6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 6th BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING
11 a 15 de abril de 2011 – Caxias do Sul – RS - Brasil April 11th to 15th, 2011 – Caxias do Sul – RS – Brazil
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Associação Brasileira de Engenharia e Ciências Mecânicas 2011
QUALIDADE DIMENSIONAL E GEOMÉTRICA DE CANAIS FRESADOS
EM ALUMÍNIO AA 6360
Fernanda Sanchez Plana, fernandaplana@yahoo.com.br Marcelo Araújo Câmara, marcelocamara@demec.ufmg.br Alexandre Mendes Abrão, abrao@ufmg.br
Universidade Federal de Minas Gerais, Escola de Engenharia, Av. Antônio Carlos, 6627, Pampulha, Belo Horizonte MG, CEP: 31.270-901.
Resumo: O objetivo deste trabalho é investigar a influência da variação dos parâmetros de corte sobre a qualidade de
canais fresados na liga de alumínio AA 6360 utilizando uma fresa de metal duro integral. A influência dos parâmetros velocidade de corte, avanço, profundidade de corte e uso de fluido de corte sobre a qualidade dos canais foi avaliada em termos dos desvios dimensionais (largura e altura do canal) e geométricos (perpendicularidade, paralelismo e planicidade). Os resultados indicaram que a largura dos canais aumentou com a elevação da velocidade de corte e com uso do fluido de corte, ao passo que a altura dos canais não foi afetada de forma significativa por nenhum dos parâmetros investigados. A perpendicularidade e o paralelismo foram afetados da mesma maneira: o aumento do avanço e o corte a seco resultaram em desvios maiores em relação ao valor nominal. A planicidade vertical aumentou com o avanço e profundidade de corte e com o corte a seco. Por fim, a planicidade horizontal não foi afetada por nenhum parâmetro estudado.
Palavras-chave: fresamento, alumínio, desvios dimensionais e geométricos
1. INTRODUÇÃO
Apesar de ser o segundo elemento químico metálico mais abundante na crosta terrestre, o alumínio é o metal de uso mais recente em escala industrial e somente no final do século XIX passou a ser utilizado para aplicações em engenharia (ASM, 1990). Sua produção atual supera a soma de todos os outros metais não ferrosos, o que demonstra sua importância para a sociedade. De acordo com ABAL (2009) O Brasil possui a terceira maior reserva desse minério do mundo, localizada na região amazônica, ficando atrás apenas da Austrália e Guiné. A bauxita é o minério mais importante para a produção de alumínio, contendo de 35% a 55% de óxido de alumínio.
Em geral, as ligas de alumínio são consideradas materiais de boa usinabilidade (Trent, 1984), embora a ação de corte da ferramenta seja mais efetiva em ligas completamente envelhecidas termicamente, e que por este motivo possuem baixo alongamento.
Estas ligas envelhecidas produzem cavacos mais curtos, em contraste com as características dos cavacos contínuos dos materiais mais dúcteis. Existem ligas que são especialmente indicadas para operações de usinagem e que foram desenvolvidas para trabalhos em tornos automáticos de alta velocidade. Estas contêm adições de elementos químicos tais como o chumbo, antimônio, estanho ou bismuto que, de acordo com ASM (1989), propiciam a fratura de cavacos em fragmentos menores.
De forma contrária, ligas de fundição com alto teor de silício exigem velocidades de corte mais baixas e reafiação mais frequente da ferramenta devido às partículas abrasivas de silício presentes na microestrutura (ABAL, 2009).
Durante a usinagem de materiais de baixa dureza como as ligas de alumínio, as componentes da força de usinagem apresentam valores baixos. Entretanto, atenção deve ser dada à geometria da ferramenta de corte, especialmente no que se refere ao estado de afiação e ao ângulo de saída, que deve ser elevado já que o material tende a se deformar plasticamente muito antes de atingir o plano de cisalhamento primário (Childs et al., 2000).
Segundo Kim e Kang (1997), a usinagem de alumínio realizada com ferramentas de metal duro ou aço rápido sob baixas velocidades de corte é deletéria para o acabamento da peça, além de favorecer a formação de rebarbas devido à presença de aresta postiça de corte. Além disso, Rao e Shin (2001) afirmam que ferramentas de diamante policristalino asseguram valores de rugosidade cerca de 50% abaixo daqueles obtidos com ferramentas de metal duro durante o fresamento de alumínio.
A temperatura atingida durante a usinagem do alumínio e suas ligas pode não ser o principal fator de influência sobre o desgaste da ferramenta, porém pode afetar significativamente a tolerância dimensional da peça trabalhada. Haan et al (1997) observaram que na usinagem de alumínio e ferro fundido cinzento o uso de fluido de corte influencia positivamente nas tolerâncias dimensionais da peça trabalhada.
A elevada condutividade térmica das ligas de alumínio favorece a elevação da temperatura da peça e a redução da temperatura na zona de corte. Embora esse aquecimento possa ser considerado benéfico para a usinabilidade do material, ele pode acarretar prejuízos dimensionais e de acabamento para a peça devido à elevada dilatação. Sob condições de usinagem apropriadas e empregando ferramentas de corte afiadas, as ligas de alumínio permitem a obtenção de bom acabamento, minimizando a necessidade de operações subseqüentes de rebarbação e polimento (Kelly e Cotterell, 2002).
Schuitek (1997) observou que para se obter um melhor acabamento superficial após a usinagem de ligas de alumínio tratáveis termicamente, há uma maior necessidade de refrigeração do que lubrificação. Alguns fluidos com ação predominantemente lubrificante influenciam negativamente o acabamento quando comparados com a usinagem a seco. Ainda é importante observar que a influência favorável da aplicação dos fluidos de corte diminui com o aumento da velocidade de corte, provavelmente pela dificuldade encontrada pelo fluido em alcançar a zona de contato cavaco-ferramenta.
Estudo feito por Haan et al (1997) apontou que o uso do fluido de corte propicia tolerâncias geométricas (como perpendicularidade e cilindricidade) e dimensionais mais estreitas em furos usinados. O fato foi atribuído à lubrificação das arestas de corte e à remoção dos cavacos da interface peça-ferramenta. Esse resultado pode ser atribuído ao fato de que a utilização do fluido de corte permite maior remoção de calor da peça, evitando dilatação e deformação plástica significativas.
De acordo com ASM (1989), a aplicação de fluido de corte na forma de mínima quantidade (mistura de ar comprimido e óleo injetada à pressões na faixa de 70 a 550 kPa) também oferece vantagens à usinagem de ligas de alumínio, principalmente no caso de máquinas ferramentas que trabalham com altas rotações e em peças de pequenas dimensões). Em contrapartida, Braga et al (2002) não observaram diferenças significativas na forma de aplicação de fluido de corte (jorro e mínima quantidade) sobre a tolerância dimensional e circularidade de furos produzidos em uma liga de alumínio com 7% de silício.
Biermann e Hellmann (2010) compararam a influência do fresamento a seco com o emprego de fluidos gasosos (ar comprimido e dióxido de carbono) sobre a qualidade de peças fresadas em alumínio e constataram que a aplicação de dióxido de carbono resulta em valores de rugosidade mais baixos, além de menor dimensão de rebarbas.
Finalmente, este trabalho tem por objetivo principal avaliar a influência das condições de corte sobre a qualidade dimensional e geométrica de canais produzidos pela operação de fresamento de topo da liga de alumínio AA 6360 com ferramenta de metal duro integral. Mais especificamente, será estudada a influência da velocidade de corte, avanço, profundidade de usinagem e uso de fluido de corte sobre os desvios dimensionais (largura e altura dos canais) e geométricos (perpendicularidade, paralelismo e planicidade)
.
2. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Como corpo de prova foi utilizado uma barra da liga de alumínio AA 6360 (0,3-0,6% Si e 0,45-0,85% Mg) com dimensões de 500 x 50 x 50 mm. A ferramenta de corte empregada foi uma fresa de topo de metal duro integral com quatro canais e cobertura de TiAlN (espessura de 3 µm depositada por PVD). A especificação da ferramenta, segundo o fabricante Sandvik Coromant, é R126.34-12030-BC26B 1620. Para a realização de testes com fluido de corte foi utilizado o produto Syntilo (Castrol Industrial) a uma concentração de 5%. O jorro foi aplicado a uma vazão de 15 L/min.
Os testes de fresamento foram realizados em um centro de usinagem Romi modelo Discovery 560 (potência de 9 kW e rotação máxima de 7500 rpm). As medições dos desvios dimensionais e geométricos da peça foram realizadas em uma máquina de medição por coordenadas Tesa modelo Micro Hite 3D (volume de trabalho de 460 x 510 x 420 mm) com resolução de 1 µm e exatidão de 3 µm. Antes do início dos testes o corpo de prova foi faceado e fixado ao centro de usinagem de forma a garantir o paralelismo em relação à mesa da máquina e a perpendicularidade com o eixo árvore. A Figura 1 mostra o corpo prova usinado agora disposto na máquina de medição por coordenadas.
Figura 1. Corpo de prova usinado disposto na máquina de medição por coordenadas. Tabela 1. Parâmetros de corte testados.
Parâmetro Valor mínimo Valor máximo Rotação - n (rpm) 2653 5305 Avanço - f (mm/rot) 0,12 0,24 Profundidade de corte - ap (mm) 0,5 1,0
Fluido de corte Sim Não
As rotações consideradas (2653 e 5305 rpm) representam as velocidades de corte de 100 m/min e 200 m/min, respectivamente. Já os avanços são referentes aos avanços da ferramenta por rotação, isto é, para se obter o avanço por dente é necessário dividir o valor de f por quatro (fz=0,03 e 0,06 mm/dente). Finalmente, foi utilizada uma penetração
de trabalho constante e igual ao diâmetro da fresa (ae=12 mm). A ordem em que as operações foram realizadas foi
definida aleatoriamente pelo software de análise estatística Minitab 15, com o intuito de que a sequência dos testes não influenciasse os resultados.
Após a realização dos testes foi dado início às medições dos desvios dimensionais e geométricos indicados na Fig. 2: largura do canal (AC), altura do canal (BD), perpendicularidade entre o plano horizontal (B) e o plano vertical (C), paralelismo entre os dois planos verticais (AC) e a planicidade dos três planos formados (A, B e C). A altura foi analisada sempre em relação ao mesmo plano superior da peça e a perpendicularidade foi analisada sempre do mesmo lado em todos os canais. De forma a assegurar maior repetibilidade nas medições, estas foram realizadas sem que a máquina de medição por coordenadas fosse desligada para que não houvesse variação em relação ao erro do apalpador. A peça foi apoiada sobre dois apoios retificados com alturas iguais, para que o corpo de prova estivesse paralelo em relação à mesa de medição. Foram realizadas três medições em cada plano analisado e a partir dessas três foi calculada a média aritmética que representa a medida considerada. O apalpador utilizado durante as medições apresentava diâmetro de 2,994 mm e erro de 0,004 mm, valores considerados aceitáveis.
Figura 2. Vista parcial do corpo de prova e dos canais fresados com seus planos. 3. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Os resultados serão apresentados na forma de tabelas de análise de variância considerando um nível de confiança de 95% (nível de significância de 5%). Isso significa que nos casos em que P≤0,05 há 95% de confiança de que o intervalo
A
B
contenha o valor verdadeiro da média da população (Werkema et al, 1996). Também serão apresentados os gráficos representando a influência dos efeitos principais. Primeiramente serão apresentados os resultados referentes aos desvios dimensionais (largura AC e altura BD), seguidos dos desvios geométricos de orientação (perpendicularidade BC e paralelismo AC) e de forma (planicidades A, B e C).
A título de validação dos testes e resultados, foi feito o estudo dos gráficos de resíduos (não apresentado neste trabalho devido à limitação de espaço). Esses gráficos indicaram que os dados coletados apresentam distribuição normal e que, portanto, os resultados obtidos são satisfatórios, ou seja, não houve desvios de normalidade que pudessem invalidar os testes realizados. Da mesma forma, o histograma de frequência contra resíduo possui uma curva semelhante à curva de Gauss. O gráfico de resíduos contra valores ajustados apresenta valores maiores e menores que zero igualmente distribuídos, portanto, a tendência apresentada sugere que não houve influência de algum parâmetro externo durante os testes. Por fim, o gráfico de resíduos contra sequência dos testes apresenta valores em torno de uma faixa horizontal próxima de zero (a presença de sequências de resíduos positivos e negativos ou ainda padrões de alternância de sinais poderiam indicar que as observações não são independentes).
3.1. Desvios dimensionais
A análise de variância para largura do canal AC é apresentada na Tab. 2, onde se observa que para cada parâmetro avaliado (fonte) é apresentado o número de graus de liberdade (GL) e são calculadas a soma dos quadrados sequencial (SQ seq.), a soma dos quadrados ajustados (SQ aj.), média quadrática ajustada (MQ aj.), F (MQ aj./MQ aj. do erro) e o valor de P. Se P≤0,05 conclui-se que existem diferenças estatisticamente significantes entre as médias, ou seja, o parâmetro analisado é significativo para um nível de confiança de 95%. Durante a realização dos testes, mais especificamente na execução da operação nº 26, o material da peça aderiu a ferramenta, provocando a inutilização desta e a impossibilidade de continuidade dos testes. Por esse motivo os testes foram encerrados e o número de graus de liberdade total indicado na Tab. 1 corresponde a 25 (26-1). Esse fato, no entanto, não prejudicou o andamento do trabalho, já que as informações coletadas foram suficientes para que o software pudesse realizar a análise de variância.
Para o caso da largura AC, P foi menor que 0,05 quando considerados a rotação (velocidade de corte) e o uso ou não do fluido de corte (grafados em vermelho), o que denuncia a influência desses dois parâmetros sobre a largura do canal dentro de um nível de confiança de 95%. Avanço e profundidade de corte não apresentaram influência significativa.
Tabela 2. Análise de variância para largura AC.
Fonte GL SQ seq. SQ aj. MQ aj. F P Rotação n 1 0,0009434 0,0011000 0,0011000 28,68 0,000 Avanço f 1 0,0000024 0,0000109 0,0000109 0,28 0,599 Prof. corte ap 1 0,0000891 0,0000713 0,0000713 1,86 0,187 Fluido de corte 1 0,0011616 0,0011616 0,0011616 30,29 0,000 Erro 21 0,0008053 0,0008053 0,0000383 Total 25 0,0030019
A Figura 3 mostra os gráficos dos efeitos principais sobre a largura do canal. Nota-se que com o aumento da rotação (velocidade de corte), o valor do desvio dimensional está mais distante em relação ao valor nominal, o que pode ser explicado pelo fato de que nessa situação ocorre um aumento da temperatura e uma consequente dilatação da peça, ocasionando assim a excessiva remoção de material. Já no caso do fluido de corte, seu uso prejudicou a qualidade dimensional da peça. Embora inesperado e contrário aos resultados subsequentes, esse fato pode ter ocorrido devido ao fluido de corte utilizado possuir elevada concentração de água (95%) e assim ter maior propriedade refrigerante. Fluidos desse tipo podem provocar o aumento do atrito entre a peça e a ferramenta, o que poderia ter causado maior retirada de material. Entretanto, para que esta hipótese fosse comprovada, a temperatura da peça deveria ter sido medida durante os testes, o que não ocorreu.
Embora o gráfico da Fig. 3 indique uma variação nos valores da largura quando alterada a profundidade de corte, o valor de P na análise de variância da Tab. 1 acusa que não é possível afirmar com nível de confiança de 95% que esse parâmetro, quando variado, de fato altera a largura do canal. O mesmo se aplica à influência do avanço sobre a largura do canal.
Figura 3. Influência dos efeitos principais sobre a largura AC. Tabela 3. Análise de variância para altura BD.
Fonte GL SQ seq. SQ aj. MQ aj. F P Rotação n 1 0,00363 0,00667 0,00667 0,09 0,767 Avanço f 1 0,06836 0,06693 0,06693 0,91 0,352 Prof. corte ap 1 0,18413 0,17727 0,17727 2,40 0,136 Fluido de corte 1 0,07361 0,07361 0,07361 1,00 0,329 Erro 21 1,54989 1,54989 0,07380 Total 25 1,87961
3.2. Desvios Geométricos
Neste item serão tratados os desvios de perpendicularidade, paralelismo e planicidade.
3.2.1. Desvio de perpendicularidade
A análise de variância para perpendicularidade forneceu os resultados apresentados na Tab. 4. Diante dos resultados, nota-se que P foi menor que 0,05 para dois parâmetros: avanço e uso ou não do fluido de corte, podendo-se concluir que esses dois parâmetros, quando variados na faixa especificada, influenciam o resultado para a perpendicularidade com nível de confiança de 95%.
Tabela 4. Análise de variância para perpendicularidade BC.
Fonte GL SQseq SQaj QMaj F P Rotação n 1 0,003883 0,002696 0,002696 0,85 0,366 Avanço f 1 0,014599 0,020009 0,020009 6,34 0,020 Prof. corte ap 1 0,001557 0,001212 0,001212 0,38 0,542 Fluido de corte 1 0,025330 0,025330 0,025330 8,03 0,010 Erro 21 0,066250 0,066250 0,003155 Total 25 0,111619
A Figura 5 apresenta o gráfico de efeitos principais para perpendicularidade. Percebe-se que o aumento do avanço ocasionou uma piora na qualidade da peça no que diz respeito à sua perpedicularidade, provavelmente devido à maior taxa de remoção de material (maior força de usinagem). Ao contrário do que aconteceu com a largura, o uso do fluido de corte melhorou a qualidade da peça, aproximando o ângulo entre os dois planos de 90º. Ainda é possível verificar a influência da variação da rotação e da profundidade de corte, apesar destas não terem sido significativas.
Figura 5. Influência dos efeitos principais sobre a perpendicularidade BC. 3.2.2. Desvio de paralelismo
Tabela 5. Análise de variância para paralelismo AC.
Fonte GL SQ seq. SQ aj. QM aj. F P Rotação n 1 0,000006 0,000131 0,000131 0,11 0,738 Avanço f 1 0,013697 0,017626 0,017626 15,46 0,001 Prof. corte ap 1 0,002808 0,002397 0,002397 2,10 0,162 Fluido de corte 1 0,019039 0,019039 0,019039 16,70 0,001 Erro 21 0,023938 0,023938 0,001140 Total 25 0,059488
Figura 6. Influência dos efeitos principais sobre o paralelismo AC. 3.2.3. Desvios de planicidade
Os resultados da análise de variância para a planicidade A (plano vertical esquerdo) são apresentados na Tab. 6. Observa-se um valor de P≤0,05 para todos os parâmetros, exceto rotação (velocidade de corte). Conclui-se então que a variação desses três parâmetros influencia de forma significativa o resultado. A Figura 7 mostra essa influência graficamente: o aumento do avanço e da profundidade de corte prejudicam a planicidade do plano, visto que provocaram a elevação da área da seção a ser removida e, consequentemente, da força de usinagem. Por outro lado, o uso do fluido de corte melhora consideravelmente a qualidade da peça.
Tabela 6. Análise de variância para planicidade A.
Figura 7. Influência dos efeitos principais sobre a planicidade A.
Ao se analisar os resultados para a superfície horizontal (planicidade B), entretanto, percebe-se que nenhum dos parâmetros avaliados influencia significativamente o resultado, conforme indica a Tab. 7. A Figura 8 mostra o gráfico de efeitos principais sobre a planicidade B, apesar de nenhum dos parâmetros avaliados possuir influência estatisticamente significativa sobre o resultado. Estes resultados sugerem que, ao contrário da planicidade vertical, que é dependente das condições de corte, a planicidade horizontal está mais associada às características da máquina ferramenta, principalmente à rigidez do eixo árvore na direção Z. Além disso, a força passiva aplicada perpendicularmente a este plano horizontal (plano de trabalho) apresenta um valor constante ao longo de uma revolução da fresa. Por outro lado, a força aplicada no plano vertical apresenta uma variação cíclica devido à alteração na espessura do cavaco.
Tabela 7. Análise de variância para planicidade B.
Fonte GL SQ seq. SQ aj. MQ aj. F P Rotação n 1 0,0000013 0,0000011 0,0000011 0,63 0,435 Avanço f 1 0,0000051 0,0000064 0,0000064 3,73 0,067 Prof. corte ap 1 0,0000000 0,0000000 0,0000000 0,00 0,946 Fluido de corte 1 0,0000035 0,0000035 0,0000035 2,04 0,168 Erro 21 0,0000359 0,0000359 0,0000017 Total 25 0,0000459
Figura 8. Influência dos efeitos principais sobre a planicidade B. Tabela 8. Análise de variância para planicidade C.
Fonte GL SQ seq. SQ aj. MQ aj. F P Rotação n 1 0,0000180 0,0000145 0,0000145 1,65 0,214 Avanço f 1 0,0002253 0,0002254 0,0002254 25,66 0,000 Prof. corte ap 1 0,0000777 0,0000741 0,0000741 8,44 0,008 Fluido de corte 1 0,0000498 0,0000498 0,0000498 5,67 0,027 Erro 21 0,0001845 0,0001845 0,0000088 Total 25 0,0005553
4. CONCLUSÕES
Após a realização de testes de fresamento de topo da liga de alumínio AA 6360 com fresa de metal duro integral nos quais se variou a rotação da fresa (velocidade de corte), o avanço, a profundidade de corte e a condição de refrigeração (fresamento a seco e com fluido de corte), as seguintes conclusões podem ser extraídas dentro da faixa de parâmetros testada:
• A largura do canal tende a se distanciar do valor nominal com o aumento da rotação (velocidade de corte) e com o uso do fluido de corte.
• A altura do canal não é influenciada por nenhum dos parâmetros estudados.
• A perpendicularidade e o paralelismo são afetados da mesma forma: o aumento do avanço e o corte a seco resultaram em desvios mais mais distantes do valor nominal.
• As planicidades verticais também apresentaram resultados semelhantes: o aumento do avanço e da profundidade de corte e o corte a seco aumentaram o desvio em questão.
• Já a planicidade horizontal apresentou resultado semelhante ao da altura do canal: nenhum parâmetro estudado influenciou este desvio.
5. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem ao CNPq, CAPES e FAPEMIG pelo apoio à realização deste trabalho.
6. REFERÊNCIAS
ABAL, Associação Brasileira do Alumínio, 2009, “Processos de Produção”, disponível em www.abal.org.br. Acesso em 28/10/2009.
ASM International, 1989, “Metals Handbool – Vol. 16: Machining, 9th. Edition, Metals Park, USA, 944 p.
ASM International, 1990, “Metals Handbool – Vol. 2: Properties and Selection: Nonferrous Alloys and Special-purpose Materials”, 10th. Edition, Metals Park, USA, 3470 p.
Biermann, D. and Heilmann, M., 2010, “Improvement of Workpiece Quality in Face Milling of Aluminum Alloys”, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 210, pp. 1968–1975.
Braga, D.U., Diniz, A.E., Miranda, G.W.A. and Coppini, N.L., 2002, “Using a Minimum Quantity of Lubricant (MQL) and a Diamond Coated Tool in the Drilling of Aluminium-silicon Alloys”, Journal of Materials
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Haan, D.D., Batzer, S.A., Olson, W.W. and Sutherland, J.W., 1997, “An Experimental Study of Cutting Fluid Effects in Drilling”, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 71, pp. 305-313.
Kelly, J.F. and Cotterell, M.G., 2002, “Minimal Lubrication Machining of Aluminium Alloys”, Journal of Materials Processing Technology, Vol. 120, pp. 327-334.
Kim, J. and Kang, Y., 1997, “High Speed Machining Of Aluminium Alloys Using Diamond End Mills”, International Journal of Machine Tools and Manufacture, Vol. 37, No. 8, pp. 1155-1165.
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7. DIREITOS AUTORAIS
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DIMENSIONAL AND GEOMETRIC QUALITY AFTER END MILLING
SLOTS IN AA 6360 ALUMINIUM ALLOY
Fernanda Sanchez Plana, fernandaplana@yahoo.com.br Alexandre Mendes Abrão, abrao@ufmg.br
Universidade Federal de Minas Gerais, Escola de Engenharia, Av. Antônio Carlos, 6627, Pampulha, Belo Horizonte MG, CEP: 31.270-901.
Abstract. The aim of this paper is to investigate the influence of the cutting parameters on the quality of slots milled in
AA 6360 aluminium alloy using a solid carbide cutter. The effect of cutting speed, feed rate, depth of cut and use of cutting fluid was assessed in terms of dimensional (slot width and height) and geometric (perpendicularity, parallelism and flatness) deviations. The findings indicated that, within the cutting range tested, slot width was affected by cutting speed and cutting fluid, whereas slot height was not statistically affected by the parameters tested. In addition to that, perpendicularity and parallelism were affected by feed rate and cutting fluid. As far as the flatness deviation is concerned, vertical flatness was influenced by feed rate, depth of cut and cutting fluid. In contrast, horizontal flatness was not affected by any of the investigated parameters.
