FUNDIÇÃO 3/23/2014 BIBLIOGRAFIA VANTAGENS DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO

F

UNDIÇÃO

Tecnologia Metalúrgica Prof. José Luís L. Silveira

Curso de graduação em Engenharia Mecânica UFRJ – Centro de Tecnologia – sala I-241

B

IBLIOGRAFIA

Livro Texto:

“Introdução aos Processos de Fabricação

de Produtos Metálicos” (capítulo 2)

autores:

Claudio Shyinti Kiminami,
Walman Benício de Castro e
Marcelo Falcão de Oliveira;

Editora Edgard Blücher, 1ª edição, 2013.

F

UNDIÇÃO

Fundição é um processo de fabricação onde o

metal fundido flui por gravidade, ou é forçado, para dentro de um molde, onde se solidifica na forma da cavidade desse molde.

A parte solidificada é denominada fundido e é

retirada do molde por meio de sua abertura, no caso de moldes metálicos, ou através da destruição do molde, no caso dos moldes de areia.

V

ANTAGENS DO

P

ROCESSO DE

F

UNDIÇÃO

Pode ser usado para fabricar peças com

geometria complexa.

Alguns processos são capazes de produzir peças

com a forma final (net shape).

Pode ser usado para peças de grande dimensão

ou para peças pequenas.

Pode ser usado para um grande número de ligas

metálicas.

Pode ser automatizado.

Permite a reciclagem de sucata metálica o que

2

D

ESVANTAGENS DO

P

ROCESSO DE

F

UNDIÇÃO

Alguns processos tem precisão dimensional e

acabamento superficial limitados.

O trabalho é perigoso, devido ao metal fundido.
As propriedades mecânicas podem ser afetadas

pela ocorrência de porosidade, inclusão de escória e microestrutura grosseira.

E

TAPAS DO

P

ROCESSO DE

F

ABRICAÇÃO POR

F

UNDIÇÃO

M

OINHO PARA AREIA DE FUNDIÇÃO

M

OLDE DE

A

REIA COM REPRESENTAÇÃO DA

P

EÇA E DO

S

ISTEMA DE

A

LIMENTAÇÃO

G

ASES

D

ISSOLVIDOS NO

M

ETAL

L

ÍQUIDO

A solubilidade dos gases dissolvidos no metal líquido

decresce drasticamente com a mudança do estado líquido para o sólido.

O excesso de gases dissolvidos pode, durante a

solidificação, gerar bolhas ou porosidades dentro da peça fundida.

G

ASES

D

ISSOLVIDOS NO

M

ETAL

L

ÍQUIDO

Para prevenir a formação de porosidade pode-se:

remover os gases dissolvidos antes do vazamento

do metal líquido por meio da desgaseificação a vácuo;

usar um fluxo protetor sobre o metal fundido para

reduzir o contato com o ar;

manter a temperatura de superaquecimento baixa para reduzir a solubilidade de gases no metal líquido;

projetar a geometria dos canais de vazamento de modo a produzir um fluxo não turbulento, para evitar o contato do metal líquido com o ar.

G

ASES

D

ISSOLVIDOS NO

M

ETAL

L

ÍQUIDO

(cont.) Para prevenir a formação de porosidade pode-se:

passar um gás inerte ou reativo através do metal líquido.

Por exemplo: bolhas de nitrogênio ou de cloro para remover

hidrogênio do alumínio.

fazer os gases reagirem para formar um composto de

baixa densidade, que seja removido com a escória.

Por exemplo, remoção de oxigênio do cobre pela adição de fósforo e

do aço pela adição de alumínio ou silício.

Na fundição em areia:

A compactação correta da areia permite uma

permeabilidade adequada dos gases;

Um fluxo não turbulento do metal líquido também previne a erosão do molde e a inclusão de escória.

T

EMPERATURA DE

V

AZAMENTO

Para garantir que o metal preencha toda a cavidade do

molde, a temperaruta de vazamento deve ser superior a temperatura de fusão do metal, isto é, deve haver um superaquecimento do metal.

Um superaquecimento elevado aumenta: o consumo de

energia, a oxidação do metal, a solubilidade de gases (que podem gerar porosidades e bolhas), o risco de fluxo turbulento (que pode causar a erosão do molde e o aprisionamento de gases) e o desgaste do molde (no caso de moldes permanentes).

Um superaquecimento inferior ao necessário pode

resultar na solidificação do metal antes do preenchimento completo do molde.

4

F

LUIDEZ

A fluidez determina a capacidade de um metal

líquido fluir e preencher um molde.

Depende da composição química da liga, da

temperatura de fusão, do intervalo de solidificação e do superaquecimento.

O ensaio de fluidez consiste em vazar o metal

líquido em um molde padronizado. O tipo mais utilizado possui a forma de uma espiral. Após a solidificação o comprimento preenchido da espiral é medido. Quanto maior o comprimento, maior é a capacidade do metal em preencher as seções finas do molde.

M

ODELO PARA

E

NSAIO DE

F

LUIDEZ

M

OLDE PARA

E

NSAIO DE

F

LUIDEZ

E

SCÓRIA

É um resíduo que se origina na fusão do metal e é

menos denso que o metal líquido.

Deve se evitar que a escória seja carregada pelo metal

fundido para dentro da cavidade do molde para evitar defeitos no fundido.

Pode se usar filtros nos canais de vasamento para a

retenção da escória (figura a seguir).

A reação do metal líquido com o oxigênio do ar produz

óxidos que são, em geral, menos densos que o próprio metal líquido e que se somam à escória.

Para proteger o metal líquido do contato com o ar do

ambiente é utilizado o fluxo, que além de proteger o metal líquido pode escorificar elementos indesejáveis.

F

ILTROS PARA

E

SCÓRIA

F

ORNOS

Os fornos utilizados para a fusão da liga no processo de

fundição podem ser divididos em:

Fornos elétricos

Fornos a arco elétrico (arco direto e indireto)
Fornos de indução

Fornos a resistência elétrica

Fornos a combustível
Fornos a óleo
Fornos a gás
Fornos a carvão

F

ORNOS

E

LÉTRICOS

Fornos a arco elétrico utilizam o calor gerado pela

abertura de um arco elétrico. Permitem utilizar sucata como carga pois facilitam o controle e correção da composição das ligas (figura a seguir).

O arco pode ser direto, quando formado entre o eletrodo e a carga, ou indireto, quando formado entre os eletrodos.

Fornos elétricos por indução utilizam o calor gerado

no próprio metal pela corrente elétrica que é induzida por um campo eletromagnético de alta frequência. Produzem um intenso agitamento no metal, o que favorece a homogeneização da liga (figura a seguir).

6

F

ORNO DE

I

NDUÇÃO

F

ORNOS A

Ó

LEO E A

G

ÁS

São usados principalmente para a fusão de não-ferrosos e

utilizam o calor gerado pela combustão de óleo diesel, gás liquefeito de petróleo (GLP) ou gás natural.

A combustão pode ocorrer diretamente sobre o metal ou

aquecer um cadinho onde o metal está depositado.

Os fornos de cadinho podem ser classificados em 3 tipos:

Tipo estacionário – onde o forno é fixo e o metal fundido é retirado com uma concha.

Tipo basculante – onde o forno pode bascular para vazar o metal líquido, em uma panela de transporte, ou em uma calha que conduzirá o metal líquido

Tipo cadinho removível – onde o cadinho é removido do forno para ser usado como panela de vazamento.

C

ADINHOS

Cadinhos de Grafite Cadinhos de Carboneto (Carbeto) de Silício

F

ORNOS A

C

ARVÃO

Os Fornos Cubilô são usados para produzir ferro

fundido cinzento.

Seu interior é revestido com tijolos refratários e no topo

do forno, há uma abertura por onde o carvão (coque), calcáreo e a carga metática são depositados. O ar necessário para a combustão é soprado por ventaneiras.

Próximo à base há uma abertura (que é vedada) e

permite que o ferro fundido seja vazado.

Há uma outra abertura para colher a escória localizada

na parte de trás e acima do nível da abertura vedada.

Em geral a carga é composta de ferro gusa, sucata

de ferro fundido cinzento e de aço, coque e calcário. Estes componentes formam camadas alternadas de coque, calcário e metal.

F

ORNO

C

UBILOT

(C

ARVÃO

)

I

NTERVALO DE

S

OLIDIFICAÇÃO

O intervalo de solidificação de uma liga é a faixa de

temperatura entre o início e o término da solidificação (fusão) da liga (figura a seguir).

Para uma liga eutética o intervalo de solidificação é

nulo.

Dentro do intervalo de solidificação a liga é composta

por uma parte sólida, constituída por cristais na forma de dendritas, e uma parte líquida.

8

I

NFLUÊNCIA DO

I

NTERVALO DE

S

OLIDIFICAÇÃO

Ligas com um grande intervalo de solidificação não

apresentam solidificação direcional, mas uma solidificação simultânea em diversos pontos da peça. Pode ocorrer uma restrição no fluxo do metal e a formação de vazios e porosidades.

Ligas com intervalo de solidificação pequeno mantém um

canal que permite o fluxo de metal até que as estruturas dendríticas se encontem.

A solidificação ideal ocorre na liga de composição

eutética.

Ligas com intervalo de solidificação intermediário podem

formar uma restrição ao fluxo do metal e a formação de vazios e porosidades, como no caso de um grande intervalo de solidificação.

I

NFLUÊNCIA DO

I

NTERVALO DE

S

OLIDIFICAÇÃO

M

ASSALOTES

O uso de massalotes evita que partes volumosas da

F

UNDIÇÃO EM

A

REIA

É o processo de fundição mais utilizado.

O metal fundido flui por gravidade para dentro de um

molde de areia, onde se solidifica na forma da cavidade desse molde.

Para a retirada da peça, o molde de areia é destruído

e areia reaproveitada.

A peça obtida deve ser submetida a um processo para

a remoção do sistema de alimentação e eventualmente de massalotes.

C

ORTE DE UM

M

OLDE DE

A

REIA

A partir do desenho da peça é confeccionado o modelo,

em geral, bipartido.

Uma parte do modelo é colocada no fundo da caixa de

moldagem inferior.

A areia é compactada sobre o modelo (a primeira

areia pode ser peneirada).

A caixa de moldagem inferior é virada para a

montagem da caixa superior.

E

TAPAS PARA A PREPARAÇÃO DE UM

M

OLDE DE

A

REIA

É colocada a segunda parte do modelo, bem como os

canais de alimentação e massalotes, caso necessário.

A areia é compactada sobre o modelo na caixa de

moldagem inferior.

O molde é aberto para a retirada do modelo e o

colocação dos machos, caso necessário.

O molde é montado novamente para o vazamento do

metal fundido.

E

TAPAS PARA A PREPARAÇÃO DE UM

10

S

EQUENCIA DE OPERAÇÕES PARA A PREPARAÇÃO DE UM

M

OLDE DE

A

REIA

C

ARACTERÍSTICAS DO

M

OLDE DE

A

REIA

Os moldes de areia devem:

Apresentar resistência mecânica suficiente para o

processo.

Suportar a ação erosiva do metal líquido.

Possuir boa permeabilidade para a saída dos gases.
Gerar poucos gases quando em contato com o metal

líquido.

Ser refratários (não fundir em contato com o metal líquido).

Possuir estabilidade térmica (dimensional e

química).

M

OLDAGEM

A

UTOMATIZADA

P

ROJETO DO

M

ODELO

Na fundição em areia, em geral, o modelo deve ser

bipartido para permitir a retirada do modelo do molde.

O modelo deve prever sobre-espessura para

usinagem, quando necessário.

A contração do metal também deve ser considerada

na confecção do modelo.

As paredes do modelo devem ser inclinadas para

facilitar a retirada do modelo do molde.

Deve-se evitar cantos vivos e variações bruscas nas

seções.

Quando se utilizar macho, o modelo deve prever

P

ROJETO DO

M

ODELO

(FUNDIÇÃO: MERCADO, PROCESSOS EMETALURGIA; GLORIA DEALMEIDASOARES; 2000)

Substituição de paredes grossas por paredes finas

e nervuradas, essa modificação pode significar economia de metal, maior leveza da peça e redução de pontos quentes.

P

ROJETO DO

M

ODELO

Equalização das espessuras da peça: reduz a

ocorrência de porosidade e a tendência ao trincamento na contração.

P

ROJETO DO

M

ODELO

Redução de pontos quentes por

meio da modificação do projeto e da utilização de resfriadores.

P

ROJETO DO

M

ODELO

Redução das tensões internas: peças com elevada

simetria tendem a concentrar mais as tensões durante o resfriamento, o que pode levar a peça a trincar.

(a) espessura

uniforme em (iii)

(b) número ímpar

de aros em (i); raios curvos em (ii) e desalinhamento axial em (iii).

12

P

ROJETO DO

M

ODELO

_F

_{UNDIÇÃO EM}

_C

_{ASCA OU}

_S

_HELL

_M

_OLDING

O molde é confeccionado a partir de uma mistura de

areia e resina (2,5 a 4%), que atua como aglomerante e endurece com o aquecimento.

Uma resina frequentemente utilizada é a

termoplástica fenólica onde se adiciona um agente (hexametileno tetra-amida), para produzir ligações cruzadas entre as cadeias de polímeros.

São utilizados aditivos, como o estearato de cálcio,

para melhorar a fluidez, e o óxido de ferro, para prevenir trincas térmicas.

V

ANTAGENS DO

P

ROCESSO DE

F

UNDIÇÃO EM

C

ASCA

O processo pode ser usado para produção de peças

com geometrias simples ou complexas.

A taxa de produção é superior à fundição em molde

de areia, entre 5 e 200 peças por hora.

Atinge boa precisão dimensional (±0,25 mm) e bom

acabamento superficial (rugosidade de até 2,5 µm).

Possibilidade de automação do processo e de

estocagem dos moldes.

L

IMITAÇÕES DO

P

ROCESSO DE

F

UNDIÇÃO EM

C

ASCA

Alto custo do molde metálico, o que dificulta o uso

para pequenos lotes.

Custo maior do processo, devido ao uso de resina e do

processo de cura a quente, que exige o uso de fornos para o aquecimento.

Dificuldade em manusear cascas de grande dimensão

devido a resistência mecânica, o que limita o tamanho das peças, em geral menos de 20 kg).

F

UNDIÇÃO EM

C

ASCA

OU

S

HELL

M

OLDING

E

TAPAS DO

P

ROCESSO DE

F

UNDIÇÃO EM

C

ASCA

A placa com o modelo metálico aquecido (200°C) é

colocada sobre uma caixa basculante contendo areia-resina-aditivos.

A caixa é basculada em 180° e a mistura, em contato

com a superfície do modelo aquecido, começa a endurecer.

Após tempo suficiente para que se forme uma casca

(aprox. 5 mm) aderida ao modelo, a caixa é novamente basculada.

E

TAPAS DO

P

ROCESSO DE

F

UNDIÇÃO EM

C

ASCA

O modelo e a casca semicurada são aquecidos (350 a

400°C) por tempo suficiente para que a cura da resina se complete.

A casca é retirada da placa com o modelo.

O molde é obtido pela junção de duas partes (cascas),

que são unidas por meio de cola, ou grampos.

O metal fundido é vazado no molde, que após a

solidificação é destruído para a retirada da peça.

F

UNDIÇÃO EM

C

ASCA OU

S

HELL

M

OLDING

14

F

UNDIÇÃO POR

G

RAVIDADE EM

M

OLDE

P

ERMANENTE

F

UNDIÇÃO POR

G

RAVIDADE EM

M

OLDE

P

ERMANENTE

O molde é permanente e, em geral, consiste em uma

matriz metálica.

O metal fundido é vazado por gravidade no molde

pré-aquecido.

Após a solidificação, o molde é aberto para a retirada

da peça fundida.

A cavidade do molde é limpa com um jato de ar

comprimido com aditivos.

Após a retirada da peça, o molde pode ser fechado e

utilizado para produzir uma nova peça.

F

UNDIÇÃO POR

G

RAVIDADE EM

M

OLDE

P

ERMANENTE

Para evitar vazios e porosidade na peça, o molde deve

prever canais para a saída dos gases (respiradouros) devido a ausência de permeabilidade do molde.

A temperatura do molde deve ser mantida elevada

para:

reduzir a amplitude do ciclo de temperatura e

prevenir a fadiga térmica;

facilitar o fluxo do metal líquido;

controlar a taxa de resfriamento do metal.

F

UNDIÇÃO POR

G

RAVIDADE EM

M

OLDE

P

ERMANENTE

Vantagens do processo:

Boa precisão dimensional.
Bom acabamento superficial.

Microestrutura refinada devido ao resfriamento

mais rápido do metal.

Pode ser utilizado muitas vezes (250.000 vezes).

Taxa de produção de 5 a 100 ciclos por hora.
Custo do ferramental, equipamento e mão de

F

UNDIÇÃO POR

G

RAVIDADE EM

M

OLDE

P

ERMANENTE

Desvantagens do processo:

Alto custo do molde.

Limitação da vida útil do molde para fundição de

metais com alta temperatura de fusão.

Limitação na forma, do tamanho e da complexidade da peça.

F

UNDIÇÃO SOB

P

RESSÃO

Nesse processo o metal líquido é vazado sob

pressão, o que garante o preenchimento da matriz.

O molde é metálico, em geral de aço-ferramenta, e

refrigerado a água.

Podem ser usados machos de areia ou de metal

para as partes ocas.

A pressão é mantida durante a solidificação.

F

UNDIÇÃO SOB

P

RESSÃO

Existem dois tipos de fundição sob pressão:

de câmara fria, onde o metal é fundido em um

forno separado e transportado para a injeção no molde.

de câmara quente, onde não há necessidade de

transportar o metal líquido, pois este é fundido junto a câmara de injeção, que é preenchida automaticamente. Esse tipo é limitado a ligas com baixa temperatura de fusão (zinco, chumbo, estanho) devido ao molde metálico.

16

F

UNDIÇÃO SOB

P

RESSÃO

Vantagens do processo:

Bom acabamento superficial.
Boa precisão dimensional.

Alta produtividade.

Pode processar peças com seções finas (0,5 mm) e geometrias complexas devido à pressão que garante o preenchimento da cavidade.

Microestrutura refinada devido a alta taxa de resfriamento.

É economicamente vantajoso para a produção de

grandes lotes.

F

UNDIÇÃO SOB

P

RESSÃO

Desvantagens do processo:

Alto custo do equipamento e do molde.

Limitação a ligas não ferrosas de alta fluidez,

devido ao molde metálico.

Limitação no tamanho da peça devido ao tamanho do equipamento.

Pode haver dificuldade para a saída dos gases, o

que pode gerar porosidades.

Limitação na forma da peça para permitir a

retirada do molde.

F

UNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO

O metal líquido é vazado enquanto o molde possui

um movimento de rotação.

A força centrífuga lança o metal líquido em direção

às paredes do molde.

O processo apresenta uma microestrutura

heterogênea ao longo da espessura da parede da peça, devido a centrifugação das primeiras fases solidificadas.

F

UNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO

Vantagens:

o O processo pode produzir peças de grandes

dimensões e com várias formas cilíndricas.

o Apresenta boa produtividade, com até 50 peças

por hora.

o Rendimento entre 90 e 100% do metal líquido,

devido a ausência de canais e massalotes.

o Permite a produção de tubos bimetálicos.

Limitações:

o O alto custo do equipamento. o A restrição na geometria da peça.

F

UNDIÇÃO POR CENTRIFUGAÇÃO

_F

_{UNDIÇÃO DE}

_P

_RECISÃO

Também denominado fundição por cera perdida

ou microfusão.

O molde é obtido pelo revestimento de um modelo

de cera com uma argamassa cerâmica refratária.

O modelo de cera é fundido e escorre deixando

uma cavidade no molde cerâmico.

F

UNDIÇÃO DE

P

RECISÃO

E

TAPAS DA

F

UNDIÇÃO DE

P

RECISÃO

Os modelos de cera são obtidos pelo vazamento, ou

injeção de cera fundida em um molde permanente.

Os modelos são montados no canal de vazamento,

também feito de cera (árvore).

A árvore é mergulhada em uma suspensão cerâmica

e em seguida é coberta com partículas finas de material cerâmico (zircônia, alumina), que aderem a superfície da árvore.

18

E

TAPAS DA

F

UNDIÇÃO DE

P

RECISÃO

A árvore de cera é derretida e deixa uma cavidade

no molde.

O molde é sinterizado a uma temperatura de até

1100°C para adquirir resistência mecânica e estabilidade térmica.

O metal fundido é vazado no molde.

Após a solidificação, o molde é destruído para a

retirada das peças fundidas.

V

ANTAGENS DA

F

UNDIÇÃO DE

P

RECISÃO

Pode-se produzir peças com formas complexas e em

grande quantidade.

Reprodução de detalhes e paredes finas com boa

precisão dimensional e bom acabamento superficial.

Pode ser usado para metais com alto ponto de fusão

devido ao molde cerâmico.

As peças precisam de pouca usinagem posterior.
Permite o controle do tamanho de grão e

solidificação dimensional.

Pode ser realizado sob atmosfera protetora, ou em

vácuo, se necessário.

L

IMITAÇÕES DA

F

UNDIÇÃO DE

P

RECISÃO

Crescimento de grão em peças com grandes

dimensões devido a baixa taxa solidificação.

Dimensões e peso limitados devido a baixa

resistência mecânica do modelo de cera.

C

ONFORMAÇÃO POR

S

PRAY

Também denominado fundição por spray ou deposição

por spray.

É realizado pela atomização do metal líquido, por

meio de um gás inerte a alta pressão, e a sua deposição em um substrato.

As gotas de metal líquido sofrem uma alta taxa de

resfriamento, o que pode levar a solidificação total, ou parcial, de algumas gotas.

As ligas apresentam:

uma microestrutura refinada devido a alta taxa de

resfriamento,

presença de fase amorfa e

C

ONFORMAÇÃO POR

S

PRAY

T

IXOFUNDIÇÃO

Uma liga de composição hipoeutética é aquecida até a

temperatura de fusão e em seguida resfriada até a zona que contem as fases líquida e sólida (pastoso).

O metal pastoso é agitado para quebrar a estrutura

dendrítica e torná-la globular.

Após a solidificação, se obtém uma liga em que a fase

primária se apresenta em forma equiaxial e distribuída homogeneamente em uma estrutura eutética.

A liga é reaquecida até a sua fusão parcial e injetada

em uma matriz em um processo de fundição sob pressão.

T

IXOFUNDIÇÃO

– V

ANTAGENS

Em um fluido tixotrópico a viscosidade decresce com

a ação de uma tensão cisalhante, o que facilita o preenchimento da matriz.

A peça apresenta maior homogeneidade devido a

inexistência de macrosegregação.

Menor contração do metal, por partir do estado

semissólido.

Propriedades mecânicas superiores a dos materiais

fundidos convencionalmente.

20

F

UNDIÇÃO EM

M

OLDE

C

HEIO

Também denominado processo de espuma perdida (lost

foam).

O molde é confeccionado de areia não aglomerada (sem

ligante).

O modelo é produzido de um material evaporável, como

o poliestireno expandido (isopor).

O modelo recebe um banho de suspensão aquosa, para

produzir uma camada que evitará o contato do metal líquido com a areia durante o vazamento.

O molde é preenchido com areia seca em torno do

modelo e colocado para vibrar para permitir a compactação da areia.

Após a solidificação o molde é virado e a areia é

separada do modelo.

F

UNDIÇÃO EM

M

OLDE

C

HEIO

E

STUDO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE UM EIXO DE COMANDO DE VÁLVULAS

–

A

PRESENTAÇÃO

E

STUDO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE UM EIXO DE COMANDO DE VÁLVULAS

– A

PRESENTAÇÃO

E

STUDO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE UM EIXO DE COMANDO DE VÁLVULAS

– A

PRESENTAÇÃO

UM EIXO DE COMANDO DE VÁLVULAS

–

M

ATERIAL

E

STUDO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE UM EIXO DE COMANDO DE VÁLVULAS

–

M

ATERIAL

E

STUDO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE UM EIXO DE COMANDO DE VÁLVULAS

– P

ROCESSO DE

F

ABRICAÇÃO

22

E

STUDO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE UM EIXO DE COMANDO DE VÁLVULAS

– P

ROCESSO DE

F

ABRICAÇÃO

E

STUDO DO PROCESSO DE FUNDIÇÃO DE UM EIXO DE COMANDO DE VÁLVULAS

– P

ROCESSO DE

F

ABRICAÇÃO

MICROESTRUTURA DO FERROFUNDIDO DE ACORDO COM ATAXA DERESFRIAMENTO