ESTUDO COMPARATIVO DA GEOMETRIA DO CORDÃO DE SOLDA,
VARIANDO-SE ALGUNS PARÂMETROS DE PROCESSO DE SOLDAGEM
MIG / MAG
Filipe José Pereira Prince Nascimento, filipeprince@globo.com1
Yelson Duboc do Natal, yelsonduboc@csn.com.br1
Antônio José Oliveira Cabral, ajoc@metal.eeimvr.uff.br1
Adauto Martins de Assis, adauto@metal.eeimvr.uff.br1
1Universidade Federal Fluminense, Av. Trabalhadores, 420, Vila Sta. Cecília, Volta Redonda, RJ, CEP 27.255-125
Resumo: O processo de soldagem é definido como: a união, a recuperação ou o revestimento, entre dois ou mais
materiais, por fusão ou pressão, com ou sem material de adição, na presença de calor localizado. Já o processo MIG/MAG, no qual há o consumo de um arame-eletrodo maciço e nu, com sua alimentação contínua, na presença de um fluxo gasoso inerte ou ativo, que protege a região do arco elétrico da ação de gases da atmosfera. Neste processo, o pequeno comprimento do eletrodo permite o uso de uma alta densidade de corrente e o pequeno diâmetro do eletrodo permite um arco elétrico concentrado e de alto poder de fusão do metal de base. Ainda neste processo, os parâmetros da geometria do cordão de solda são: largura, penetração e reforço do cordão e largura e altura da ZTA), sendo influenciados pela variação da intensidade de corrente elétrica, pela diferença de potencial elétrico, pelos tipos de gases de proteção e pelas composições químicas do eletrodo e do metal de base. Neste trabalho, variou-se algum desses parâmetros influentes e analisou-se a geometria final do cordão de solda. Para este procedimento, utilizou-se um sistema de aquisição de dados e ensaios mecânicos pertinentes. Os resultados experimentais mostraram que, a tendência de mudança da geometria do cordão de solda (largura, penetração e reforço do cordão de solda, além da largura e da profundidade da ZTA) está diretamente ligada a variação da intensidade de corrente elétrica e, ainda, verificou-se que, a dureza evolui com o progresso da solidificação e ao longo da ZTA.
Palavras-chave: geometria do cordão de solda, processo mig-mag, variação de corrente elétrica
1. INTRODUÇÃO
A globalização da economia tem levado as indústrias a se adequarem às normas internacionais. Também é assim na fabricação por soldagem, na qual, consideráveis parcelas de seus processos utilizam o processo MIG/MAG mecanizado. O processo MIG/MAG se caracteriza pelo consumo de um arame-eletrodo, alimentado com velocidade controlada, enquanto um fluxo gasoso inerte (MIG, metal inert gas) ou ativo (MAG, metal active gas), ou ainda, uma mistura desses gases, que protegem a região do arco elétrico contra a ação de gases atmosféricos. Ressalta-se que o gás ativo reage quimicamente na poça de fusão e influencia os parâmetros no processo, mas o inerte protege a região de fusão.
Os processos de soldagem MIG / MAG unem bem materiais de várias espessuras, sendo usados na fabricação e na manutenção de equipamentos e de peças metálicas, na recuperação e no revestimento de peças desgastadas, em recobrimentos superficiais, entre outras variações de aplicações.
Nos últimos anos, há a tendência de substituição, se possível, da soldagem manual por processos semi automáticos e mecanizados, visando maior produtividade. Com esse intuito, este trabalho verificou se há variações na geometria do cordão de solda e suas relações, para com os parâmetros do ajuste e do processo de soldagem MIG/MAG, devido à variação da corrente de soldagem, entre outros parâmetros relacionados, numa soldagem mecanizada.
2. O PROCESSO
Segundo Quites (2003), MIG/MAG é um processo de soldagem baseado na fonte de calor gerada por um arco elétrico mantido entre a extremidade de um arame-eletrodo e a peça a se soldar, conforme Fig (1).
A proteção da região da solda é feita por uma atmosfera protetora de gás inerte (Argônio ou Hélio) ou ativo (O2 ou N2), que gera a nomenclatura MIG/MAG. As principais características do processo são a elevada taxa de fusão do arame-eletrodo, a possibilidade de variação de modos com que a transferência metálica se dá e a portabilidade da tocha. A extensão energizada do arame-eletrodo permite o uso de uma alta densidade de corrente levando a um alto consumo do mesmo, sem afetar a rigidez mecânica do eletrodo, seja por aquecimento ao longo de seu comprimento. Os diâmetros pequenos fornecem um arco elétrico concentrado e de alto poder de fusão do metal de base.
O processo é mais utilizado nos modos semi automático e automático, através de robôs industriais. O seu equipamento básico inclui fonte de energia, cabos, tocha de soldagem, alimentador de arame e sistema de controle, cilindros contendo gases de proteção, com regulador de vazão e material de segurança específico.
Figura 1. Esquema do processo de soldagem MIG/MAG. Fonte: Fortes e Vaz (2005).
O processo de soldagem MIG/MAG é versátil em termos de ligas soldáveis, de diferentes espessuras de material e de diversos tipos de aço alta liga, sensíveis ao calor, os quais eram difíceis de serem soldados por outros processos, segundo Graig (1987).
Podem ser ditas como vantagens do processo: a velocidade de soldagem e a taxa de deposição elevadas, devido à alta densidade de corrente na ponta do arame; o controle da penetração, sendo uniforme na raiz; e a visibilidade total da poça de fusão. São também mencionadas suas limitações: o resfriamento rápido; a proteção contra a corrente de ar no ambiente; a maior quantidade de respingos e a emissão de raios ultravioleta, havendo a necessidade de um equipamento de proteção mais robusto.
As velocidades de consumo e de alimentação do arame-eletrodo são proporcionais, permitindo, desta forma, um comprimento do arco constante, com o uso de energia no processo com corrente constante ou com tensão constante.
2.1. Transferências Metálicas
Os tipos de transferências de metal no processo MIG/MAG são: curto-circuito, globular, goticular ou uma ou mais combinações entre estas classificações. A Fig. (2) mostra a relação entre a corrente e a tensão, para as formas básicas de transferência com um gás rico em Argônio, inclusive as regiões onde há instabilidade de transferências, como por exemplo, a transferência por arco pulsado está entre a globular e a goticular (spray).
Vale ressaltar que, a terminologia de transferência goticular pode ser encontrada sob a forma de transferência por
spray, o que é uma nomenclatura errada, pois o que caracteriza o fenômeno Spray é a projeção dispersa de gotas, o que
não se observa na transferência goticular, conforme afirmam Scotti e Ponomarev (2008).
O modo de transferência influencia as características do processo, tais como: a estabilidade do arco, o nível de respingos, o formato do cordão e o poder de fusão do metal de base. A forma de transferência depende dos parâmetros de processo, sendo sensível ao seu ajuste, como por exemplo, o comportamento da corrente elétrica influencia a transferência metálica de uma maneira direta em relação às medidas da geometria do cordão de solda, sendo relatado por. Rowlands e Antony (2003).
Figura 2: Condições de corrente e de tensão para as diferentes formas de transferências metálicas. Fonte: Companhia Siderúrgica Belgo Mineira (1996).
A transferência do tipo curto-circuito é típica de processos com pequeno comprimento de arco, onde o eletrodo toca a peça 20 a 200 vezes por segundo. Ao tocar o eletrodo na peça, a corrente se eleva rápido, fundindo, assim, o eletrodo, por efeito Joule, e transferindo o metal para a poça de fusão. Esta transferência é instável e gera muitos respingos. Já nas transferências dos tipos globular e goticular, que são caracterizadas pelo tamanho dos diâmetros das gotas de metal líquido, as quais são impulsionadas pelo efeito da gravidade - ou por vôo livre, como mencionado por alguns autores - para a poça de solda, sendo maior, para o primeiro caso, e menor, para o outro caso. A transferência do tipo globular é gerada com corrente baixa e elevada tensão. Na soldagem de aços, com proteção de CO2, há transferência globular
mesmo em correntes altas. Esta soldagem é muito instável, devido à queda de grandes gotas e respingos. Já transferência goticular ocorre quando o sistema opera ao custo de elevadas correntes.
2.2. Gases de Proteção
O principal objetivo da utilização de gases de proteção é criar um atmosfera protetora na região da poça de fusão e do arco elétrico.
A composição do gás diretamente influencia no modo de transferência de metal, na quantidade de respingos, nos fumos gerados pelo processo, e no formato, na aparência e no grau de penetração do cordão de solda. Os gases de proteção inertes mais comuns são o Argônio e o Hélio, e, as misturas gasosas, Argônio mais 1% a 2% de Oxigênio. Já os gases de proteção ativos são o gás Dióxido de Carbono e as misturas gasosas Dióxido de Carbono mais 5 a 10% de Oxigênio, Argônio mais 15% a 30% de Dióxido de Carbono, que são utilizados na soldagem de aços. Enfim, pode-se dizer que os gases de proteção influenciam o arco elétrico, o perfil do cordão de solda e a zona termicamente afetada, visando gerar um baixo nível de respingos aliado a uma boa penetração, com um arco mais largo, protegendo, assim uma área maior da região de interesse.
2.3. Efeitos da Variação dos Parâmetros de Soldagem
Os parâmetros do processo determinam as características finais do cordão de solda como: dimensões; acabamento; propriedades mecânicas; trincas; poros; mordeduras; entre outros. Dentre estes parâmetros, se destacam a corrente e a tensão de soldagem. A primeira influencia a taxa de deposição, o modo de transferência metálica e a geometria do cordão, e, a outra, na estabilidade do comprimento de arco elétrico formado. Sendo assim, o ajuste dos parâmetros como espessura do metal de base, diâmetro do eletrodo, distância do bico da tocha até a peça, corrente, tensão, velocidade de soldagem, ângulo da tocha, condições ambientais, entre outros fatores, irá definir as características finais das peças.
Mantendo-se constantes as variáveis do processo e, aumentando-se a corrente, nota-se o aumento na penetração, na profundidade e na largura do cordão de solda e na taxa de deposição do metal de adição, conforme Tab. (1).
Tabela (1). Quadro comparativo relacionando as correntes, as taxas de deposição, as penetrações e os perfis de cordões. Modenesi (2001).
Variáveis QUANTIFICAÇÃO E QUALIFICAÇÃO
Corrente Baixa Média Alta
Taxa Deposição Pequena Média Grande
Penetração Baixa Média Alta
Perfil do Cordão
2.4. O Metal de Base, o teor de carbono e a dureza
A dureza e as tensões de tração máxima e de escoamento, dos aços, aumentam com o teor de carbono. Do mesmo modo, inversamente proporcional, há uma menor ductilidade, porém as tensões de tração também aumentam nos aços hipoeutetóides, tendendo a se estabilizar nos hipereutetóides. FBTS (1984).
2.5. Energia de Soldagem Média e Aporte Térmico Médio
Segundo Quites (2002), o Aporte Térmico Médio é definido como a energia efetivamente transferida para a solda, pois uma parcela da Energia de Soldagem Média é dissipada. A razão entre a Energia de Soldagem Média e o Aporte Térmico Médio, gera o valor de Rendimento Térmico, o qual é tabelado, onde: Eat é o Aporte Térmico Médio; ηt é o Rendimento Térmico (0,72 para MIG e 0,78 para MAG) e E é a Energia de Soldagem Média. Sendo dado pela Eq (1).
Eat = ηt * E (1)
Pode-se calcular a Potência Média pela média das potências instantâneas. Extrapolando, pode-se dizer que a Energia de Soldagem Média é proporcional à Potência Média. A Energia de Soldagem Média é dada pela Eq (2), onde: P é a Potência Média, E é a Energia de Soldagem Média e v é a Velocidade Soldagem.
E = 0,06 * P / v (2)
3. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS
Foram utilizados três corpos de provas, produzidos à partir de aço SAE 1010, como metal de base, sem tratamento superficial, os quais foram confeccionados nas dimensões 200 mm x 60 mm x 8 mm, a fim de receberem o cordão de solda.
O consumível, utilizado durante este processo de soldagem, foi um arame-eletrodo cobreado maciço de 1 mm de diâmetro e especificado como AWS A-5.18 ER70S-6, sendo alimentado continuamente a uma velocidade de 4,8 m/min, para o primeiro corpo de prova, 7,6 m/min, para o segundo corpo de prova, e 10,4 m/min para o terceiro corpo de prova. Os gases de proteção utilizados estão sob a forma de uma mistura de 80 % de Argônio e de 20 % de Dióxido de Carbono. A vazão da mistura foi de 15 l/min.
O equipamento de soldagem utilizado é Merkle, modelo PU-250K. O processo foi realizado na posição plana.
A velocidade de soldagem foi constante para todos os corpos de prova, com o valor de 4 mm/s. A distância medida do bico de contato até a peça é 18 mm.
Para o procedimento de soldagem, foi realizado um cordão de solda no centro de cada corpo de prova, na direção axial.
É de se ressaltar que, a fonte de energia do equipamento de soldagem realiza um ajuste automático, durante o processo, tomando como base valores de referência, com a finalidade de se manter o arco sempre estável, enquanto houver energia e material disponível para a conclusão deste processo. Os valores de ajustes iniciais, para as diferentes correntes e tensões aplicadas aos corpos de prova, estão listados na Tab. (2).
Tabela 2. Valores de ajuste dos parâmetros de soldagem.
CORPO DE PROVA CORRENTE (A) TENSÃO (V)
1 100 22
2 150 26,2
3 200 29,5
Foram aquisitados dados de corrente e de tensão do processo, com freqüência de 50 dados por segundo. Esses dados foram processados, sendo gerados gráficos para melhor visualização da estabilidade do arco elétrico.
Os corpos de prova foram cortados transversalmente, gerando 1 amostra para cada corpo de prova. Estas amostras foram lixadas, polidas. Posteriormente, foram submetidas a ataque químico com Nital a 2%, por 20 segundos, com a finalidade de serem revelados os contornos das regiões do cordão de solda e da zona termicamente afetada.
3.1. Medições das Regiões do Cordão de Solda e da ZTA
Foram feitas medições do reforço, da penetração e da largura do cordão de solda, além da altura e da largura da ZTA, representadas pelas letras A, B, E, C e F, respectivamente, por um projetor de perfil. As medições podem ser visualizadas por meio da Fig. (4), na qual, as regiões de interesse foram ressaltadas por linhas de contorno, a fim de se obter uma melhor observação. Ainda, os corpos de prova foram referenciados como cp.
Foi medida a massa dos corpos de prova, depois da soldagem, com a finalidade de se obter a taxa de deposição, pois, subtraindo-se a massa final da massa inicial, se encontra o material depositado. Ainda, dividindo-se essa massa pelo tempo do processo de soldagem, pode-se obter a taxa de deposição do material, em unidade de Kg/h, conforme Tab (3). O valor da massa inicial foi de 950g.
As amostras foram submetidas a ensaios de dureza, com carregamento constante de 5 Kg. Os ensaios foram feitos seguindo 3 linhas pré-estabelecidas: uma linha paralela à superfície do corpo de prova, na direção tangencial à máxima
penetração do cordão de solda, no sentido da esquerda para a direita, outra linha passando pelo meio do cordão de solda, próxima à superfície da amostra, no sentido da esquerda para a direita, e mais uma linha na direção perpendicular à primeira, no sentido de cima para baixo, como mostrado na Fig. (4).
Regiões
Descrição das
regiões CP1 CP2 CP3 Dimensões em mm
A cordão de solda Reforço do 2,55 3,39 3,62
B cordão de solda Penetração do 1,27 2,95 3,71
C Altura da ZTA 2,55 5,35 6,55
E cordão de solda Largura do 8,02 10,48 14,29
F Largura da ZTA| 11,2 15,5 19,15 (a) Corpo de prova 1
(b) Corpo de prova 2 (c)Corpo de prova 3 Figura 4. Medições e Pontos para medição de dureza.
Tabela 3. Valores de Taxa de Deposição
CORPO DE PROVA MASSA ( G ) TAXA DE DEPOSIÇÃO (KG/H)
1 888,901 2,7
2 895,842 3,2
3 905,063 3,8
A Figura (4) mostra as regiões e as dimensões da geometria dos cordões de solda das amostras e diante da Tab. (3), nota-se que há uma proporção entre essas medidas e suas respectivas Taxas de Deposição. Para uma melhor análise, as medidas de Dureza serão analisadas após o Aporte Térmico.
3.2. Aporte Térmico e Geometria do cordão de solda
O Aporte Térmico Médio, Tab. (4), para cada corpo de prova que pôde ser calculado, foram processados os sinais de corrente - como se pode observar na Fig. (5) - e de tensão - como se visualiza na Figura (6) - das soldagens, com o fim de se encontrar os valores médios de potência. À partir desses, calculou-se a Energia de Soldagem Média. Considerando-se que, o processo de soldagem utilizado possui η = 72%, aplicou-se as Eqs. (1) e (2) e, o Desvio Padrão das Potências Médias, de cada corpo de prova, gerando dados nas Tabs. (4) e (5).
Figura 5. Sinais de corrente durante o processo de soldagem.
Figura 6. Sinais de tensão durante o processo de soldagem.
Tabela 4. Potência Média (W), Desvio Padrão da Potência Média e seus respectivos cps.
CORPO DE PROVA POTÊNCIA MÉDIA (W) DESVIO PADRÃO DA POTÊNCIA MÉDIA
1 2438,52 13,18
2 4112,22 16,80
3 6111,14 18,94
De posse das Figs. (5) e (6), de corrente e de tensão de soldagem, não é possível precisar qual o tipo de transferência metálica ocorrida, por conta do baixo volume de dados, ou entre outros termos, da baixa frequência ajustada, apurados pelo sistema: 50 dados por segundo. Além disso, nota-se que, os valores de corrente e de tensão se estabilizaram em torno dos valores de ajuste, porém, no corpo de prova 1, a tensão ficou um pouco acima, e a corrente um pouco abaixo desses valores de ajuste. Já no cp2 e no cp3, os valores de corrente que ficaram um pouco acima do ajustado. Nota-se ainda, pelo uso da Tab. (4), que os Desvios Padrões das Potências Médias se alteraram de um corpo de prova para outro, levando ao cálculo da considerável representatividade da influência de cada Desvio Padrão para cada corpo de prova. Então, utilizou-se a razão de cada Potência Média sobre cada respectivo Desvio Padrão, encontrando-se um fator, em valores de porcentagem, para cada corpo de prova. Os valores obtidos foram de 0,54 para o cp1, 0,41 para o cp2 e 0,31 para o cp3. Diante desses valores, pode-se notar o grau médio de estabilidade do arco elétrico, sobre cada um dos 3 processos submetidos ao experimento, indicando que o corpo de prova de número 3 se comportou mais estável, ao se comparar o corpo de prova 2. Já o cp2 ficou mais estável que o cp1. Considerando-se esses fatos, isso nos leva a crer que foi produzida uma melhor aparência do cordão de solda do corpo de prova de número 3, para os parâmetros abordados.
Tabela 5. Aporte Térmico Médio (KJ/m) e seus respectivos cps.
CORPO DE PROVA APORTE TÉRMICO MÉDIO (KJ/M)
1 438,93
2 740,20
3 1100,05
Figura 7. Reforço do cordão, para as correntes de 100, 150 e 200 A, referentes aos corpos de prova 1, 2 e 3. Analisando-se, ainda, as Figs. (4), (5), (6) e (7) e as Tabs. (3), (4) e (5), nota-se que, quanto maior o Aporte Térmico, independente do Rendimento Térmico, maior a quantidade de energia estará disponível ao processo, gerando uma maior fusão do metal, demonstrado pelas medidas finais, da geometria do cordão, obtidas especificamente pela mistura de 80% Argônio e 20% CO2. Essa mistura forma uma maior penetração por conta do Argônio e uma maior largura por conta da presença do CO2,
que reage quimicamente na Zona de Fusão. Ainda nota-se que, uma maior taxa de deposição incide num maior rendimento do processo de soldagem.
3.2.1. Resultados dos Ensaios de Dureza
A partir das medições de dureza, foram traçados os gráficos das Figs. (8), (9) e (10). Nas Figuras (8) e (9), os pontos de medição foram ordenados no sentido da esquerda para a direita, seguindo a mesma orientação das marcações das amostras. Já na Figura (10), os pontos de medição estão ordenados da esquerda para a direita com o intuito de representar a ordenação vertical, de baixo para cima, das amostras. Pelos dados fornecidos pelos ensaios de dureza, se determinou os gráficos dos perfis de dureza das amostras, podendo ser visualizados pelas Figs. (8) a (10).
Figura 8. Comparação do perfil de dureza próximo a superfície da amostra e atravessando o cordão.
Nota-se que, na Fig. (8), a dureza do cp1 tende a ser sempre maior, este fato pode ser explicado pela geometria menor do cordão de solda, o que leva a um resfriamento mais rápido, gerando maior dureza. Também pode-se notar que, no cp2, há uma geometria intermediária, com uma dureza média e, no cp3, há uma maior geometria, com uma menor dureza.
Figura 9. Comparação do perfil de dureza no meio da amostra e tangente à linha de fusão.
A Figura (9) demonstra a mesma tendência da Fig. (8), apenas com valores inferiores, podendo ser explicada pelo fato dessa região ser mais interna, nas amostras, o que leva a um resfriamento mais lento que o da Fig. (8), com a consequente menor dureza. Dessa forma, as Figs. (8) e (9) comprovam que, a dureza possui uma proporção inversa à dimensão da geometria do cordão, à quantidade de material depositado e ao tempo de solidificação.
Figura 10. Comparação do perfil de dureza perpendicular à superfície da amostra e passando pelo meio do cordão.
A Figura (10) mostra que, a tendência de a dureza ser maior na superfície do cordão de solda e segue diminuindo conforme se caminha de dentro para fora do cordão de solda, pode ser explicado o fato de o progresso de solidificação do material ocorrer no sentido oposto da diminuição das durezas. Nota-se que, essa queda dos graus de dureza poderia ser explicada por possíveis transformações de fase, por endurecimento por encruamento ou, ainda assim, pela presença de inclusões não desejadas e até mesmo pelas maiores concentrações de tensões no interior do cordão de solda.
4. CONCLUSÕES
Baseado nos resultados experimentais obtidos e na metodologia abordada, pôde-se observar que a tendência de aumento da largura, penetração e reforço do cordão de solda, além da largura e da profundidade da ZTA, confirmando, assim, os relatos da literatura abordada.
Para os perfis de dureza, se analisou que, conforme o marcador do durômetro caminha, no sentido da esquerda para a direita, das linhas paralelas à superfície do metal de base, uma vez que uma linha que corta o cordão e a outra o tangencia em sua máxima penetração e, no caso da linha vertical e perpendicular a estas 2 linhas, há a verificação de que o metal de solda possui maior dureza em seu interior, com decaimento dessa dureza conforme se desloca para suas extremidades, seguido do metal de base e, em último lugar, a zona termicamente afetada. Estas outras 2 regiões seguem o mesmo fluxo de deslocamento da dureza. As maiores durezas verificadas se localizam no centro do cordão de solda.
Quando há o aumento do calor adicionado, a dureza da ZTA diminui, uma vez que a velocidade de resfriamento se torna cada vez menor nestas condições.
A corrente está diretamente ligada à morfologia do cordão de solda e ao calor adicionado a este, sendo sempre proporcionais, independentemente do rendimento térmico.
Em todos os casos, a região intermediária do cordão de solda apresentou maior dureza, em comparação com as outras regiões analisadas. Verificou-se que, este comportamento da dureza, se dá ao fato de sua solidificação ocorrer a partir da ZTA, em direção do centro do cordão de solda, ou seja, a região central acaba sofrendo uma concentração maior de tensões, devido provavelmente a encruamento, condições ambientais de realização dos experimentos, transformações de fase, entre outros.
A zona termicamente afetada apresentou menor dureza que a zona de fusão, devido a um mais rápido resfriamento, possuindo menores propriedades mecânicas.
É pertinente se ressaltar que, como o foco deste trabalho não foi o de se caracterizar os tipos de transferências metálicas do processo abordado, pois se utilizou uma frequência inferior à que se utiliza para se definir tais características, ou seja, 50 Hz, nenhuma afirmação sobre a classificação das transferências de metal pode ser feita.
Analisando-se, por fim, a estabilidade do arco é maior no cp3, conforme fator de representatividade do Desvio Padrão na Potência Média, do que nos outros cps, porém a dureza máxima se inclinou para o cp1, o que se leva a crer que o cp2 possui melhores características de geometria do cordão de solda, em comparação ao cp1 e ao cp3. Algumas durezas incompatíveis podem ser justificadas por micro trincas localizadas, porosidades, inclusões não desejadas, distorções de microconstituintes, entre outros.
7. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem a EEIMVR/UFF e seus funcionários pela cessão dos laboratórios e pela receptividade essenciais a execução deste trabalho.
8. REFERÊNCIAS
Fortes, C., Vaz, C. T., 2005, "Apostila de Soldagem MIG/MAG", Editora Esab 68 pág.
Companhia Siderúrgica Belgo Mineira, 1996, " Soldagem MIG/MAG", Informações do Fabricante. FBTS – Fundação Brasileira de Tecnologia da Soldagem, 1984, "Inspetor de Soldagem", 2ª Edição. Graig, E., 1987, "A unique mode of GMAW transfer", Welding Journal, pp. 51-56.
Modenesi, P. J., 2001, "Soldabilidade dos Aços Inoxidáveis", Escola SENAI "Nadir Dias de Figueiredo", 1a. edição, Osasco, :Vol. 1, 100pp.
Quites, A. M., 2002, "Introdução à soldagem a arco voltaico", Editora Soldasoft, São Paulo.
Rowlands, H. and Antony, J., 2003, "Application of design of experiments to a spot welding process. Assembly Automation", Vol. 23, no. 3, pp. 273-279.
Scotti, A., Ponomarev, V.,2008, "Soldagem MIG/MAG: Melhor entendimento, melhor desempenho", Artliber Editora, São Paulo.
Stenbacka, N. and Persson, K.A., 1989, "Shielding gases for gas metal arc welding", Welding Journal, pp.41-47.
8. DIREITOS AUTORAIS
Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo do material impresso incluído no seu trabalho.
COMPARATIVE STUDY OF WELDING BEAD GEOMETRY, WITH
VARIATION OF ANY MIG / MAG WELDING PROCESS PARAMETERS
Filipe José Pereira Prince Nascimento, filipeprince@globo.com1
Yelson Duboc do Natal, yelsonduboc@csn.com.br1
Antônio José Oliveira Cabral, ajoc@metal.eeimvr.uff.br1
Adauto Martins de Assis, adauto@metal.eeimvr.uff.br1
1Universidade Federal Fluminense, Av. Trabalhadores, 420, Vila Sta. Cecília, Volta Redonda, RJ, CEP 27.255-125 Abstract: The welding process is defined as a union , recovery or coating , between two or more materials , melt or pressure, with or without addition of material, in the presence of localized heat . Have the MIG / MAG process there is the consumption of an electrode , bare solid wire with continuous feed, in the presence of an inert gas flow or asset, which protects the arc region of the atmosphere gas action. In this case , the small electrode length allows the use of a high current density and small diameter electrode permits a concentrated arc , high power base metal fusion. Also in this process , the important parameters of the weld bead geometry are : width , penetration , reinforcement, heat affected zone ( HAZ), being influenced by varying the intensity of electric current , the electric potential difference , the type of shielding gas and the chemical compositions of both the electrode as the base metal . In this work , was varied some of these influential parameters and analyzed the final geometry of the weld bead . For this procedure , we used a system of data acquisition and relevant mechanical tests . The experimental results showed that the tendency to change the geometry of the weld bead (width, penetration and strengthening of the weld bead , beyond the width and depth of ZTA) is directly linked to the variation of the electric current intensity and also it was found that the hardness is given in accordance with the progress of solidification and the influence of temperature along the HAZ .
