresas da indústria de extracção de inertes no período de 2008 a 2010 (kgep/€) ... 92 Figura 48 – Evolução do custo específico do produto das empresas da indústria de extracção de inertes no período de 2008 a 2010 (€/t). ... 92 Figura 49 - Exemplo de produtos fabricados pelas empresas diagnosticadas da indústria de cerâmicos de construção estrutural ... 93 Figura 50 - Evolução do consumo energético de uma empresa produtora de tijolos no período de 2008 a 2010 (tep/ano) ... 93 Figura 51 – Evolução do consumo específico de uma empresa produtora de tijolos no período de 2008 a 2010 (kgep/t). ... 94 Figura 52 – Evolução da emissão específica de uma empresa produtora de tijolos no período de 2008 a 2010 (tCO2e/t) ... 94 Figura 53 – Evolução da intensidade energética de uma empresa produtora de tijolos no

período de 2008 a 2010 (kgep/€) ... 95 Figura 54 – Evolução do custo específico do produto de uma empresa produtora de tijolos no período de 2008 a 2010 (€/t). ... 95 Figura 55 – Exemplo de produtos fabricados pelas empresas diagnosticadas da indústria de pavimentos e revestimentos cerâmicos ... 96 Figura 56 – Evolução do consumo energético das empresas da indústria de pavimento e

revestimento cerâmico no período de 2008 a 2010 (tep/ano) ... 96 Figura 57 - Evolução do consumo específico das empresas da indústria de pavimento e

revestimento cerâmico no período de 2008 a 2010 (kgep/t). ... 97 Figura 58 - Evolução da emissão específica das empresas da indústria de pavimento e

revestimento cerâmico no período de 2008 a 2010 (tCO2e/t) ... 98 Figura 59 - Evolução da intensidade energética das empresas da indústria de pavimento e revestimento cerâmico no período de 2008 a 2010 (kgep/€) ... 98 Figura 60 - Evolução do custo específico do produto das empresas da indústria de pavimento e revestimento cerâmico no período de 2008 a 2010 (€/t). ... 99

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Figura 61 – Exemplo de produtos fabricados pelas empresas diagnosticadas da indústria da louça utilitária e decorativa ... 100 Figura 62 – Evolução do consumo energético das empresas da indústria da louça utilitária e decorativa no período de 2008 a 2010 (tep/ano) ... 100 Figura 63 – Evolução do consumo específico das empresas da indústria da louça utilitária e decorativa no período de 2008 a 2010 (kgep/t). ... 101 Figura 64 – Evolução da emissão específica das empresas da indústria da louça utilitária e decorativa no período de 2008 a 2010 (tCO2e/t) ... 102 Figura 65 – Evolução da intensidade energética das empresas da indústria da louça utilitária e decorativa no período de 2008 a 2010 (kgep/€)... 102 Figura 66 – Evolução do custo específico do produto das empresas da indústria da louça

utilitária e decorativa no período de 2008 a 2010 (€/t)... 103 Figura 67 – Exemplo de produtos fabricados com a matéria-prima fornecida pelas empresas diagnosticadas da indústria de vidros e fritas ... 104 Figura 68 – Evolução do consumo energético das empresas da indústria de vidros e fritas no período de 2008 a 2010 (tep/ano) ... 105 Figura 69 – Evolução do consumo específico das empresas da indústria de vidros e fritas no período de 2008 a 2010 (kgep/t). ... 105 Figura 70 – Evolução da emissão específica das empresas da indústria de vidros e fritas no período de 2008 a 2010 (tCO2e/t) ... 106 Figura 71 – Evolução da intensidade energética das empresas da indústria de vidros e fritas no período de 2008 a 2010 (kgep/€) ... 107 Figura 72 – Evolução do custo específico do produto das empresas da indústria de vidros e fritas no período de 2008 a 2010 (€/t). ... 107 Figura 73 - Exemplo dos produtos fabricados ... 108 Figura 74 - Evolução do consumo energético no período de 2008 a 2010 (tep/ano) ... 108 Figura 75 – Evolução do consumo específico das empresas no período de 2008 a 2010 (kgep/t). ... 109 Figura 76 - Evolução da emissão específica das empresas no período de 2008 a 2010 (tCO2e/t) ... 109 Figura 77 - Evolução da intensidade energética das empresas no período de 2008 a 2010 (kgep/€) ... 110 Figura 78 – Evolução do custo específico do produto das empresas no período de 2008 a 2010 (€/t). ... 110

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Figura 79 – Número médio de trabalhadores por empresa do subsector no ano de 2010 ... 111 Figura 80 – Número médio de dias laborais das indústrias de cada subsector no ano de 2010 112 Figura 81 – Valor Acrescentado Bruto médio por empresa de cada subsector no ano de 2010 ... 113 Figura 82 – Evolução do consumo anual de energia em toneladas equivalentes de petróleo (tep/ano) ... 113 Figura 83 – Consumo específico médio de energia eléctrica por empresa do subsector no período de 2008 a 2010 (kWh/t) ... 114 Figura 84 – Evolução da emissão média de gases de efeito estufa (GEE), derivado do consumo de energia eléctrica, por empresa do subsector, no período de 2008 a 2010 (tCO2e/ano) ... 114 Figura 85 – Consumo específico médio de gás natural por empresa do subsector no período de 2008 a 2010 (kWh/t) ... 115 Figura 86 – Evolução da emissão média de gases de efeito estufa (GEE), derivado do consumo de gás natural, por empresa do subsector no período de 2008 a 2010 (tCO2e/ano) ... 115 Figura 87 – Evolução da emissão específica média, por empresa do subsector no período de 2008 a 2010 (tCO2e/t) ... 116 Figura 88 – Evolução do custo específico médio do produto, por empresa do subsector no período de 2008 a 2010 (€/t) ... 116 Figura 89 – Evolução do consumo específico das empresas diagnosticadas por sector (kgep/t) ... 117 Figura 90 – Evolução da intensidade energética das empresas diagnosticadas por sector

(kgep/€) ... 118 Figura 91 – Evolução da intensidade carbónica das empresas diagnosticadas por sector

(tCO2e/tep) ... 119 Figura 92 – Potencial de economia de energia dos vários subsectores (kgep/ano) ... 120 Figura 93 – Desagregação do potencial de economia de energia por áreas de implementação ... 121 Figura 94 – Exemplo de soluções tecnológicas mais eficientes para a substituição de

fluorescentes T8 ... 124 Figura 95 – Payback da substituição dos sistemas de iluminação por lâmpadas de descarga ou por lâmpadas LED ... 126 Figura 96 – Diagrama de carga de um compressor sem VEV instalado ... 127 Figura 97 – Payback da instalação de um variador electrónico de velocidade num compressor ... 128

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Figura 98 - Payback da instalação de uma bateria de condensadores ... 129 Figura 99 – Sistema de recuperação de calor dos gases de combustão de um forno para os secadores ... 130 Figura 100 – Payback da instalação de um sistema de recuperação de calor dos gases de

exaustão de 3 fornos ... 131 Figura 101 – Payback da aplicação de isolamento a uma caldeira de fuelóleo ... 133 Figura 102 – Comparação entre um sistema convencional de produção e um sistema de

cogeração. (Fonte: Eficiência Energética) ... 134 Figura 103 - Distribuição da potência total instalada por tecnologia de cogeração no ano de 2011 ... 135 Figura 104 - Desagregação da potência total instalada na indústria cerâmica por tecnologia de cogeração no ano de 2011 ... 136 Figura 105 – Número de instalações na indústria cerâmica por tecnologia de cogeração no ano de 2011 ... 136 Figura 106 – Desagregação da potência instalada de cogeração na indústria cerâmica no ano de 2011 ... 138 Figura 107 – Esquema de funcionamento de uma unidade de microgeração fotovoltaica.

(Fonte: Amaral, 2011) ... 140 Figura 108 – Exemplo de módulos de painéis fotovoltaicos policristalinos (esquerda) e amorfos (direita) ... 140 Figura 109 – Payback da instalação de painéis fotovoltaicos segundo o regime de subvenção e de autoconsumo ... 141 Figura 110 – Exemplo de colectores solares térmicos ... 142 Figura 111 – Payback da instalação de colectores solares térmicos ... 143

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1. ENQUADRAMENTO

Apesar de Portugal estar na liderança europeia no que à legislação na área de energia diz respeito, os resultados concretos da implementação de medidas de eficiência energética, nomeadamente da aplicação do PNAEE, estão ainda longe dos objectivos fixados. O balanço completo e actualizado da implementação do SGCIE não está ainda disponível para consulta. Muitos dos projectos implementados em Portugal são segmentados, não integrados em estratégias focalizadas, orientados quase sempre para o apoio à realização de auditorias e diagnósticos.

Estes estudos, não só não têm o devido seguimento, como não resultam na implementação de medidas concretas, dando de alguma forma razão aos que defendem que a Eficiência Energética se transformou num slogan. Outra constatação preocupante prende-se com a fraca procura por parte da indústria nacional dos instrumentos económicos disponibilizados pelas entidades competentes (ex.: DGEG, ADENE, IAPMEI).

O projecto EFINERG visa, através de novas abordagens integradas:

 Apoiar a concretização dos objectivos fixados no PNAEE e alertar as empresas para a eventualidade de virem a ser abrangidas pelo SGCIE, através de uma contribuição significativa do segmento representado pelas PME;

 Proporcionar às PME um enquadramento coerente e integrado no QREN, orientado especificamente para a eficiência e diversificação energéticas, através da identificação de cenários de apoio à implementação de projectos de investimento convergentes com as oportunidades de melhoria detectadas;

 A criação de condições favoráveis ao alavancamento do desempenho energético nas empresas com consumos anuais significativos, especialmente aquelas que apresentam consumos equivalentes localizados entre 250 e os 500 tep, actuando em sectores em que o factor energia assume um peso significativo na sua capacidade competitiva;

 Estruturação de um plano de pormenor que facilite a implementação do PNAEE junto das pequenas e médias empresas, constituindo-se como estratégia colectiva.

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Público-alvo:

Este projecto considera um estudo sobre uma amostra de 125 empresas, como um dos instrumentos de suporte à definição de uma estratégia de implementação de medidas de melhoria da eficiência energética nas PME.

O estudo focaliza-se no número de empresas mencionado (125 empresas) e nos sectores Têxtil e Vestuário; Metalomecânica; Madeira, Mobiliário e Cortiça; Vidro e Cerâmica e Agro-alimentar.

Objectivos Estratégicos:

 Contribuir para que sejam atingidos os objectivos fixados no PNAEE;  Reduzir a Intensidade Energética e Carbónica das actividades empresariais;

 Aumentar a sustentabilidade e a competitividade do tecido empresarial, especificamente das PME.

Objectivos Operacionais:

 Promover um enquadramento mais favorável à actividade das PME no domínio da utilização da energia;

 Definir e propor a implementação de estratégias sectoriais de eficiência energética;

 Reforçar a capacitação das empresas para a implementação de directivas e de regulamentos relativos à energia, sua produção e utilização;

 Induzir a adopção de melhores práticas de eficiência energética e a eventual realização de projectos de I&D, tendo em vista ganhos de competitividade;

 Identificar as formas e meios de comunicação que possam maximizar o sucesso na difusão da mensagem da Eficiência Energética, nomeadamente da estratégia a propor para as PME's;

 Disseminar e partilhar resultados, de modo a gerar um movimento prolongado de actuação nesta temática e, por outro lado, a apropriação dos resultados alcançados no projecto por um número alargado de interessados.

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Neste projecto analisaram-se empresas cuja sua actividade está directa ou indirectamente ligada à indústria da cerâmica e do vidro.

Segundo a Classificação de Actividades Económicas (CAE), as empresas diagnosticadas neste projecto pertencem aos seguintes Grupos:

 081 – Extracção de pedra, areia e argila (3 empresas);

 203 – Fabricação de tintas, vernizes e produtos similares (1 empresa);  231 – Fabricação de vidro e artigos de vidro (2 empresas);

 233 – Fabricação de produtos cerâmicos para a construção (2 empresas);

 234 – Fabricação de outros produtos de porcelana e cerâmicos não refractários (5 empresas);

 236 – Fabricação de produtos de betão, gesso e cimento (1 empresa);

 256 – Tratamento e revestimento de metais; actividades de mecânica geral (1 empresa);

 259 – Fabricação de outros produtos metálicos (1 empresa);

 274 – Fabricação de lâmpadas eléctricas e de outro equipamento de iluminação (1 empresa);

As empresas de extracção de argila e de fabricação de tintas são fornecedoras de matéria-prima para a indústria da cerâmica e do vidro.

O grupo 236 engloba uma empresa que produz pavimentos e revestimentos cerâmicos para exteriores, o grupo 256 reúne uma empresa que reveste peças metálicas com pó cerâmico (projectado a altas temperaturas com tecnologia específica – jacto de plasma – concedendo uma resistência ao desgaste mais elevada), enquanto o grupo 274 abrange uma empresa que se dedica ao fabrico de candeeiros e de abajures em material cerâmico. Por fim, o grupo 259 engloba uma empresa que fabrica louça metálica e artigos de uso doméstico, cujo projecto foi elaborado em parceria com o CATIM – Centro de Apoio Tecnológico à Indústria Metalomecânica.

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2. AS CADEIAS DE VALOR E OS STAKEHOLDERS NO SECTOR

A fileira da indústria cerâmica integra um conjunto de empresas com actividades muito distintas e funções bem diversas associadas às variadas fases de fabrico, desde a concepção do produto até à sua utilização final.

Os principais agentes económicos que são clientes da indústria cerâmica são o sector da construção civil e o sector do turismo e hotelaria.

Extracção de argilas Pasta Preparada Material seco Material cozido INDÚSTRIA CERÂMICA Estrutural: • Tijolos • Abobadilha • Telhas Indústria de Extracção de Inertes • Extracção de areias Indústria Química • Corantes e outros aditivos químicos Indústria Metalomecânica • Moldes Cerâmica de Construção • Sector da Construção Acabamentos: • Pavimentos • Revestimentos

Cerâmica Decorativa e Utilitária • Sector do Turismo e Hotelaria • Sector Privado

Produto final Cerâmica Técnica

• Material eléctrico e electrónico • Aplicações especiais

Clientes dos subsectores da indústria cerâmica Fornecedores dos subsectores da indústria cerâmica

Figura 1 – Cadeia de valor da indústria cerâmica

Estando a indústria cerâmica fortemente dependente destes dois sectores, como principais clientes, a crise reflecte-se mais no subsector da cerâmica de construção que engloba o fabrico de tijolos de abobadilha e de telhas pelo facto de o ritmo de construção estar parado. Esta recessão é menos acentuada no sector das telhas, pelo facto de estas empresas apresentarem alguma capacidade de exportação.

Relativamente aos sectores do pavimento e revestimento, louça sanitária, louça utilitária e decorativa, esta recessão não é tão acentuada porque estes subsectores comercializam

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produtos que não dependem tanto do mercado interno, o que lhes permite basear-se na sua capacidade de exportação para se manterem activas no mercado.

Em 2010, a indústria cerâmica registou um total de vendas e prestação de serviços de cerca de 952 milhões de euros, dos quais 536 milhões de euros (56,2%) constituíram exportações. Para além disso, o n.º de trabalhadores ao serviço foi de 15 516, conforme se apresenta na Tabela 1.

Tabela 1 – Indicadores económicos da indústria cerâmica no período de 2004 a 2010 (Fonte: APICER)

Indústria Cerâmica 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010

Volume de Negócios (milhões €) 1 309 1 261 1 225 1 235 1 141 1 025 952 Exportações (milhões €) 531 549 598 645 608 526 536 Importações (milhões €) 170 187 206 209 195 157 136 Emprego _{27 027 26 754 25 462 21 648 19 658 16 307 15 516} 0 5 000 10 000 15 000 20 000 25 000 30 000 0 200 400 600 800 1 000 1 200 1 400 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 Em p re go M ilh õ e s d e e u ro s

Volume de Negócios (milhões €) Exportações (milhões €)

Importações (milhões €) Emprego

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O valor acrescentado bruto (VAB) da indústria de cerâmica foi de 343 milhões de euros.

A análise do volume de negócios por localização geográfica mostra que a indústria de cerâmica está presente em 17 distritos, mas com forte concentração em Aveiro (59%), seguido de Leiria (19%).

Figura 3 – Volume de negócios por localização geográfica – 2010 (Fonte APICER)

Relativamente à dimensão das empresas activas do sector cerâmico, 162 empresas têm menos de 10 trabalhadores, 118 empresas têm entre 10 e 49 trabalhadores, 50 empresas têm entre 50 e 249 trabalhadores e apenas 13 empresas têm ao seu serviço mais de 250 trabalhadores.

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As principais entidades que trabalham na área de energia, ligadas à indústria cerâmica são as seguintes:

ADENE – Agência para a Energia

APICER - Associação Portuguesa da Indústria de Cerâmica CTCV – Centro Tecnológico da Cerâmica e do Vidro DGEG – Direcção Geral de Energia e Geologia

IAPMEI – Instituto de Apoio às Pequenas e Médias Empresas e à Inovação

LNEG – Laboratório Nacional de Energia e Geologia RECET – Rede de Centros Tecnológicos de Portugal

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3. CARACTERIZAÇÃO ENERGÉTICA DO SECTOR

3.1. Número de empresas e distribuição geográfica

A Indústria da Cerâmica e do Vidro corresponde aos Grupos 232 a 234 da CAE (Classificação Portuguesa das Actividades Económicas) e está maioritariamente localizada na Região Centro de Portugal, conforme se apresenta na Figura 5.

Figura 5 – Distribuição dos trabalhadores da indústria cerâmica, por distritos, no ano de 2009 (Fonte: Quadros de Pessoal, GEP, MTSS)

Tabela 2 – Número de empresas na indústria transformadora e na indústria cerâmica em 2009 (Fonte: APICER, INE)

2009 Indústria Transformadora CAE 23 Indústria Cerâmica Estrutural Pavimento e revestimento Louça sanitária Utilitária e decorativa Técnica Portugal 74 234 4 778 371 85 45 16 211 14 Continente 72 202 4 653 368 85 44 16 209 14 Norte 34 888 1 426 91 8 1 3 76 3 Centro 18 185 1 707 100 23 24 6 42 5 Lisboa 12 600 902 155 44 18 7 80 6 Alentejo 4 497 455 8 1 0 0 7 0 Algarve 2 032 163 14 9 1 0 4 0 R. A. Açores 1 131 69 3 0 1 0 2 0 R. A. Madeira 901 56 0 0 0 0 0 0

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O número de empresas (Tabela 3) da indústria cerâmica diminuiu no ano de 2010, face ao ano anterior. Estes valores revelam que algumas empresas da indústria cerâmica fecharam e outras tiveram a necessidade de reajustar as contas, diminuindo as despesas com o pessoal.

Tabela 3 – Número de empresas na indústria cerâmica em 2010 (Fonte: APICER)

2010 Indústria Cerâmica Estrutural Pavimento e revestimento Louça sanitária Utilitária e decorativa Técnica Portugal 343 78 42 11 196 16 Continente 341 78 41 11 195 16 Norte 86 5 2 2 74 3 Centro 96 23 25 3 40 5 Lisboa 141 41 14 6 72 8 Alentejo 7 1 0 0 6 0 Algarve 11 8 0 0 3 0 R. A. Açores 2 0 1 0 1 0 R. A. Madeira 0 0 0 0 0 0

Este facto deve-se, principalmente, à crise que o país atravessa, nomeadamente a perda de poder de compra dos consumidores, no qual o sector da Cerâmica não é indiferente, visto que depende fortemente do mercado interno.

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3.2. Dimensão das empresas do sector

Em 2009, a indústria cerâmica representou cerca de 7.8 % das empresas registadas na CAE 23, no qual cerca de metade dessas empresas (49.1 %) são PME com um número de trabalhadores inferior a 10 (Tabela 27).

Tabela 4 – Número de trabalhadores na indústria transformadora e na indústria cerâmica em 2009 (Fonte: APICER, INE)

2009 Indústria Transformadora CAE 23 Indústria Cerâmica Estrutural Pavimento e revestimento Louça sanitária Utilitária e decorativa Técnica Portugal 74 234 4 778 16 296 2 137 4 303 2 561 6 841 454 Continente 72 202 4 653 16 273 2 137 4 296 2 561 6 825 454 Norte 34 888 1 426 1 691 170 3 460 906 152 Centro 18 185 1 707 9 184 493 4 019 1 040 3 536 96 Lisboa 12 600 902 5 268 1 384 273 1 061 2 344 206 Alentejo 4 497 455 27 3 0 0 24 0 Algarve 2 032 163 103 87 1 0 15 0 R. A. Açores 1 131 69 23 0 7 0 16 0 R. A. Madeira 901 56 0 0 0 0 0 0

As Grandes Empresas (GE) representaram cerca de 3.5 % das empresas da indústria cerâmica.

Tabela 5 – Dimensão das empresas na indústria transformadora, na CAE 23 e na indústria cerâmica em 2009 (Fonte: APICER, INE)

2009 Nº trabalhadores Indústria Transformadora CAE 23 Indústria Cerâmica Peso de cada classe na Cerâmica < 10 60 757 3 856 182 49.1% 10 - 49 11 027 761 125 33.7% 50 - 249 2 200 136 51 13.7% GE 250 ou mais 250 25 13 3.5% Total 74 234 4 778 371 100.0% PME

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Indústria Cerâmica CAE 23 0 1 000 2 000 3 000 4 000 < 10 10 - 49 50 - 249 250 ou mais 182 125 51 13 3 856 761 136 25

Indústria Cerâmica CAE 23

Figura 6 – Dimensão das empresas situadas na CAE 23 e na indústria cerâmica (CAE 232 a 234) em 2009 (Fonte: APICER, INE)

182 125 51 13 < 10 10 - 49 50 - 249 250 ou mais

Figura 7 – Desagregação da dimensão das empresas na indústria cerâmica em 2009 (Fonte: APICER)

Tabela 6 – Número de trabalhadores na indústria cerâmica em 2010 (Fonte: APICER)

2010 Indústria Cerâmica Estrutural Pavimento e revestimento Louça sanitária Utilitária e decorativa Técnica Portugal 15 488 2 054 4 161 2 215 6 560 498 Continente 15 468 2 054 4 154 2 215 6 547 498 Norte 1 494 87 19 404 834 150 Centro 8 634 541 3 878 845 3 297 73 Lisboa 5 231 1 356 257 966 2 377 275 Alentejo 28 3 0 0 25 0 Algarve 81 67 0 0 14 0 R. A. Açores 20 0 7 0 13 0 R. A. Madeira 0 0 0 0 0 0

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3.4. Produtos lançados no mercado

A indústria cerâmica engloba uma grande variedade de produtos e de processos produtivos. Como consequência, os subsectores apresentam diferenças, tanto a nível tecnológico como de necessidades energéticas.

A sua classificação, quanto ao tipo de produto final, é tradicionalmente dividida em quatro subsectores.

Figura 8 – Classificação do sector cerâmico Sector Cerâmico Cerâmica de Construção Cerâmica Utilitária e Decorativa Porcelana Faiança Grés Cerâmica Técnica Refractário Electrotécnico Estrutural Telha Tijolo Abobadilha Acabamento Pavimento Revestimento Sanitário

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Cerâmica de Construção Estrutural

Neste subsector englobam-se todos os elementos cerâmicos utilizados na construção de estruturas de edifícios, nomeadamente o tijolo, a abobadilha e a telha.

Tijolo Abobadilha Telha

Figura 9 – Exemplo de elementos produzidos no subsector da cerâmica de construção estrutural

Apresenta-se a seguir a evolução da produção do subsector da cerâmica de construção estrutural nos anos de 2009 e 2010.

Tabela 7 – Dados do subsector da cerâmica estrutural no ano de 2009 e 2010 CERÂMICA DE CONSTRUÇÃO ESTRUTURAL

Ano Produção anual Energia eléctrica Gás natural Outras formas Total

t tep tep tep tep

2009 3 320 000 33 098 91 641 26 784 151 523

2010 3 120 000 33 378 82 233 27 469 143 080

Variação kgep/t kgep/t kgep/t kgep/t

2009 - 10.0 27.6 8.1 45.6

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Figura 10 – Desagregação da produção dos elementos produzidos no subsector da cerâmica estrutural no ano de 2010. (Fonte: APICER)

Apresenta-se na Tabela 8 a evolução da produção e do consumo de energia da indústria do tijolo e da abobadilha nos anos de 2009 e de 2010.

Tabela 8 – Dados da indústria do tijolo e abobadilha no ano de 2009 e 2010 TIJOLO E ABOBADILHA Ano Produção anual Energia eléctrica Gás natural Outras formas Total

t tep tep tep tep

2009 2 700 000 21 166 50 341 26 270 97 777

2010 2 450 000 18 974 38 307 26 661 83 942

2009 - 7.84 18.64 9.73 36.21

(26)

Na Tabela 9 apresenta-se a evolução da produção e do consumo de energia da indústria das telhas e acessórios nos anos de 2009 e de 2010.

Tabela 9 – Dados da indústria das telhas e acessórios no ano de 2009 e 2010 TELHAS E ACESSÓRIOS Ano Produção anual Energia eléctrica Gás natural Outras formas Total

t tep tep tep tep

2009 620 000 11 932 41 301 513 53 746

2010 670 000 14 404 43 926 807 59 138

2009 - 19.2 66.6 0.8 86.7

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Cerâmica de Construção de Acabamentos

Neste subsector englobam-se todos os elementos cerâmicos utilizados em construção, na área dos acabamentos.

Louça sanitária Revestimento Pavimento

Figura 11 - Exemplo de elementos produzidos no subsector da cerâmica de construção de acabamentos

Apresenta-se a seguir a evolução da produção do subsector da cerâmica de construção de acabamentos nos anos de 2009 e 2010.

Tabela 10 – Dados do subsector da cerâmica de construção de acabamentos no ano de 2009 e 2010 CERÂMICA DE CONSTRUÇÃO DE ACABAMENTOS

t tep tep tep tep

2009 992 000 72 500 145 890 449 218 839

2010 1 021 000 72 909 145 840 480 219 229

2009 - 73.1 147.1 0.5 220.6

(28)

Figura 12 – Desagregação da produção dos elementos produzidos no subsector da cerâmica de construção de acabamentos no ano de 2010. (Fonte: APICER)

Apresenta-se na Tabela 11 a evolução da produção e do consumo de energia da indústria do pavimento e revestimento cerâmico nos anos de 2009 e de 2010.

Tabela 11 – Dados da indústria do pavimento e revestimento cerâmico no ano de 2009 e 2010 PAVIMENTO E REVESTIMENTO Ano Produção anual Energia eléctrica Gás natural Outras formas Total

t tep tep tep tep

2009 867 000 57 340 119 536 396 177 272

2010 901 000 58 871 120 909 433 180 213

2009 - 66.1 137.9 0.5 204.5

(29)

Na Tabela 12 apresenta-se a evolução da produção e do consumo de energia da indústria da louça sanitária nos anos de 2009 e de 2010.

Tabela 12 – Dados da indústria da louça sanitária no ano de 2009 e 2010 LOUÇA SANITÁRIA Ano Produção anual Energia eléctrica Gás natural Outras formas Total

t tep tep tep tep

2009 125 000 15 160 26 354 53 41 566

2010 120 000 14 038 24 932 47 39 016

2009 - 121.3 210.8 0.4 332.5

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Louça Utilitária e Decorativa

A louça cerâmica utilitária e decorativa pode dividir-se em três áreas, a louça de porcelana, de grés e de faiança.

Porcelana Grés Faiança

Figura 13 - Exemplo de elementos produzidos no subsector da louça utilitária e decorativa

Apresenta-se a seguir a evolução da produção do subsector da louça utilitária e decorativa nos anos de 2009 e 2010.

Tabela 13 – Dados da indústria da louça utilitária e decorativa no ano de 2009 e 2010 LOUÇA UTILITÁRIA E DECORATIVA

t tep tep tep tep

2009 103 000 19 332 43 875 59 63 266

2010 105 000 21 495 48 660 34 70 188

2009 - 187.7 426.0 0.6 614.2

(31)

No ano de 2010, a faiança foi a louça que registou o maior volume de produção, representando cerca de 46 % da produção total do subsector da louça utilitária e decorativa.

Figura 14 – Desagregação da produção de louça utilitária e decorativa no ano de 2010.

Estas três áreas de louça seguem processos produtivos bastante semelhantes, diferindo essencialmente nas matérias-primas usadas e na temperatura de cozedura usada, sendo a porcelana cozida a temperaturas mais elevadas e a faiança a temperaturas mais baixas.

Tabela 14 – Dados da louça de faiança no ano de 2009 e 2010 LOUÇA DE FAIANÇA Ano Produção anual Energia eléctrica Gás natural Outras formas Total

t tep tep tep tep

2009 42 815 7 445 16 758 0 24 203

2010 48 145 8 656 21 273 0 29 930

2009 - 173.9 391.4 0.0 565.3

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Tabela 15 – Dados da louça de porcelana no ano de 2009 e 2010 LOUÇA DE PORCELANA Ano Produção anual Energia eléctrica Gás natural Outras formas Total

t tep tep tep tep

2009 38 389 10 554 22 292 8 32 854

2010 38 632 11 078 22 359 4 33 441

2009 - 274.9 580.7 0.2 855.8

2010 0.6 % 286.8 578.8 0.1 865.6

Tabela 16 – Dados da louça de grés no ano de 2009 e 2010 LOUÇA DE GRÉS Ano Produção anual Energia eléctrica Gás natural Outras formas Total

t tep tep tep tep

2009 21 796 1 334 4 825 51 6 210

2010 18 223 1 761 5 027 29 6 817

2009 - 61.2 221.4 2.3 284.9

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Cerâmica Técnica

Os processos produtivos da cerâmica técnica podem ser muito diferentes, pois este subsector elabora produtos muito distintos. Os produtos podem ser desde minúsculos condensadores cerâmicos, até isoladores de alta tensão de grandes dimensões. Desta forma o “layout” do processo fabril pode ser bastante diverso dentro deste grupo.

Condensador cerâmico Isoladores de alta tensão

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3.4.1. Mercado nacional/exportações

Conforme se apresenta na Figura 16, a indústria dos pavimentos e revestimentos cerâmicos foi o subsector que maior volume de negócios facturou no ano de 2010, representando cerca de 42 % do valor global da indústria cerâmica.

Figura 16 – Distribuição do volume de negócios dos subsectores da indústria cerâmica no ano de 2010 (Fonte: Declarações anuais, IES)

A actividade da indústria cerâmica que mais produziu no ano de 2010 foi a indústria do tijolo e abobadilha, fabricando cerca de 2 450 000 toneladas de produto final.

Figura 17 – Produção em toneladas de produto final dos vários subsectores da indústria cerâmica no ano de 2010. (Fonte: APICER)

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Em 2010, a actividade da cerâmica que registou o maior volume de facturação na União Europeia foi a indústria dos pavimentos e revestimentos cerâmicos, gerando 8.250 milhões de euros (cerca de 31 % do volume total).

Tabela 17- Produção de cerâmica na União Europeia no ano de 2010 (Fonte: Eurostat e Cerame-Unie)

Produtos cerâmicos 2010

[milhões de euros] Fracção

Pavimentos e Revestimentos 8.250 30.8 %

Telhas e Tijolos 5.940 22.1 %

Cerâmica Técnica 4.750 17.7 %

Refractários 4.300 16.0 %

Cerâmica Utilitária e Decorativa 1.850 6.9 %

Louça Sanitária 1.730 6.5 %

Total 26.820 100.0 %

Para além disto, em 2010, a cerâmica foi o 3 º sector que auferiu a maior taxa de cobertura1, TC = 3.953, atingindo um saldo positivo na balança portuguesa de cerca de 400 milhões de euros, logo a seguir ao sector das pastas de madeira (2 º) e da cortiça (1 º).

Figura 18 – Evolução da taxa de cobertura do sector da cerâmica, no período de 2008 a 2010 (Fonte: INE)

Em 2010, a França liderou o ranking dos principais mercados de exportações de produtos cerâmicos, registando um valor de 142.605 milhões de euros.

1

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Figura 19 – Principais mercados de exportação de produtos cerâmicos no ano de 2010 (Fonte: INE)

Na Figura 20, apresentam-se os principais mercados de exportação de produtos cerâmicos por área geográfica, onde se verifica o domínio claro do destino das exportações para a União Europeia (cerca de 75 %).

Figura 20 – Áreas geográficas de exportação de produtos cerâmicos no ano de 2010 (Fonte: INE)

Comparando o ano de 2010 com o anterior, os aumentos mais significativos do volume de exportações ocorreram nos países de Espanha (14 %), de Angola (8 %) e dos Estados Unidos da América (11 %). Em contrapartida, houve uma diminuição do volume de exportações nos países do Reino Unido (7 %), da Itália (6 %) e da Suíça (8 %). O balanço final foi um aumento nas

(37)

exportações de 2.8 %, passando dos 521.820 milhões de euros facturados em 2009 para 536.379 milhões de euros

(38)

3.5. Processos produtivos e operações unitárias

Tijolo e Abobadilha

Apesar de o tijolo e a abobadilha terem fins bastante distintos, os seus processos de fabrico são muito semelhantes. A sequência de fabrico é a seguinte:

1) Extracção de argilas

As argilas são extraídas de barreiros, normalmente situados nas imediações das fábricas, por máquinas escavadoras e formados lotes com composição adequada. Durante a fase de armazenamento estão sujeitas a um "apodrecimento", por exposição ao tempo, durante um período aproximado de seis meses a um ano.

2) Pré-preparação da pasta

A matéria-prima utilizada é introduzida na pré-preparação, por meio de uma pá carregadora, sendo depois destorroada, doseada, laminada e misturada. Posteriormente é colocada em stock, durante um período longo e humedecidas, se necessário, para estabilização.

3) Preparação da pasta

Nesta fase, o barro é novamente misturado e laminado seguindo para o alimentador da fieira.

4) Moldagem

Na fase de moldagem o barro é amassado, com adição de água. A moldagem dos produtos efectua-se por extrusão a vácuo, numa fieira. Nalguns casos adiciona-se vapor para facilitar a extrusão.

5) Secagem

A secagem dos produtos verdes, efectua-se em secadores do tipo contínuo, semi-contínuo ou de câmaras estáticas. Normalmente os secadores são alimentados com ar quente recuperado do forno. Alternativamente são alimentados com gases quentes produzidos num gerador de ar quente, ou numa fornalha.

(39)

6) Cozedura

Os produtos secos são então cozidos em fornos contínuos que são do tipo túnel com vagões. Esta é a fase de maior consumo de energia, pois os produtos necessitam de atingir temperaturas da ordem dos 800 a 900 °C, segundo uma curva de temperaturas estabelecida, desde o aquecimento, patamar de cozedura e arrefecimento lento.

7) Escolha, embalagem e armazenagem

Por fim procede-se à armazenagem do material a escolher. Alternativamente pode não haver armazenagem e o material sai do forno sendo directamente encaminhado para a linha de escolha e embalagem.

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Na Figura 21 é apresentado um diagrama esquemático com um exemplo do processo produtivo de tijolo e abobadilha.

D e s to rr o a d o r D o s e a d o r L in e a r M is tu ra d o r F ie ir a L a m in a d o r P R É -P R E P A R A Ç Ã O P R E P A R A Ç Ã O M O L D A G E M D o s e a d o r M is tu ra d o r L a m in a d o r S to c k d e m a té ri a s -p ri m a s M e s a d e C o rt e C a rg a a u to m á ti c a S e c a d o r s e m i-c o n tí n u o D e s c a rg a a u to m á ti c a S E C A G E M C O Z E D U R A F o rn o T ú n e l E S C O L H A E P A L E T IZ A Ç Ã O E E M B A L A G E M D e s c a rg a s e m i-a u to m á ti c a P a le ti z a ç ã o e e m b a la g e m m a n u a l E m p a c o ta m e n to a u to m á ti c o

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Telha e Acessórios de Telhado

A produção de telha e de acessórios de telhado é em tudo semelhante, diferindo apenas no processo de conformação dos produtos. A telha é a peça básica que é montada na construção do telhado e os acessórios são as peças que o complementam (ex.: cantos, cumes, cruzetas, babadouros, beirados, passadeiras, ventiladores, etc.). A sequência de fabrico é a seguinte:

1) Extracção de argilas

As argilas são extraídas de barreiros, normalmente situados nas imediações das fábricas, por máquinas escavadoras e formados lotes com composição adequada. Durante a fase de armazenamento estão sujeitas a um "apodrecimento", por exposição ao tempo, durante um período aproximado de seis meses a um ano.

2) Pré-preparação da pasta

A matéria-prima utilizada é introduzida na pré-preparação, por meio de uma pá carregadora, sendo depois destorroada, doseada, laminada e misturada. Posteriormente é colocada em stock durante um período longo e humedecidas, se necessário, para estabilização.

Nesta fase, o barro é novamente misturado e laminado.

4) Moldagem

A moldagem dos produtos efectua-se por extrusão a vácuo, numa fieira de onde se obtém a “lastra”, que constitui uma pré-forma do produto final. Na extrusão é normalmente adicionado vapor para facilitar o processo de conformação. As telhas e os acessórios de telhado são moldados por prensagem em prensas automáticas. Normalmente são usados moldes metálicos revestidos a borracha. Noutros casos são usados moldes de gesso para dar melhor acabamento superficial aos produtos. Este processo exige uma linha paralela de fabricação de moldes de gesso.

5) Secagem

A secagem dos produtos verdes, efectua-se em secadores do tipo contínuo, semi-contínuo ou de câmaras estáticas. Normalmente os secadores são alimentados com ar quente recuperado do forno. Alternativamente são alimentados com gases quentes produzidos num gerador de ar quente, ou numa fornalha.

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6) Engobagem

Depois de seca, a telha pode ou não passar por uma linha de engobagem, onde são aplicados diversos tipos de vidro para obter efeitos decorativos no produto final.

7) Cozedura

Os produtos são então cozidos em fornos que podem ser do tipo contínuo em túnel com vagões, ou intermitentes (normalmente usados para os acessórios). Esta é a fase de maior consumo de energia, pois os produtos necessitam de atingir temperaturas da ordem dos 800 – 900 °C, segundo uma curva de temperaturas estabelecida, desde o aquecimento, patamar de cozedura e arrefecimento lento. Nalgumas empresas é usado um sistema de suportes refractários em que as telhas são colocadas para evitar empenos.

Por fim procede-se à armazenagem do material a escolher. Alternativamente pode não haver armazenagem e o material sai do forno sendo directamente encaminhado para a linha de escolha e embalagem.

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Na Figura 22 é apresentado um diagrama esquemático com um exemplo do processo produtivo de telha e acessórios de telhado.

PR EP A R A Ç Ã O EXT R U SÃ O E PR EN SA G EM Pá C a rr e g a d o ra Mo in h o d e G a lg a s C O ZE D U R A ESC O L H A , PA L ET IZA Ç Ã O E A R M A Z EN A G EM D o s e a d o r D o s e a d o r L a m in a d o r F ie ir a Pr e n s a C a rg a d o s e c a d o r Ma te ri a l R e c ic la d o Se c a d o r s e m i-c o n tí n u o SEC A G E M F o rn o T ú n e l Es c o lh a Pa le ti za ç ã o e A rm a ze n a g e m

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Pavimento e Revestimento Cerâmico

Os processos produtivos de pavimento e revestimento cerâmico são muito semelhantes entre si. Os pavimentos são normalmente menos porosos e mais resistentes, para revestir pavimentos e os revestimentos mais porosos e menos resistentes mas adequados para o revestimento de paredes. Muitas empresas subcontratam parte da produção como a preparação de pastas ou de vidros. A sequência de produção é a seguinte:

Normalmente, as matérias-primas são transferidas de tulhas para doseadores, por meio de uma pá carregadora, sendo seguidamente distribuídas separadamente por silos de armazenagem com sistema de pesagem incorporado. Depois de efectuada a pesagem automática das matérias-primas, a mistura é introduzida em tremonhas de pré-carga, uma por cada um dos moinhos. Nos moinhos procede-se, à moagem dos duros por via húmida, em moinhos cilíndricos com carga moente de bolas de alumina. As argilas são distribuídas por turbodiluidores. Após a moagem da pasta líquida e a diluição das argilas, é feita a mistura, sendo a pasta obtida descarregada em tanques de barbotina, de modo a sofrer a primeira peneira e filtragem. É então submetida à acção de agitadores de forma a ser mantida em suspensão. Seguidamente a barbotina é trasfegada para o tanque de alimentação do atomizador, sendo novamente peneirada, agora em malha mais fina.

2) Atomização

O fabrico do pó para a prensagem processa-se num atomizador alimentado por bombas hidráulicas de alta pressão. O gerador de gases quentes para a secagem é normalmente alimentado a gás natural. O pó atomizado retém cerca de 5 a 6 % de humidade e é armazenado em silos, que posteriormente alimentarão as linhas de produção.

3) Prensagem/secagem

Na prensagem utilizam-se prensas automáticas de alta pressão e controlo de velocidade variável. As peças são carregadas automaticamente nos secadores, associados a cada uma das prensas. Normalmente estes secadores são alimentados a gás natural.

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4) Vidragem

Após a secagem as peças são encaminhadas para as linhas de vidragem por meio correias transportadoras. As peças vidradas são posteriormente carregadas, sendo actualmente geridas por sistema logístico automatizado do tipo LGV (laser guided vehicle) ou AGV (automated guided vehicle).

5) Cozedura

A cozedura processa-se em fornos de rolos que apresentam baixa inércia térmica relativamente aos fornos túnel com vagões. O ciclo de cozedura é bastante variável e pode oscilar entre os 30 e os 60 minutos, em função do tipo de material a cozer e do formato. Podem estar instalados pré-fornos onde o material é pré-aquecido com ar recuperado da zona de arrefecimento do forno. Este é o processo que consome mais energia, podendo atingir os 1 000 a 1 200 °C.

6) Corte/Rectificação

Nas linhas rectificação efectuam-se operações de ajuste, corte e secagem.

A descarga do produto cozido é, normalmente, feita também com recurso aos sistemas logísticos automatizados LGV ou AGV. Estes sistemas integram diversos veículos de transporte, responsáveis pela gestão de todo o parque de material seco e cozido de forma a optimizar o espaço disponível. A escolha é manual e a embalagem é automática, feita por paletizadores.

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Na Figura 23 é apresentado um diagrama esquemático com um exemplo do processo produtivo de pavimento e revestimento.

A to m iz a d o r S il o s d e P ó P re n s a s PR EP A R A Ç Ã O D E PÓ A T O M IZ A D O C O N F O R M A Ç À O SE C A G E M VI D R A G E M C O Z ED U R A S e c a d o re s H o ri zo n ta is F o rn o d e r o lo s 1 A rm a zé m L in h a s d e V id ra g e m PA L E T IZ A Ç Ã O E A R M A Z EN A G EM P re p a ra ç ã o V id ro s B a la n ç a A g it a d o re s D il u id o re s M o in h o s M a té ri a s P ri m a s D o s e a d o re s B a la n ç a s M o in h o s PR EP A R A Ç Ã O D E PA ST A P o c e ra m R e v e s ti m e n to / M a io 2 0 0 0 T a n q u e d e a to m iz a ç ã o T a n q u e s d e a g it a ç ã o D il u id o re s P a rq u e d e p ro d u to s v e rd e s e c o z id o s F o rn o s d e r o lo s " 3 ºf o g o " A rm a zé m F o rn o s d e r o lo s 2 A rm a zé m L in h a s d e V id ra g e m F o rn o s d e r o lo s 5 D EC O R A Ç Ã O D E PE Ç A S ES PE C IA IS, T E R C EI R O F O G O

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Louça Sanitária

A produção de louça sanitária segue os seguintes passos:

As diversas matérias-primas utilizadas no processo produtivo são recepcionadas, inspeccionadas, classificadas e armazenadas em tulhas. Posteriormente, estas matérias-primas são transferidas para tremonhas (silos) com o auxílio de uma máquina carregadora, a partir das quais se procede ao seu doseamento por pesagem. A preparação dos "inertes" é feita em moinhos cilíndricos rotativos com carga moente de bolas de alumina enquanto, paralelamente, as matérias-primas plásticas são preparadas em turbodiluidores. A dosagem das diversas matérias-primas é efectuada em contínuo e com pesagem automática.

Após a sua preparação, os "inertes" e "plásticos" introduzem-se em tanques distintos. Posteriormente estes dois componentes são conduzidos a dois tanques doseadores (elevados), a partir dos quais se obtém a mistura final de trabalho.

Antes de ser enviada para a moldagem, a barbotina para enchimento é mantida em tanques de agitação lenta.

2) Moldagem

A moldagem das peças pode ser efectuada por enchimento manual clássico, enchimento de baixa, média e alta pressão, distinguindo-se as últimas pelo seu elevado ritmo de produção.

Após a abertura dos moldes, as peças são retiradas, permanecendo ainda na olaria em condições de temperatura e humidade controladas, antes de serem enviadas para a secagem. Este período permite uma primeira secagem das peças, conferindo-lhes a resistência mecânica necessária para o seu manuseamento na fase de acabamento.

As condições de temperatura e humidade ambiente da olaria são permanentemente controladas e mantidas dentro de parâmetros limite. Para o efeito são utilizadas unidades de climatização, alimentadas a gás natural com ou sem permutador e com recirculação de ar de admissão.

3) Secagem

A secagem dos produtos processa-se normalmente em secadores de câmaras estáticas, com carga e descarga manual, os secadores utilizam frequentemente ar quente recuperado do arrefecimento dos produtos dos fornos sendo a regulação mais fina de temperatura efectuada por um queimador de gás.

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Após um ciclo de secagem que pode variar entre 7 e 16h, as peças são retiradas do secador para lhes ser aplicada uma camada de vidro. A vidragem efectua-se em cabines, que podem ser automatizadas.

4) Cozedura

Os produtos vidrados são carregados em vagonas, que são introduzidas num forno de túnel com impulsos que podem oscilar entre 20 e 50 minutos. Esta é a fase do processo com maior consumo de energia, cuja temperatura pode oscilar entre os 1 100 e os 1 300 °C.

Após a cozedura, efectua-se a descarga, escolha e embalagem. Para a recuperação de peças que necessitem de ser retocadas, normalmente as empresas dispõem de fornos intermitentes. Neste fornos são cozidas as peças retocadas e/ou com efeitos de decoração especiais num ciclo que pode oscilar entre 18 e 20 horas.

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Na Figura 24 é apresentado um diagrama esquemático com um exemplo do processo produtivo de louça sanitária.

Baterias de enchimento Netzcsh, NIV, SHANK,KERAMAG

ENCHIMENTO TRADICIONAL SECAGEM

VIDRAGEM MONOCOZEDURA

Secador de câmaras estáticas

Forno de túnel 1 ARMAZENAGEM Preparação Vidros Balança Agitadores Diluidores Moinhos

Matérias Primas Doseador

Balanças Moinhos "ALSING" ("Duros") PREPARAÇÃO DE PASTA Sanindusa-/ Março 2005 (Artur Serrano) Tanques de Homogeneização Turbodiluidores ("Plásticos") Forno de túnel 2 Cabines de Vidragem

DECORAÇÃO DE PEÇAS ESPECIAIS, TERCEIRO FOGO Quartzo,Caco crú, Caulinos,Argilas,Felquartzo

Inertes Inertes Inertes

Enchimento Desmoldagem

ENCHIMENTO DE MÉDIA E ALTA PRESSÃO

3 3

Forno intermitente SACMI

Forno intermitente HEIMSOTH

RECOZEDURA E DECORAÇÃO

Escolha do material cozido

EMBALAGEM E ARMAZENAGEM (do produto final) ESCOLHA

Forno intermitente OFENBAU