APLICADO À PRODUÇÃO DE UM
PRODUTO TERMOFORMADO
Flavio Lopes Seleguim (UNIVEM) [email protected] Danilo Correa Silva (UNIVEM) [email protected] Marlene de Fatima Campos Souza (UNIVEM) [email protected] Raquel Cristina Ferraroni Sanches (UNIVEM) [email protected] Vania Erica Herrera (UNIVEM) [email protected]
Métodos e técnicas adequadas de manufatura são essenciais para se melhorar a produtividade e reduzir custos de sistemas produtivos. Uma das técnicas que auxiliam esses processos é o Estudo de Tempos e Métodos, por meio do qual é possível balancear linhas de produção, eliminando desperdícios, identificando “gargalos” e tempos ociosos. Este trabalho tem como objetivo balancear as operações na linha de produção de uma termoformadora de uma empresa transformadora de polímeros. Esse artigo é apresentado em duas etapas: a primeira consiste em uma revisão teórica sobre tema estudado; e a segunda consiste em um estudo de caso em uma linha de produção de uma empresa na região de Marília/SP. O estudo realizado permitiu identificar que a termoformadora é quem estabelece o ritmo da linha.
2
Também foi identificado que havia postos de trabalho com excesso de tarefas e outros postos com ociosidade. Foram realizadas ações no layout para aproximar os postos de trabalho e a redistribuição das operações entre um número menor de colaboradores. Os resultados apontam que, após o balanceamento de linha, houve redução de desperdícios, desde os tempos ociosos até a quantidade de colaboradores, reduzindo assim os custos operacionais.
Palavras-chave: Estudo de Tempos e Métodos, Balanceamento de linha, termoformagem
3 1. Introdução
O acirramento da competitividade na área industrial e comercial fez com que as empresas repensassem seus processos de forma a torná-los mais produtivos, e isso só é possível com técnicas de manufatura e treinamento dos colaboradores (SELEME, 2009).
Este artigo apresenta um estudo de caso em uma linha de produção de uma termoformadora, realizando o seu balanceamento. A empresa alvo possui uma grande diversidade de produtos plásticos, atendendo diversos segmentos, incluindo a área médica, agrícola, automotiva, construção civil entre outras.
Assim, o objetivo desse trabalho foi balancear as operações em uma linha de produção de uma termoformadora, eliminando desperdícios de mão de obra, excesso de movimentações, “gargalos” e tornando o fluxo produtivo mais eficiente.
2. Revisão bibliográfica
2.1. Estudo de tempos e métodos
Em 1881, Frederick Winslow Taylor (1856 – 1915) utilizou um cronômetro e desenvolveu o Estudo de Tempos e Métodos. Essa técnica ainda é utilizada nas organizações (TAYLOR, 1995).
O estudo de tempos quantifica o trabalho de uma determinada tarefa registrando o ritmo de trabalho, com vistas ao tempo padrão (SLACK; CHAMBERS; JOHNSTON, 2002). Para Peinado e Graeml (2007), o estudo de tempos e métodos analisa de forma detalhada cada tarefa de uma linha visando eliminar gargalos e desperdícios e determinar o melhor método para a realização das operações.
A análise do tempo das atividades de cada operador é realizada por meio da cronometragem e é fundamental para determinar o balanceamento de linha (HEIZER; RENDER, 2001; MARTINS; LAUGENI, 2005). Ela possibilita identificar e determinar as oscilações das atividades dos operadores, as quais geram variações no fluxo produtivo, ou seja, a linha de
4 produção não produzirá com um fluxo contínuo (ROTHER; HARRIS, 2002; MORTIMER, 2006).
A utilização da análise de tempos e métodos pressupõe algumas etapas metodológicas, incluindo etapas preparatórias, como a pré-cronometragem, além da determinação de diversos parâmetros. A Tabela 1 apresenta as principais etapas e parâmetros utilizados nesse tipo de estudo.
Tabela 1 – Etapas e parâmetros para o estudo de tempos e métodos
Etapa / Parâmetros Definição / Função Cálculo ou Referência
Pré Cronometragem Determinar a quantidade de cronometragens segundo a variabilidade da amostra em relação aos tempos de ciclo (BARNES, 1999;
MARTINS; LAUGENI, 2005).
𝒏 = ( 𝑧 𝑥 𝑅 𝐸𝑟 𝑥 𝑑2 𝑥 x
)
𝟐
Onde: n = número de ciclos cronometrados; z = coeficiente da distribuição normal padrão para uma probabilidade determinada; R = amplitude da amostra; d2 =
coeficiente em função do número de cronometragens realizadas
preliminarmente; x = média da amostra; Er = erro relativo ou absoluto
Fator de Fadiga Compensar o tempo utilizado para que o colaborador se recupere da fadiga e alivie suas necessidades pessoais (MARTIN, 2005).
10 a 25 minutos por dia ou 10 a 50%
Fator de Tolerância Tolerâncias para os tempos de ciclo. 1,10 a 1,20 Tempo de Ciclo (TC) Tempo necessário para concluir uma tarefa
(ALVAREZ; ANTUNES JR., 2001). 𝑇𝐶 =
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜) 𝑝𝑟𝑜𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜 (𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜) Tempo Normal É o tempo necessário para que um operador
qualificado execute uma operação, trabalhando em um ritmo normal desconsiderando qualquer tipo de tolerâncias (BARNES, 1999).
𝑇𝑁 = 𝑇𝑅 ( % 𝑅𝑖𝑡𝑚𝑜 100 ) Onde: TN = Tempo Normal; TR = Tempo Real
Tempo Padrão Tempo adequado para produzir um item, considerando setup, fadigas e paradas (BARNES, 1999).
𝑇𝑃 = [𝑇𝑁 𝑥 (𝑇𝑝 + 𝑇𝑒)] Onde: Onde: TP: tempo padrão; TN: tempo normal; Tp: tolerância pessoal; Te: tolerância para espera
Fonte: o autor
5 Segundo Assis (2011), um conjunto de postos de trabalho com posições determinadas e cujas operações seguem um mesmo fluxo lógico caracterizam uma linha de produção. Numa linha de produção pode haver um ou mais colaboradores realizando operações com ferramentas ou equipamentos.
Balancear uma linha é o processo por meio do qual a carga de trabalho é dividida entre os postos de trabalho, tornando essa distribuição uniforme e balanceada entre os mesmos (ASSIS, 2011; TAPPING et al., 2002).
Para que seja realizado, coleta-se o tempo total para fabricação ou montagem de um determinado produto e faz-se a distribuição desse tempo nos postos, de forma que esse tempo seja nivelado, minimizando ou eliminando “gargalos” ou ociosidades e mantendo a quantidade produzida (PEINADO; GRAEML, 2007; ABDULLAH, 2003; MOREIRA, 2000).
2.2.1. Procedimentos para o balanceamento de linha de produção
Para Aguiar, Peinado e Graeml (2007), o balanceamento de uma linha de produção consiste nas seguintes etapas:
Separar as operações do Posto de Trabalho de forma que possam ser analisados individualmente;
Cronometrar o tempo de cada operação do Posto de Trabalho;
Elaborar a sequência das operações;
Elaborar um diagrama com as etapas das operações;
Calcular o tempo de ciclo determinando a quantidade de Postos de Trabalho necessários;
Definir as operações de cada Posto de Trabalho seguindo uma sequência lógica da linha de produção;
Fazer o balanceamento da linha para que a carga de trabalho em cada Posto de trabalho seja uniforme;
6 Da mesma forma que o estudo de tempos, o balanceamento de linha pressupõe a determinação de alguns parâmetros que servirão como base para todo o processo. A Tabela 2 apresenta os principais parâmetros utilizados.
7
Tabela 2 – Etapas e parâmetros para o balanceamento de linha Etapa / Parâmetros Definição / Função Cálculo ou Referência Takt Time (Tt) Ritmo de demanda da produção, taxa de
produção de um produto para atender a demanda do cliente (TAPPING et al.,2002).
𝑇𝑡 =𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜) 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜) Capacidade de
Produção (CP) Determinar quantas unidades podem ser fabricadas no tempo disponível (AGUIAR; PEINADO; GRAEML, 2007).
𝐶𝑃 = 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜 Tempo de produção
desejável (Td)
Determinar qual o tempo de ciclo desejável, de acordo com a demanda (AGUIAR; PEINADO; GRAEML, 2007).
𝑇𝑑 =𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 Número de estações de
trabalho (Ne)
Determinar o número necessário de estações de trabalho para atender a demanda (AGUIAR; PEINADO; GRAEML, 2007).
𝑁𝑒 =∑𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑣𝑖𝑑𝑢𝑎𝑖𝑠 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝐶𝑖𝑐𝑙𝑜
Índice de ociosidade
(Oc) Indicar o tempo de espera gerado pela diferença entre estações com maior ou menor carga de trabalho (AGUIAR; PEINADO; GRAEML, 2007).
% 𝑂𝑐 = ∑𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑜𝑐𝑖𝑜𝑠𝑜𝑠 (𝑒𝑠𝑡𝑎çõ𝑒𝑠) 𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎çõ𝑒𝑠 𝑥 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
Grau de utilização (Gu) Indicar o quanto da mão de obra e dos recursos produtivos está em uso (AGUIAR; PEINADO; GRAEML, 2007).
𝐺𝑢 = 1 − 𝑂𝑐
Número de operadores
(No) Determinar o número de operadores necessários para a respectiva linha. O conteúdo de trabalho é a soma dos tempos de ciclo (ROTHER; HARRIS, 2002).
No =𝐶𝑜𝑛𝑡𝑒ú𝑑𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑇𝑎𝑘𝑡 𝑡𝑖𝑚𝑒
Fonte: o autor
2.2.2. Análise da situação e dos desperdícios
Gori (2012) afirma que, para poder desenvolver um balanceamento de linha de produção, deve-se identificar três tipos de atividades:
Atividades que agregam valor: transformam e tornam o produto mais valioso;
Atividades que não agregam valor: desnecessárias, desperdícios que devem ser eliminados o quanto antes;
Atividades necessárias, mas que não agregam valor: não agregam valor ao produto, mas são necessárias para manter a produção.
Para Mortimer (2006) e Gori (2012) é necessário eliminar os desperdícios durante o balanceamento das operações da linha de produção, criando assim um fluxo contínuo, sem
8 interrupções. Também pode-se considerar como desperdícios: tempo de espera, movimentação e transporte. Uma alternativa para identificar desperdícios e atividades que agregam ou não valor é a criação de gráficos de balanceamento das atividades do colaborador.
2.2.3. Gráfico de balanceamento de operador
O gráfico de balanceamento de operador (GBO) pode ser usado para exibir a situação real do balanceamento de uma linha de produção. Pode-se também identificar quais postos de trabalho estão com tempo ocioso ou aqueles que representam gargalos (GORI, 2012).
No estado futuro pode-se fazer uma distribuição de tarefas para que a linha obedeça ao takt
time. Como referência para a análise do balanceamento e de como as operações estão
distribuídas, insere-se uma linha do takt time como referência. A Figura 1 apresenta um exemplo de GBO.
Figura 1 - Gráfico de balanceamento dos operadores (GBO)
Fonte: Gori (2012, p. 4)
3. Estudo de Caso 3.1. Empresa e produto
9 A empresa estudada é de grande porte, com aproximadamente 1400 colaboradores. Atua no segmento de transformação de polímeros, fornecendo embalagens para as indústrias de diversas áreas. Além disso, oferece soluções logísticas e componentes técnicos em borracha e cerâmica para indústrias de alta tecnologia.
Dentre a diversidade de produtos poliméricos que essa empresa produz, o foco desse estudo foi em uma linha de um produto automotivo, especificamente um protetor de caçamba para um veículo utilitário (Figura 2).
Figura 2 - Protetor de caçamba
Fonte: a empresa
3.2. Processo de produção
Esse item é produzido em uma termoformadora. Essa máquina é de grande porte e possui quatro estações, sendo elas: abastecimento, aquecimento das chapas, termoformagem à vácuo (vaccum
forming) e, por fim, estação de carga e descarga. Também há uma célula robotizada, composta
de dois berços de usinagem e um robô de seis eixos.
Enquanto o robô realiza a usinagem de uma peça em um dos berços, os colaboradores realizam o setup no outro para que este esteja pronto para a execução da usinagem, seguindo um ciclo contínuo. Um equipamento similar pode ser visualizado na Figura 3.
10
Fonte: o autor
Como a linha de montagem foi desenvolvida para a fabricação desse único produto, o arranjo físico utilizado é o por produto. A Figura 4 apresenta o layout da linha, bem como as etapas desenvolvidas em cada setor.
11
Fonte: o autor
Na etapa 1 ocorre a termoformagem em uma única peça do corpo do protetor de caçamba e da tampa. Na etapa 2 há a pré-usinagem, na qual parte das rebarbas é retirada e a tampa é destacada do corpo do protetor de caçamba. Na etapa 03 encontra-se o berço de resfriamento, onde o protetor e a tampa resfriam por 3 ciclos, totalizando aproximadamente 15 minutos, antes de seguir para etapa 04, onde é realizada a usinagem final na célula de usinagem robotizada. Na etapa 05, é realizado o acabamento, a inspeção e embalagem do produto. Por fim, na etapa 06 o produto é armazenado em área específica e enviado para expedição.
12 No início do projeto atuavam na linha sete operadores em cada um dos três turnos, totalizando 21 colaboradores. A divisão desses postos na linha consistiu em alocar dois operadores no abastecimento da termoformadora, pré-usinagem e abastecimento do carrossel de resfriamento, dois operadores no robô de usinagem, dois operadores no acabamento e embalagem e um operador na inspeção de linha. A Figura 5 exibe a disposição dos colaboradores na linha de produção.
Figura 5 - Distribuição dos operadores na linha
Fonte: o autor
Para a realização do estudo de tempos e métodos foram utilizados: um cronômetro centesimal; uma filmadora, folhas de observações, prancheta e calculadora. Para a realização do estudo de tempos e métodos do estado atual foram realizados os seguintes passos:
Análise do processo produtivo;
Divisão da Linha por postos de trabalho;
Filmagem da linha produtiva;
Divisão das atividades por Posto de Trabalho;
13
Pré-cronometragem do estado atual;
Realização do estudo de tempo do estado atual.
Destaca-se que nessa linha, o fluxo das operações segue a produção da termoformadora, cuja produção é de 15 peças por hora. Assim, todos os postos de trabalho devem seguir um fluxo balanceado e sem interrupções conforme produção da máquina. A partir dos dados, pode-se calcular o Tempo de Ciclo, definido em 240s, conforme Equação 1.
𝑇𝐶 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜) 𝑝𝑟𝑜𝑑 𝑝𝑜𝑟 𝑝𝑜𝑠𝑡𝑜 (𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜) =
28800𝑠
120 = 240𝑠 (1)
A carga horária dessa linha de produção é de segunda a sábado e em três turnos, turnos de oito horas cada, sendo que a montadora tem suas atividades produtivas de segunda a sexta e a cada quinze dias trabalha um sábado. A demanda diária solicitada pelo cliente era de 240 peças por dia (10 peças por hora ou 80 peças por turno) com o takt time de 360 segundos, calculado segundo Equação 2.
𝑇𝑡 =𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑡𝑖𝑣𝑜 (𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜) 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑜 𝑐𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜)=
28800
80 = 360𝑠 (2)
Nota-se que a necessidade do cliente é de 80 peças por turno e capacidade produtiva da termoformadora é de 120 peças por turno, ou seja, essa máquina atende a necessidade do cliente, representando 67% da sua capacidade produtiva, os outros 33% a empresa estudada optou para produzir estoques de segurança e destinar horas para manutenção preventiva e assim garantir as entregas no prazo.
A linha pode ser dividida em quatros postos de trabalho, sendo o Posto 01 a pré-usinagem (2 colaboradores), Posto 02 célula de usinagem – robô (2 colaboradores), Posto 03 acabamento e inspeção (1 colaborador), e por fim, o Posto 04 sendo o posto de embalagem (2 colaboradores). A Tabela 3 apresenta as operações dos postos de trabalho da linha.
14
Tabela 3 – Operações realizadas em cada posto de trabalho
Op. Posto 01 Posto 02 Posto 03 Posto 04
1 Descida da peça (Lift
table) Transportar peça para a célula de usinagem Inspecionar Corpo Colocar peça na mesa
2 Retirar peça da máquina e colocar no berço de usinagem
Colocar protetor no berço Passar ar Colar espuma
3 Colocar moldador no
gancho Colocar tampa no dispositivo Inspecionar Tampa Embalar Corpo/Tampa
4 Passar ar na placa Posicionar plug Colar etiqueta do
Corpo/Tampa Colocar peça no rack metálico
5 Abastecer máquina com placa (Fixar no frame)
Recuar talha Transportar Corpo/Tampa p/ GP12
Transportar rack metálico com peças p área de PA
6 Destacar tampa Acionar Robô Abrir sacaria na mesa
7 Usinar contorno do corpo Retirar rebarba do Corpo
8 Retirar moldador Jogar rebarba do Corpo no carrinho de sucata 9 Transportar Protetor/tampa para carrossel de resfriam. Recuar dispositivo da Tampa
10 Fixar Protetor no Carrossel
de resfriamento Retirar rebarba da tampa e jogar no carrinho de sucata
11 Girar Carrossel de
resfriamento Elevar Plug
12 Abastecer Lift table com
placa Passar ar
13 Retirar peça do carrossel
de resfriamento Retirar Corpo/Tampa dos berços
14 Transportar Corpo/Tampa para Inspeção de Linha
Fonte: o autor
É possível notar muitas atividades concentradas nos postos 01 e 02, enquanto os demais estão com poucas atividades. O próximo passo consiste em identificar como estão distribuídas as atividades da linha por operador. Em cada Posto de Trabalho são necessários dois operadores devido às grandes dimensões da peça (exceto na inspeção), que inviabilizam que um único operador a movimente de um Posto de Trabalho para outro.
15 A partir dos cálculos de pré-cronometragem, foi estabelecida a quantidade de cinco (5) cronometragens no estudo de tempos e métodos. Com isso, a Tabela 4 apresenta os colaboradores que realizam as atividades, seus tempos médios e índices de ociosidade (Oc).
Tabela 4 – Colaboradores e tempos médios por operação em cada posto de trabalho Op. Posto 01 Colab. T (s) Posto 02 Colab. T (s) Posto 03 Colab. T (s) Posto 04 Colab. T (s) 1 Máquina 5,83 C/D 10,11 E 21,50 F/G 9,57 2 A e B 10,08 C/D 7,78 E 33,35 F/G 20,00 3 A e B 10,01 C 6,33 E 22,68 F/G 23,00 4 B 7,94 C/D 16,02 E 13,28 F/G 16,89 5 A 12,82 C 9,17 E 25,40 G 4,70 6 B 34,80 C/D 6,09 F/G 30,00 7 A 37,30 D 7,92 8 A 7,62 D 10,56 9 A e B 8,85 C 2,84 10 A e B 9,63 C 6,33 11 A 20,06 C 20,27 12 B 10,16 C 28,51 13 A e B 7,90 C/D 6,76 14 C/D 10,60 Total 183 149,29 116,21 104,16 Oc 23,75% 37,80% 51,58% 56,60% Fonte: o autor
Nota-se a partir da Tabela 4 que todos os postos de trabalho estão com tempo ocioso em relação ao tempo de ciclo (estabelecido pelo equipamento). Quando se analisa a distribuição de tempos por operador é possível gerar um gráfico com os tempos de atividade e ociosos para cada operador.
16
Fonte: o autor
3.4 Situação proposta
Ao se analisar os tempos por operador foi possível obter um conteúdo de trabalho de 967s. A razão entre esse valor e o Tempo de Ciclo (240s) permite estabelecer a necessidade de 4 colaboradores, o que representa uma redução de 3 colaboradores por turno.
Durante o estudo foi também possível identificar aspectos na linha que poderiam ser melhorados. As oportunidades de melhorias foram apresentadas à uma equipe multidisciplinar e são exibidas na Tabela 5.
Tabela 5 – Oportunidades de melhorias nas atividades
Situação anterior Descrição Melhoria Descrição
Dispositivo Manual - 02
operadores no Posto 01 Dispositivo pneumático - 01 operador no Posto 01 124 134 130 110 119 181 169 116 106 110 130 121 59 71 0 50 100 150 200 250 A B C D E F G T em po ( s)
17 Corte da rebarba gerada
no Posto 02 com guilhotina hidráulica
Corte da rebarba realizada pelo robô
Excesso de movimentação Aproximação das etapas no layout reduzindo movimentações
Fonte: o autor
No Posto 01 foi implantado um berço de usinagem semiautomático, que necessita de apenas 01 colaborador. Esse operador, além de fazer a pré-usinagem, também atua na operação da termoformadora. No Posto 02 foram realizadas melhorias na programação do robô, que agora separa as rebarbas, eliminando assim, a operação de cortar rebarbas. Esse posto conta com a atuação do colaborador C para algumas operações. No posto 03 agora são executadas as operações de acabamento final, juntamente com o colaborador do posto 04. Por fim, o posto 04 manteve suas atribuições. A Tabela 6 exibe a relação de operações realizadas por cada posto de trabalho.
18
Tabela 6 – Balanceamento de operações por postos de trabalho
Op. Posto 01 Posto 02 Posto 03 Posto 04
1 Descida da peça (Lift
table) Transportar peça para a célula de usinagem Transportar peça para a célula de usinagem Colocar peça na mesa
2 Passar ar na placa Colocar protetor no berço Colocar protetor no berço Colar espuma
3 Abastecer máquina com
placa (Fixar no frame) Colocar tampa no dispositivo Posicionar plug Embalar Corpo/Tampa
4 Destacar tampa Posicionar plug Acionar Robô Colocar peça no rack metálico
5 Usinar contorno do corpo Recuar talha Retirar rebarba do corpo Transportar rack metálico com peças p área de PA
6 Retirar moldador Acionar Robô Jogar rebarba do corpo no carrinho de sucata
Abrir sacaria na mesa
7 Transportar Protetor/tampa para carrossel de resfriam.
Recuar dispositivo da
tampa Retirar Corpo/Tampa dos berços
8 Fixar Protetor no Carrossel de resfriamento
Retirar rebarba do Corpo e jogar no carrinho de sucata
Transportar Corpo/Tampa para Inspeção de Linha
9 Girar Carrossel de resfriamento
Elevar Plug Passar ar
10 Abastecer Lift table com
placa
Passar ar Colar etiqueta do Corpo/Tampa
11 Retirar peça do carrossel
de resfriamento Retirar Corpo/Tampa dos berços Transportar Corpo/Tampa p/ GP12
12 Transportar Corpo/Tampa
para Inspeção de Linha Colocar peça na mesa
13 Retirar peça da máquina e colocar no berço de usinagem
Colar espuma
14 Colocar moldador no
gancho Colocar peça no rack metálico
15 Inspecionar Corpo
16 Inspecionar Tampa
Fonte: o autor
Com a aproximação dos postos de trabalho e a redistribuição das tarefas, os tempos base para cada operação puderam ser reanalisados, com o cálculo de novos tempos para cada posto/operador. Todos os tempos continuam a respeitar o takt time/tempo de ciclo estabelecido pelo equipamento, incluindo as tolerâncias para fadiga estabelecidas pela empresa (15% do
19 tempo de ciclo do equipamento = 36s). A Tabela 7 exibe os tempos utilizados em cada atividade por cada operador dos postos de trabalho.
Tabela 7 – Colaboradores e tempos médios por operação em cada posto de trabalho Op. Posto 01 Colab. T (s) Posto 02 Colab. T (s) Posto 03 Colab. T (s) Posto 04 Colab. T (s) 1 A 5,83 B/C 10,11 B/C 10,11 C/D 9,57 2 A 7,94 B/C 7,78 B/C 7,78 C/D 20,00 3 A 12,82 B 6,33 B/C 16,02 C/D 23,00 4 A 34,80 B/C 16,02 B/C 6,09 C/D 16,89 5 A 37,30 B 9,17 B/C 7,92 D 4,70 6 A 7,62 B/C 6,09 B/C 10,56 D 30,00 7 A 8,85 B 2,84 B/C 6,76 8 A 9,63 B/C 6,33 B/C 10,60 9 A 20,06 B 20,27 B/C 33,35 10 A 10,16 B/C 28,51 C 13,28 11 A 7,90 B/C 6,76 C 25,40 12 B 10,60 C/D 9,57 13 B 10,08 C/D 25,40 14 B 10,01 C/D 16,89 15 B 21,50 16 B 22,68 Total 162,91 195,08 199,73 104,16 Oc 32,12% 18,72% 16,78% 56,60% Fonte: o autor
A Figura 7 exibe o gráfico de balanceamento das atividades dos operadores.
20
Fonte: o autor
A partir do balanceamento realizado, foi gerada a ficha de trabalho padronizado e a folha de elemento de trabalho. Esses documentos auxiliaram os treinamentos com os colaboradores e a padronização das operações. A Figura 8 exibe a ficha de trabalho padronizada.
Figura 8 – Ficha de trabalho padronizado
163 195 200 104 77 45 40 136 0 50 100 150 200 250 A B C D T em po ( s)
21
Fonte: o autor
5. Resultados e Conclusões
Com as melhorias já implantadas, foi constatado que quatro operadores são suficientes para realizar todas as tarefas da linha de produção estudada. Anteriormente eram necessários 7 colaboradores por turno, totalizando 21 colaboradores. A proposta de implantação do balanceamento possibilitou a redução a 3 operadores por turno, ou seja, 9 operadores no total. Os colaboradores excedentes foram remanejados em outros setores da empresa, não havendo demissões.
22 Houve alterações no processo realizado, com a padronização das operações, a qual trouxe benefícios adicionais, como a redução da movimentação dos colaboradores. Foram aproximadas as etapas reduzindo em 45m2 de área na linha de produção. Operações próximas facilitam o trabalho do colaborador, reduzindo esforços físicos e deslocamentos excessivos entre os postos de trabalho.
Também houve eliminação de atividades devido a confecção de uma mesa com recursos pneumáticos, automatizando o posto de pré-usinagem. O investimento total em recursos físicos foi de aproximadamente R$ 30 000,00. Os dados desse estudo foram enviados ao setor de controladoria da empresa, o qual constatou que, com a implantação do projeto, a empresa tem um retorno anual de aproximadamente R$250 000 na linha estudada.
Conclui-se que com a constante necessidade de melhorarias nos processos produtivos, as empresas devem sempre analisá-los e melhorá-los. Isso possibilita reduzir custos, melhorar a qualidade de produtos e processos de uma maneira geral, permitindo maiores lucros e maior competitividade.
O Estudo de Tempos e Métodos, bem como o Balanceamento das Operações de uma linha de produção são técnicas adequadas para se alcançar essas melhorias. Entre os benefícios dessas técnicas está a redução dos desperdícios, tanto em tempos ociosos quanto em atividades desnecessárias.
REFERÊNCIAS
ABDULLAH, F. M. Lean Manufacturing tools and techniques in the process industry with a focus on steel. Tese (Doutorado em Engenharia) – Departament of Industrial Engineering - University of Pittsburgh, 2003.
ALVARES, Roberto dos Reis; ANTUNES JR., José Antônio. Gestão de Produção. Takt-time: conceitos e contextualização dentro do Sistema Toyota de Produção. v.8, n.1, p.1-18, abr. 2001
ASSIS, Rui. Balanceamento de uma Linha de Produção, 2011. Disponível
23
BARNES, Ralph Mosser. Estudo de Movimentos e de Tempos. Projeto e medida do trabalho. 6ª ed. São Paulo: Editora Edgard Blucher, 1999.
GORI, Rodrigo Martinez. O balanceamento de uma linha de montagem seguindo a abordagem LEAN MANUFACTURING. XXII Encontro Nacional de Engenharia de Produção. In: Anais... 2012.
HEIZER, Jay; RENDER, Barry. Administração de Operações: Bens e serviços. Livros Técnicos e Científicos, Ltc Editora, 2001.
MARTINS, Petrônio Garcia. LAUGENI, Fernando P. Administração da produção. 2. ed. São Paulo: Saraiva. 2005
MOREIRA, Daniel Augusto. Administração de Produção e de Operações. Manufatura e serviços: uma abordagem estratégica. 1ª ed. São Paulo: Editora Pioneira
MORTIMER, A. A lean route to manufacturing survival, Journal Assembly Automation, Manchester, v. 26, n. 4, p. 265-272, 2006.
PEINADO, Jurandir; GRAEML, Alexandre Reis. Administração da Produção. Operações Industriais e de Serviços. Curitiba: Unicenp, 2007.
ROTHER, M.; HARRIS, R. Criando o Fluxo Contínuo: um guia de ação para gerentes, engenheiros e associados da produção. São Paulo: Lean Institute Brasil, 2002. 103p.
SAHOO, A.K.; SINGH, N.K.; SHANKAR, R.; TIEARI, M.K. Lean philosophy: Im plementation in a forging company, International Journal of Advance Manufacturing Technology. London, 2008, p. 125-131.
SELEME, Robson. Métodos e Tempos. Racionalizando a produção de bens e serviços. Curitiba, Ibpex 2009.
SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da Produção. São Paulo: Atlas, 2ª ed. 2002.
TAPPING, D; LUYSTER, T.; SHUKER, T. Value Stream Management: eight steps to planning, mapping, and sustaining lean improvements. Productivity Press. New York, 2002. 169p.
24
