DIANA APAREIDA CARANJO
DIANA APAREIDA CARANJO
AL
Campo Grande, M.S.
Campo Grande, M.S.
Outubro de 2004
Outubro de 2004
FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO DO SUL
FUNDAÇÃO UNIVERSIDADE FEDERAL DE MATO GROSSO DO SUL
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA
CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ESTRUTURAS E CONSTRUÇÃO CIVIL
DEPARTAMENTO DE ESTRUTURAS E CONSTRUÇÃO CIVIL
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
DISCIPLINA DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL
DISCIPLINA DE MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL
PROFESS
PROFESSOR DARY WERNECK DA COSTA
OR DARY WERNECK DA COSTA
AL
ALVENARIA DE VE
VENARIA DE VEDAÇÃO
DAÇÃO
Campo Grande, M.S.
Campo Grande, M.S.
Outubro de 2004
Outubro de 2004
ÍNDICE
INTRUDUÇÃO...04
CIMENTO...08
BLOCOS CERÂMICOS ...18
BLOCO DE CONCRETO CELULAR AUTO-CLAVADO...27
SOLO CIMENTO ...30 BLOCO DE VIDRO ...41 GESSO ACARTONADO ...43 VIDRO ...46 PVC ...49 REVESTIMENTO ...53
PEDRAS PARA REVESTIMENTO ...65
ESQUADRIAS ...67
MATERIAIS TERMO – ACÚSTICOS ...72
NORMAS TÉCNICAS ...88
MEMORIAL DESCRITIVO ...92
INTRODUÇÃO
As formas de organizar a produção, dentro das obras, completam o entendimento dos serviços. Aqui se farão mais presentes fatores relacionados ao contexto do trabalho; espera-se que venham influenciar a produtividade sensivelmente, haja vista que incidem sobre o serviço como um todo“Quando se pensa na execução de uma alvenaria geralmente este pensamento está associado à figura de um pedreiro assentando blocos ou tijolos. No entanto, por trás desta figura estereotipada, estrutura-se todo um esquema de gestão e organização da produção para que tal serviço possa ser realizado.” (CARRARO, 1998)
O dimensionamento das equipes, como por exemplo o número de ajudantes para cada pedreiro e a presença ou não de encarregado, constitui fatores importantes a serem considerados neste trabalho e, acredita-se, mantenha correlações com a variação nos níveis de produtividade da mão-de-obra.
Materiais e Componentes. É bastante variada a gama de materiais e componentes utilizados na realização dos serviços de alvenaria. A possibilidade de combinações de materiais aumentam o grau de diversificação na maneira de se executar um mesmo serviço e revela a preocupação em atingir maior grau de racionalização, reduzir custos etc.
Acredita-se que a utilização de materiais e componentes distintos seja um dos fatores que vêm influenciar a produtividade da mão-de-obra. Daí a importância de se conhecer os materiais e componentes utilizados.
As alvenarias são maciços construídos de pedras ou blocos, naturais ou artificiais, ligadas entre si de modo estável pela combinação de juntas e interposição de argamassa ou somente por um desses meios. - Divisão, vedação e proteção;... - Estrutural: paredes que recebem esforços verticais (lajes e coberturas em construções não estruturadas) e horizontais (empuxo de terra); ... - Resistência mecânica;...
- Isolamento térmico e;... - Isolamento acústico...
BLOCO DE CONCRETO DE VEDAÇÃO: Para fechamento de vãos em prédios estruturados. Devem ser observados os vãos entre vigas e pilares, de modo a propor vãos modulados em função das dimensões dos blocos.
- BLOCO CERÂMICO DE VEDAÇÃO: É a lajota furada. Também deve-se procurar a modulação dos vãos, apesar de ser mais fácil o corte neste tipo de bloco. Dimensões mais encontradas (cm): 9x19x19 e 9x19x29. - TIJOLO CERÂMICO MACIÇO: Empregado geralmente para alvenaria de vedação ou como estrutural para casas térreas. Devido às suas dimensões, a produtividade da mão-de-obra na execução dos serviços é mais baixa. Os tijolos
maciços também são usados em alvenaria aparente. Dimensões (cm): 5x10x20 aproximadamente...
- BLOCO SILICO-CALCÁREO: Empregado como bloco estrutural ou de vedação. Mistura de cal e areia silicosa, curadas em autoclaves, com vapor e alta pressão e temperatura. Também conhecidos como blocos de concreto celular
autoclavados.
Patologias
Na construção civil as paredes de alvenaria são os elementos mais suscetíveis a fissuração. Antes de dar início a execução das paredes de alvenaria do edifício, é necessário que se realize um levantamento das características da estrutura de concreto, que são responsáveis por significativa parcela de desvios, em particular no que se refere ao posicionamento e alinhamento dos seus elementos, como por exemplo, em pilares desalinhados e vigas abauladas. Estes desvios trazem sérios prejuízos à execução das alvenarias de vedação. Para se evitar patologias, é necessário um conhecimento das características da estrutura de concreto, como tolerâncias dimensionais, deformabilidade, etc.
"Uma das patologias mais freqüentes é o aparecimento de fissuras na ligação da alvenaria com a estrutura. Isto pode ser evitado com o estudo das deformações da estrutura e a previsão no projeto de telas soldadas nos locais necessários e do tipo correto de acunhamento para aquela obra", diz Jonas Silvestre Medeiros, consultor e professor da POLI-USP. Outra patologia que pode ocorrer é o aparecimento de fissuras nos contornos dos vãos pela ausência
ou subdimensionamento de vergas e contravergas.
Reforço
Em algumas situações é necessário o reforço da alvenaria de vedação. Uma delas é o encontro entre paredes com juntas aprumadas, sem amarração. "Neste caso é necessário a colocação de telas metálicas soldadas nas juntas de assentamento e cuidados na compactação da argamassa de assentamento", diz Sérgio Dias. Também é empregado no caso de panos de alvenaria pequenos que, por exemplo, ficam entre duas esquadrias. Há a necessidade do aumento da rigidez da parede nestes locais. Outro aspecto é o reforço dos blocos com grautes nas fileiras que vão receber bancadas de concreto e granito entre outros materiais.
RELAÇÃO E CARACTERIZAÇÃO DOS DIFERENTES
MATERIAIS E COMPONENTES DE ELEMENTOS DE
ALVENARIA DE VEDAÇÃO
RELAÇÃO DAS FUNÇÕES, NÃO CONFORMIDADES E
AS PATOLOGIAS REFERENTES AOS COMPONENTES E ÀS
A INVENÇÃO DO CIMENTO
"O químico britânico Joseph Aspdin foi a primeira pessoa a fabricar cimento em bases científicas, ele batizou seu produto de Cimento Portland devido a semelhança com uma pedra encontrada na ilha de Portland. O texto abaixo é uma cópia da patente de sua invenção outorgada pelo Rei Jorge IV em 1824".
A Fabricação do Cimento
O texto abaixo explica as etapas de fabricação do cimento. As imagens são ilustrativas do processo.
Argamassa, cimento e concreto
Quando o calcário é aquecido a temperaturas acima de 700-800 oC, ele se
decompõe em dióxido de carbono CO2e óxido de cálcio CaO (cal queimada):
CaCO3 + Calor = CaO + CO2
Cal queimada quando misturada com água e deixada ao ar livre absorve o CO2revertendo a reação química acima e endurece. Cal umedecida e misturada a
areia é uma argamassa conhecida desde a antiguidade e muito usada para fabricação de tijolos.
Se uma pequena porcentagem de argila é queimada juntamente com o calcário um tipo diferente de liga é conseguida e que endurece na presença de água. A mistura é conhecida pelo nome de cimento.
A fabricação de cimento era conhecida desde os romanos 2000 anos atrás, mas esta arte foi perdida durante o período negro da idade média, até ser redescoberto industrialmente na virada deste século. O cimento era produzido inicialmente em fornos verticais, e sua exploração industrial começou com a invenção do forno rotativo e do moinho de tubo.
O cimento é normalmente utilizados sob a forma de concreto. O concreto é uma mistura de cimento, areia e pedra e normalmente utilizado para preencher formas na moldagem de vigas e estruturas. É altamente resistente a esforços de compressão porém precisa ser reforçado com aço para resistir aos esforços de tração.
Fabricação de cimento
Cimento é fabricado com 75-80% de calcário e 20-25% de argila, ou por outros componentes que contenham os mesmos componentes químicos. A matéria prima é extraída das minas, britada e misturada nas proporções corretas. Esta mistura é colocada em um moinho de matéria prima (moinho de crú) e posteriormente cozidas em um forno rotativo a temperatura de 1450 oC. Esta
mistura cozida sofre uma série de reações químicas complexas deixando o forno com a denominação de clinquer. O processo de queima e a reação química principal será tratado mais tarde em outra seção.
endurecimento do cliquer pois este processo seria muito rápido se água fosse adicionada ao cliquer puro.
Processo de fabricação
Dois métodos ainda são utilizados para a fabricação de cimento: processo seco e o processo úmido, este último muito pouco utilizado. Nos dois métodos os materiais são extraídos das minas e britados de forma mais ou menos parecidas, a diferença porém é grande no processo de moagem, mistura e queima. Dos dois métodos produz-se clinquer e o cimento final é identico nos dois casos.
No processo úmido a mistura é moída com a adição de aproximadamente 40% de água, entra no forno rotativo sob a forma de uma pasta de lama. No processo seco a mistura é moída totalmente seca e alimenta o forno em forma de pó. Para secar a mistura no moinho aproveita-se os gases quentes do forno ou de
gerador de calor.
O processo úmido foi o originalmente utilizado para o inicio de fabricação industrial de cimento e é caracterizado pela simplicidade da instalação e da operação
BLOCOS CERÂMICOS
O uso do material cerâmico é tradicional na nossa cultura, a ponto de servir como referência quando se avaliam novos materiais. Composto basicamente de argila, o bloco impede a passagem direta de calor de uma face à outra. "Com seus vazios internos, cria bolsas de ar que interrompem a passagem de som exterior para o interior da edificação, aumentando assim o
isolamento acústico das paredes", segundo explica o diretor de Marketing e Vendas da Uralita, Álvaro Villagran. A empresa fabrica os blocos Selecta.
Segundo os fabricantes, o bloco cerâmico tem as seguintes características: grande resistência, leveza, estanqueidade à água, isolamento termoacústico e padronização de medidas que proporciona o desenvolvimento de novas técnicas de aplicação. O produto pode ser utilizado como elemento de simples vedação em construções de estrutura convencional (pilares e vigas de concreto) ou como estrutura em obras de até nove pavimentos (alvenaria estrutural).
Sílico-calcário
Areia e Cal que se transformam em concreto. Essa é a composição básica do Bloco de Sílico-Calcario.
Carlos Rizkallah, diretor da Prensil, um dos fabricantes deste mercado, explica que, no processo de fabricação, o bloco é prensado e autoclavado (é introduzido num forno onde é submetido a alta pressão e temperatura ), processo que resulta num produto de alta resistência e de dimensões muito precisas.
Devido à elevada resistência, o bloco permite seu uso como elemento estrutural, dispensando Vigas, pilares e toda a mão-de-obra correspondente, o que reduz significativamente o custo da construção, além de agregar características termoacústicas.
Recentemente, o sistema construtivo da alvenaria estrutural foi avaliado e aprovado pelo IPT, o que comprova sua utilização difundida no mercado de casas, galpões industriais, escolas, shoppings, hotéis e principalmente em
edifícios residenciais de até 15 pavimentos, sem estrutura de concreto armado convencional.
Atualmente existem cerca de 150.000 habitações de diversos padrões utilizando os blocos de Sílico-Calcario no Brasil.
Tijolo ou Bloco
O mercado oferece opções de tijolos e blocos feitos com diferentes matérias- primas e tamanhos. Divididos em duas categorias – estruturais ou de vedação –, eles são, em grande parte, responsáveis pela qualidade da construção e pelos gastos gerados na obra. Por isso, para fazer a escolha certa, o melhor é seguir o conselho de arquitetos e engenheiros: antes de decidir, avalie a relação custo- benefício. De um lado da balança coloque o preço e o rendimento do material.
Do outro, sua qualidade.
Calcule o preço final do metro quadrado
Esta é outra dica importante. O custo do metro quadrado de alvenaria acabada deve orientar a escolha. Embora o preço do milheiro de um produto possa custar mais do que outro, você deve ficar atento ao rendimento: mil blocos custam mais do que mil tijolos comuns, mas, em compensação, eles rendem mais.
Além disso, os produtos que têm precisão dimensional levam menos tempo para serem assentados e ainda economizam reboco. Já um tijolo mais barato, por exemplo, pode apresentar variações de medidas que acabam resultando em gastos com correções de prumo e mão-de-obra. Portanto, pense bem antes de escolher e lembre-se: quanto melhor a qualidade do material, menor o desperdício.
Tijolo comum.
Proporciona conforto térmico e acústico para a casa, mas, por outro lado, é necessário um grande número de tijolos para se construir um metro quadrado de parede. Por isso, os gastos com argamassa e mão-de-obra são maiores. Outra característica desse tipo de material é a falta de perfeição dimensional das peças. Ou seja, por mais habilidoso que seja o pedreiro a alvenaria pode ficar irregular.
Só pode ser usado como vedação porque não suporta cargas estruturais. É o tipo de tijolo mais barato do mercado, mas tem altos índices de quebras e produz muito entulho no canteiro de obras. Por isso, os especialistas recomendam que sejam comprados 30% de peças a mais do que o necessário. Além disso, assim como o tijolo comum, o baiano também não tem precisão dimensional. Ou seja, requer mais gastos com material de reboco e mão-de-obra, principalmente na etapa de nivelamento das paredes. Mas, se comparado ao tijolo comum e ao bloco de concreto, tem desempenho térmico superior.
Tijolo de Solo-cimento.
Ele é feito de uma mistura de terra e cimento prensados. Também conhecido como tijolo ecológico, seu processo de fabricação não exige queima em forno à lenha e, por isso, não polui o ar e ainda evita desmatamentos. Para o assentamento, em vez de argamassa comum, é usada uma cola especial vendida pelos fabricantes do tijolo. Outro diferencial é que seus dois furos internos permitem embutir a rede hidráulica e elétrica, dispensando o recorte das paredes. Além disso, o sistema é modular e produz uma alvenaria uniforme, dispensando o uso excessivo de material para o reboco.
Bloco Cerâmico.
Com ele, a obra ganha rapidez e economia. Segundo engenheiros e arquitetos, o bloco cerâmico gera uma economia de 30% no custo final da construção. Isto porque demanda menos tempo de assentamento (por ser grande), acelerando a construção das paredes. Outra vantagem é que esse tipo de material dispensa a etapa de recorte das paredes, pois as instalações elétricas e hidráulicas podem ser embutidas durante a execução da alvenaria. Por outro lado, as
construções feitas com blocos cerâmicos estruturais não podem ser reformadas.
Se comparado ao tijolo comum ou ao de solo-cimento, o bloco de concreto rende mais porque a mão-de-obra executa a alvenaria mais rapidamente. É o mais resistente de todos e o desperdício causado pelas quebras do material é muito inferior ao tijolo baiano. Além disso, é preciso menos argamassa de assentamento e camadas mais finas de reboco, principalmente nas paredes internas. Mas, entre todas as opções, é o que oferece menor conforto térmico. Nas paredes externas, é bom optar por pintura acrílica para aumentar a proteção contra a umidade.
Tipos de
Tijolos Utilização DimensõesABNT (cm)
-Tijolos de barro
Alvenaria de vedação e acabamento, para compor cantos de 45 e 90º, paredes curvas, modelos semicirculares para colunas e plaquetas para
revestimento, existem variedades
19(c) x 9(l) x5,7(a)
blocos cerâmicos
Resistentes, proporcionam bom isolamento termoacústico. Disponíveis em acabamento de textura fina ou ranhurada. Podem ser de vedação ou estruturais. Dimensões mínimas: 19(c) x 9(l) x 19(a) Dimensões máximas: 39(c) x 19(l) x 19(a) blocos de
concreto Estruturais, de vedação ou canaletas, nos formatos inteiro ou meio bloco.Apresentam texturas das mais finas, que podem ficar aparentes, até as rústicas, ranhuradas ou com relevos.
Estruturais (máximo) 39(c) x 19(l) x 19(a) Vedação 39(c) x 9(l) x 19(a) blocos de concreto celular
Produzidos em autoclave, estes blocos formados por cimento, cal, areia, materiais silicosos e alumínio em pósão leves, porosos e têm boas qualidades termoacústicas.São recomendados para paredes internas, podendo receber acabamento com massa fina, gesso ou azulejos.
De acordo com a ABNT, deveriam ter as mesmas dimensões dos blocos de concreto, porém, são encontrados em diferentes medidas. Podem ser facilmente cortados
blocos sílico-calcáreos
Encontrados nas linhas estrutural e de vedação.
Sua textura uniforme permite o uso aparente. Mínimas:24(c) x 11,5(l) x 5,2(a) Máximas:
39(c) x 19(l) x 19(a)
Escolha do material correto
Estabelecer um procedimento padrão para aquisição de materiais diversos, baseado em requisitos definidos e documentados, estabelecendo-se uma
metodologia para especificação, inspeção, recebimento, armazenamento e manuseio dos mesmos. O conhecimento e a observância de procedimentos de especificação e inspeção na compra de materiais nos traz as seguintes vantagens:
Comparação entre diferentes fornecedores de materiais similares, possibilitando a elaboração de um cadastro de fornecedores qualificados, ou seja, não somente no atendimento de variáveis como preço ou prazo de entrega, mas também com relação à conformidade dos produtos às normas existentes.
Documentos de Referencia
NBR-7171 – Bloco Cerâmico para Alvenaria – Especificação – (EB).
Os blocos cerâmicos devem atender às disposições (requisitos) desta norma, exceto no que se refere a formação de lotes.
PROCEDIMENTOS
Dados para aquisição que devem constar da ordem de compra (O.C.):
• Número da norma pertinente (NBR-7171). • Dimensões nominais dos blocos.
• Tipo de bloco (modelo e especificidade, conforme projeto de alvenaria). • Se a descarga está ou não inclusa no fornecimento.
• Aviso constando que os blocos cerâmicos (lotes) que não atenderem às
especificações serão devolvidos.
Formação de lotes
Cada caminhão será considerado um lote para efeito de inspeção. A verificação da planeza das faces e dimensões será feita pela inspeção de 10 tijolos coletados aleatoriamente antes da descarga.
A queima deverá ser verificada colocando-se 4 blocos num tambor de água durante 4 horas. Não pode ocorrer desmanche ou esfarelamento após este período.
Dimensões
Será feita dispondo de 10 blocos em fila e medindo a dimensão em questão com uma trena metálica com precisão de 1mm, conforme indicado na Figura 1 abaixo. A dimensão média será a leitura da trena dividida por 10 com precisão. No caso de blocos que receberão acabamento em gesso, deve-se sobrepor à fila uma régua de alumínio, a cada uma das medições, a fim de se determinar a uniformidade das peças segundo aquela dimensão. A medida de desvio a ser tomada é a maior distância encontrada entre a régua e cada bloco, conforme Figura 1.
Figura 1 – Dimensão dos blocos
Planeza das faces e esquadro
Devem ser verificadas na amostra de 10 peças. Para a planeza das faces, encostando-se uma régua metálica plana na linha diagonal da superfície do tijolo, conforme Figura 2. O desvio do esquadro deve ser verificado de acordo com a Figura 3. Será considerado defeituoso o tijolo que apresentar um desvio superior a 3mm para ambos os casos.
Figura 3 – Desvio em relação ao esquadro
Critérios de aceitação
Inspeção visual
Rejeitar os tijolos que apresentarem defeitos visuais no ato da descarga, separando-os do restante do lote. Caso não seja possível efetuar a inspeção visual no ato da descarga, esclarecer ao fornecedor que a mesma será realizada posteriormente, mesmo na sua ausência. Os tijolos rejeitados deverão ser
devolvidos para reposição ou desconto no pagamento. Se constatado que os blocos estão mal queimados (teste do som ou tambor d’água), o lote deve ser
rejeitado.
Dimensões
Quanto às dimensões nominais, o lote será aceito somente se o comprimento, a largura e a altura dos tijolos variarem no máximo ± 3mm (3mm para mais ou para menos). Os tijolos que receberem acabamento em gesso, além de atenderem a variação dimensional média acima, deverão também atender a uma variação individual de 3mm no teste da régua.
Planeza das faces e esquadro Planeza das faces e esquadro
Rejeitar o lote caso sejam encontrados oito ou mais tijolos defeituosos Rejeitar o lote caso sejam encontrados oito ou mais tijolos defeituosos entre os 10 verificados. Encontrando-se até 2 peças defeituosas, aceitar o lote. entre os 10 verificados. Encontrando-se até 2 peças defeituosas, aceitar o lote. Caso o número de unidades defeituosas seja superior a duas e inferior a quatro, Caso o número de unidades defeituosas seja superior a duas e inferior a quatro, repetir o ensaio em uma segunda amostra de 10 peças. O lote será aceito se a repetir o ensaio em uma segunda amostra de 10 peças. O lote será aceito se a soma do número de tijolos defeituosos das duas amostras for igual ou inferior a soma do número de tijolos defeituosos das duas amostras for igual ou inferior a 6. Por exemplo, se na 1ª amostra registrou-se um índice de 5 peças defeituosas, o 6. Por exemplo, se na 1ª amostra registrou-se um índice de 5 peças defeituosas, o lote só poderá ser aceito se na segunda amostra este número for igual ou inferior lote só poderá ser aceito se na segunda amostra este número for igual ou inferior a 1.
a 1.
Armazenamento Armazenamento
Fazer pilhas com amarração no empilhamento, não superiores a 2m de Fazer pilhas com amarração no empilhamento, não superiores a 2m de altura por tipo. Armazenar preferencialmente próximo ao local de transporte altura por tipo. Armazenar preferencialmente próximo ao local de transporte vertical ou de uso. Armazenar separado pelas dimensões (largura, comprimento e vertical ou de uso. Armazenar separado pelas dimensões (largura, comprimento e espessura). No caso de armazenamento em lajes, verificar sua capacidade de espessura). No caso de armazenamento em lajes, verificar sua capacidade de resistência para evitar sobrecarga. É recomendado que os tijolos não fiquem resistência para evitar sobrecarga. É recomendado que os tijolos não fiquem sujeitos a umidade excessiva, inclusive provocada por chuvas. É desejável que a sujeitos a umidade excessiva, inclusive provocada por chuvas. É desejável que a data de entrega e o local de estocagem sejam planejados com antecedência, a fim data de entrega e o local de estocagem sejam planejados com antecedência, a fim de evitar a pré-estocagem em calçadas públicas, interferência com outros serviços de evitar a pré-estocagem em calçadas públicas, interferência com outros serviços de obra ou a necessidade de transporte horizontal interno. Estudar a paletização de obra ou a necessidade de transporte horizontal interno. Estudar a paletização dos blocos cerâmicos.
dos blocos cerâmicos.
Manuseio Manuseio •
• TTomar bastante cuiomar bastante cuidado na descarga para dado na descarga para evitar quebras.evitar quebras. •
• Utilizar carrinho próprio para tijolo de transporte.Utilizar carrinho próprio para tijolo de transporte. •
• Utilizar carrinho paleteiro ou grua no caso de paletização.Utilizar carrinho paleteiro ou grua no caso de paletização.
Tijolo ou Bloco Tijolo ou Bloco
O
O memercrcadado o ofofererecece e opopçõções es de de tijtijololos os e e blblococos os fefeitoitos s cocom m didifefererententess matérias-primas e tamanhos. Divididos em duas categorias – estruturais ou de matérias-primas e tamanhos. Divididos em duas categorias – estruturais ou de vedação –, eles são, em grande parte, responsáveis pela qualidade da construção vedação –, eles são, em grande parte, responsáveis pela qualidade da construção e pelos gastos gerados na obra. Por isso, para fazer a escolha certa, o melhor é e pelos gastos gerados na obra. Por isso, para fazer a escolha certa, o melhor é seguir o conselho de arquitetos e engenheiros: antes de decidir, avalie a relação seguir o conselho de arquitetos e engenheiros: antes de decidir, avalie a relação custo-benefício. De um lado da balança coloque o preço e o rendimento do custo-benefício. De um lado da balança coloque o preço e o rendimento do material. Do outro, sua qualidade.
BLOCO
BLOCO DE DE CONCRETO CONCRETO CELULAR AUTOCLACELULAR AUTOCLAVVADOADO REDUÇÃO DO CUSTO DA ESTRUTURA E FUNDAÇÃO REDUÇÃO DO CUSTO DA ESTRUTURA E FUNDAÇÃO
Em uma edificação, a fundação e a estrutura representam juntas, em média, Em uma edificação, a fundação e a estrutura representam juntas, em média, 26% do custo total da obra, um material Assim, todo o esforço visando a redução 26% do custo total da obra, um material Assim, todo o esforço visando a redução desses custos deve ser considerado. Substituindo-se o tijolo Cerâmico furado desses custos deve ser considerado. Substituindo-se o tijolo Cerâmico furado pelo Bl
pelo Bloco CCoco CCA, podeA, pode-se obte-se obter, tar, tambémmbém, uma re, uma reduçãdução de apo de aproximaroximadamedamente 60nte 60%% no peso das alvenarias, pois está se trocando de 1200 Kg/m³ por outro de 500 no peso das alvenarias, pois está se trocando de 1200 Kg/m³ por outro de 500 Kg/m³.
Kg/m³. E
Essssa a rereduduçãção o popode de seser r aiaindnda a mamaioior r se se a a ededifificicaçação ão fofor r prprojojetetadadaa empregando-se Laje Nervurada com Bloco CCA como elemento de enchimento empregando-se Laje Nervurada com Bloco CCA como elemento de enchimento entre nervuras. Neste caso está se substituindo o Concreto Armado com 2.500 entre nervuras. Neste caso está se substituindo o Concreto Armado com 2.500 Kg/m³ de densidade por outro material de 500 Kg/m³.
Kg/m³ de densidade por outro material de 500 Kg/m³.
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ECONOMIA E RACIONALIDADE CIONALIDADE NA NA ALALVENARIAVENARIA
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produtividadtividade da e da mão-mão-de-obde-obra e ra e menor consmenor consumo de argamaumo de argamassa de assentassa de assentamentomento,, comparativamente aos resultados obtidos com tijolo cerâmico e de concreto. A comparativamente aos resultados obtidos com tijolo cerâmico e de concreto. A textura e a uniformidade dimensional do Bloco CCA possibilitam a eliminação textura e a uniformidade dimensional do Bloco CCA possibilitam a eliminação dos revestimentos tradicionais, como chapisco e emboço para regularização de dos revestimentos tradicionais, como chapisco e emboço para regularização de pared
parede.e.
UMA EXPRESSIVA ECONOMIA NA OBRA UMA EXPRESSIVA ECONOMIA NA OBRA
Itens como fundação, estrutura, alvenaria e revestimento, somados podem Itens como fundação, estrutura, alvenaria e revestimento, somados podem representa aproximadamente 50% do custo total de uma obra. Utilizando o Bloco representa aproximadamente 50% do custo total de uma obra. Utilizando o Bloco CCA, é possível se obter uma sensível redução desse custo considerando que por CCA, é possível se obter uma sensível redução desse custo considerando que por suas características e propriedades, este produto proporciona menor consumo de suas características e propriedades, este produto proporciona menor consumo de concreto, aço, fôrma e menor utilização de mão-de-obra.
concreto, aço, fôrma e menor utilização de mão-de-obra.
ISOLAMENTO TÉRMICO ISOLAMENTO TÉRMICO
O
O CoConcncrereto to CeCelullular ar AuAutotoclclavavadado o na na dedensnsididadade e seseca ca de de 41410 0 KgKg/m³/m³ apresenta um coeficiente de condutibilidade térmica de 0,083 Kcal/hm°C, o que apresenta um coeficiente de condutibilidade térmica de 0,083 Kcal/hm°C, o que possi
paredes construídas com materiais convencionais para apresentarem índices compatíveis com as paredes CCA executadas com i o cm de espessura, por exemplo, deverão ter espessuras bem maiores.
ISOLAMENTO ACÚSTICO
O Concreto Celular Autoclavado proporciona um bom isolamento acústico, suficiente para assegurar condições de conforto ao usuário.
Uma parede de 10 cm de espessura e não revestida apresenta um índice de isolamento contra sons aéreos (IA) de 37 dB.
Materiais Alternativos Espessuras Necessárias Tijolo Cerâmico Furado 72 mm
Tijolo Cerâmico Maciço 100 mm Bloco de Concreto Vazado 84 mm Placa de Concreto Armado 120 mm
Descrição da PAREDE Índice de isolamento
Parede não revestida de Bloco CCA BA; espessura 10
cm 37 dB
Parede não revestida de Bloco CCA BA; espessura 15
cm 38 dB
Parede dupla com Bloco CCA BA de 10 cm de
espessura, separados de 5 crn por camada da ar a lã de
vidro. 55 dB
RESISTÊNCIA AO FOGO
O Concreto Celular Autoclavado é um dos produtos da Construção Civil que apresenta melhor resistência ao fogo. Conforme laudo do IPT - Instituto de Pesquisas Tecnológicas, uma parede de concreto celular sem revestimento e com 15 cm de espessura resistiu por 6 horas até entrar em colapso, enquanto as
paredes construídas com outros materiais não resistiram mais de 2 (DUAS) horas.
Paredes Ensaiadas Espessura (cm) Resistência (horas) Tijolo maciço de barro (sem revest.) 10 1,30
Bloco vazado de concreto (s/ revest.) 14 1,30 Bloco vazado de concreto (c/ revest.) 17 2 Tijolo cerâmico de oito furos (c/ revest,) 13 2
Concreto armado (sem revestimento) 11,5 1,30 Bloco CCA (sem revest.) tipo BA 15 6
CARACTERÍSTICAS E PROPRIEDADES
PRODUTOS BLOCO BLOCO
UTILIZAÇÃO ALVENARIA VEDAÇÃO LAJE NERVURADA Densid. para cálculo estrutural 500 Kg/m³ 500 Kg/m³
Resistência à ruptura por
compressão 25 Kg/cm² 25 Kg/cm²
Dimensões comprimento x
altura Diversos Encomenda
SOLO CIMENTO
Chamado de "ecológico", o tijolo de solocimento é feito com a terra e curado com água. "Não agride a natureza", diz Wilson Moreira, gerente da
fabricante Construtec, uma das empresas produtoras de tijolo solocimento. Na composição do produto entra 70% de areia, 30% argila e cimento, na proporção de 7 por 1. A resistência, diz Moreira, é de 1.7 MPA por cm2. Para se ter uma idéia da quantidade, ele informa que 64 unidades foram 1 metro quadrado.
Em 350 metros quadrados, área média de uma casa, serão de 18 mil a 20 mil tijolos (no processo de construção são colocados de 1.200 a 1.400 tijolos por dia; e de 10 metros a 15 metros de parede executadas diariamente). É possível, segundo Moreira, construir uma casa de até quatro pavimentos.
O tijolo pode ser utilizado à vista ou revestido com massa corrida, azulejo ou gesso? materiais que podem ser aplicados diretamente no tijolo. Para proceder às instalações, não é preciso quebrar a parede, pois são utilizados os furos dos próprios blocos.
Moreira estima que os tijolos de solocimento provocam no final da obra uma economia de 30% a 40% em relação ao convencional, pois dispensa colunas armadas e utilização de madeira. A execução é modular, isto é, os blocos são encaixados
Tijolo de Solo-cimento.
Ele é feito de uma mistura de terra e cimento prensados. Também conhecido como tijolo ecológico, seu processo de fabricação não exige queima em forno à lenha e, por isso, não polui o ar e ainda evita desmatamentos. Para o assentamento, em vez de argamassa comum, é usada uma cola especial vendida pelos fabricantes do tijolo. Outro diferencial é que seus dois furos internos permitem embutir a rede hidráulica e elétrica, dispensando o recorte das paredes. Além disso, o sistema é modular e produz uma alvenaria uniforme, dispensando o uso excessivo de material para o reboco.
SOLO-CIMENTO
O solo-cimento é um material alternativo de baixo custo, obtido pela mistura de solo, cimento e um pouco de água. No início, essa mistura parece uma "farofa" úmida. Após ser compactada, ela endurece e com o tempo ganha consistência e durabilidade suficientes para diversas aplicações no meio rural. Uma das grandes vantagens do solo-cimento é que o solo um material local, constitui justamente a maior parcela da mistura.
A solo-cimento é uma evolução de materiais de contrução do passado, como o barro e a taipa. Só que as colas naturais, de características muito variáveis, , foram substituídas por um produto industrializado e de qualidade controlada: o cimento.
MODOS DE UTILIZAÇÃO.
Há 4 modos de utilização do solo-cimento: tijolos ou blocos, pavimento, parede maciça, ensacado.
Os tijilos ou blocos de solo-cimento são produzidos em prensas, dispensando a queima em fornos. Eles só precisam ser umidecidos, para que se tornem resistentes. Além de grande resistência, outra vantagem desses tijolos ou blocos é o seu excelente aspecto.
As paredes maciças Sào compactadas no próprio local, em camadas sucessivas, no sentido vertical, com o auxílio de formas ou guias. O processo de produção assemelha-se ao sistema antigo de taipa de pilão, formando painéis
Os pavimentos também são compactados no local, com o auxílio de fôrmas, mas em uma única camada. Eles constituem placas maciças, totalmente apoiadas no chão.
O solo-cimento ensacado resulta da colocação da "farofa"úmida em sacos, que funcionam como fôrmas. Depois de terem a sua boca costurada, esses sacos são colocados na posição de uso, onde são imediatamente compactados, um a um. O processo de execução assemelha-se à construção de muros de arrimo co matacões de pedra.
A tabela seguinte mostra as diversa benfeitorias que podem ser feitas com o solo-cimento.
COMPONENTES DO SOLO-CIMENTO.
Os componente do solo-cimento são: cimento, água, solo.
1) Cimento e água.
2) Solo.
Uma das grandes vantagens do solo-cimento, como já foi dito, é utilizar um material local: o próprio solo. Mas é preciso usar um solo adequado. O solo arenoso, que tem uma parte maior de areia e outra menor, de argila, é um solo adequado.
A areia não é um solo arenoso, porque não tem nenhuma quantidade de argila. Portanto ela não é adequada para produzir solo-cimento.
O solo argiloso, que contém mais argila do que areia, também não é adequado. Ele requer uma quantidade maior de cimento, e é difícil de misturar e de compactar. Mas ele pode ser corrigido, com a adição de areia. Só que há limites econômicos e técnicos para isso. Nesse caso é melhor consultar um profissional especializadao ou a própria ABCP.
O solo adequado não deve conter pedaços de galhos, folhas, raízaes ou qualquer outro tipo de material orgânico que podem prejudicar a qualidade final do solo-cimento. Solos com muito material orgânicos devem ser descartados para a produção de solo-cimento, pois a sua limpeza é muito difícil. É fácil identificar a areia e o solo com impurezas, mas nem sempre é fácil diferenciar um solo arenoso de um solo argiloso. Por isso, deve ser feito sempre o teste da caixa, para saber se um solo é adequado para a produção de solo-cimento. O teste da caixa é muito simples: - Retire uma amostra de aproximadamente 4kg do solo que vai ser avaliado, mas tome o cuidado de eliminar a camada superficial, que contém matéria orgâmica; - Passe a amostra do solo por uma peneira de malha (abertura) de 4mm a 6mm; - Misture a água aos poucos, até que o solo fique com a aparência de uma argamassa de assentamento de tijolos, ou seja, até que o solo, ao ser pressionado com uma colher de pedreiro, comece a grudar em sua lâmina; - Coloque o solo umidecido em uma caixa de madeira com as dimensões internas indicadas na figura. A parte interna da caixa deve ser previamente untada com óleo;
- Encha a caixa até a borda, pressionando e alizando a superfície com a colher de pedreiro. Tome cuidado para que não fique nenhum espaço vazio no se interior;
- Deixe a caixa guardada em ambiente fechado, protegida do sol e da chuva durante 7 dias. Após esse período, faça a leitura da retação (encolhimento) do
lados da caixa. Se a soma não ultrapassar 2cm e se não aparecerem trincas na amostra, o solo é adequado e pode ser usado na produção de solo-cimento.
O uso do solo do local da obra é sempre a solução mais econômica. Entretanto, se ele não servir, é preciso procurar um solo mais adequado em outro local, denominado jazida. Por questões econômicas, a jazida deve ficar o mais próximo possível da obra.
PREPARO DO SOLO-CIMENTO.
1) Dosagem do solo-cimento
Nas obras de pequeno porte é usado um traço padrão, de 1 para 12 ( uma parte de cimento para 12 partes de solo adequado , que é um solo arenoso
aprovado no teste da caixa).
Esse traço padrão para pequenas obras será sempre o mesmo, qualquer que seja o modo de utilização. Em obras de grande porte, o solo-cimento chega a ser produzido em usinas ou centris de mistura. Em obras de pequeno porte, a mistura é manual. Betoneiras não servem para preparar o solo cimento. 2) Mistura manual do solo-cimento.
a) Passe o solo por uma peneira de malha (abertura) de 4cm a 6cm; b) Esparrame o solo sobre uma superfície lisa e impermeável, formando uma camada de 20cm a 30cm. Espalhe o cimento sobre o solo peneirado e revolva bem, até que a mistura fique com uma coloração uniforme, sem manchas de solo
c) Espalhe a mistura numa camada de 20cm a 30cm de espessura, adicione água, aos poucos ( de preferência usando um regador com "chuveiro" ou crivo), sobre a superfície e misture tudo novamente. Os componentes do solo-cimento podem ser misturados até que o material pareça uma "farofa" úmida, de coloração uniforme, próxima da cor do solo utilizado, embora levemente escurecida, devido à presença da água. É muito importante que a quantidade de água da mistura esteja correta. O solo-cimento compactado com muita água perde resistência e pode até trincar. Se a mistura tiver pouca água, a compactação fica difícil e tambem haverá perda de resistência.
Existem testes práticos para verificar se a quantidade da mistura está correta:
- Encha bem a mão com a mistura e aperte com muita força. Logo em seguida, abra a mão. O bolo formado deve apresentar a marca dos seus dedos com nitidez. Se não apresentar essas marcas, há falta de água na mistura. Nesse caso, ponha aos poucos mais água na mistura, e repita o teste até aparecer a marca dos dedos; - A seguir, deixe o bolo cair no chão, de uma altura de cerca de 1m. No impacto, o bolo deve se desmanchar. Se isso não ocorrer, há excesso de agua na mistura. Nesse caso, esparrame e resolva a mistura, para que o excesso de água evapore. Repita o teste, deixando o bolo cair de novo, para verificar se a quantidade de água chegou ao ponto correto.
A mistura do solo-cimento começa a endurecer rapidamente. Por isso, ela deve ser usada, no máximo, duas horas após o preparo. Portanto, evite preparar mais solo-cimento que possa utilizar nesse intervalo de tempo. As ferramenta necessarias para o preparo do solo-cimento são: colher de pedreiro, peneira de malha 4mm a 6mm, lata de 18 litros, regador co "chuveiro",
pá, enxada.
LANÇAMENTO, COMPACTAÇÃO E CURA DO SOLO-CIMENTO 1) Tijolos ou blocos de solo-cimento.
e com produção de ordem de 1500 tijolos maciços por dia. Essas prensas são pequenas e pesam menos de 150kg.
a) Abra a tampa da fôrma da prensa e coloque a mistura de solo-cimento; b) Feche a tampa da fôrma da prensa, nivelando a mistura e retirando o excesso. c) Movimente a lavanca no sentido de compactação da mistura, até o fim do seu curso.
d) Logo após a prensagem, retorne a alavanca à posição inicial. A seguir, abra a tampa da fôrma e acione novamente a alavanca, no sentido de compactação. Isso empurrará os tijolos para fora da fôrma (desforma);
e) Após a desforma, os tijolos podem ser imediatamente retirados da prensa, mas com cuidado. Eles devem ser empilhados em local protegido do sol e do vento. As pilhas não devem ter mais que 1,5m de altura. Nesse local, eles devem ser molhados, pelo menos 3 vezes ao dia, durante os 7 primeiros dias. Após essa fase, chamada de cura, os tijolos estarão prontos para o uso.
As prensas manuais não produzem blocos de solo-cimento. No entanto, existem no mercado as prensas hidráulicas, que podem fabricar tanto os tijolos quanto os blocos de solo-cimento. Elas têm grande volume de produção, mas o volume inicial é elevado e só se justifica em obras de grande porte. A ABCP pode fornecer aos interessados a relação dos fabricantes de prensas manuais e
hidráulicas.
2) Paredes maciças de solo-cimento.
Antes da execução de paredes maciças de solo-cimento, é preciso preparar as fôrmas, as guias dessas fôrmas e os soquetes para a compactação. São necessários dois conjuntos de fôrmas. Cada um deles se compõe de duas chaps de madeira compensada resinada, de 110cm X 220cm, com 18mm de expessura, estruturadas com sarrafos de madeira serrada de 2,5cm X 7,5cm.
São necessários também 12 parafusos trespassantes, para fixar as fôrmas no local de compactação e 12 tubinhos de PVC, de comprimento igual à expessura
da parede, usados para evitar que as fôrmas se desformem quando os parafusos são apertados.
As paredes maciças de solo-cimento devem ter uma junta vertical a cada 210cm, para evitar trincas. Por isso, as guias de apoio das fôrmas e aprumo da parede são colocados a essa distância, uma da outra.
Essas guias têm a altura da parede mais a parte que fica enterrada (50cm); Elas podem ser de madeira ou de concreto armado pré-moldado. As guias de madeira são retiradas após a compactação e reaproveitadas. Elas são feitas com madeira serrada de 7,5cm X 12cm. A medida de 12cm corresponde à expessura da parede. Nas extremidades dos painéis deve ser feito um rebaixo em forma de V, de cima para baixo, com 12,5cm de profundidade, que funciona como junta e proporciona uma boa amarração com o painél vizinho.
Esse rebaixo deve ser feito logo após a desforma e retirada das guias, antes que o solo-cimento endureça. Apóie uma régua de madeira na extremidade do painél e, com a colher de pedreiro, raspe o solo-cimento. até obter o rebaixo
necessário.
As guias de concreto armado são fixas. Elas ficam incorporadas ao solo-cimento, o que aumenta muito a rigidez das paredes. As guias de concreto armado são parecidas com mourões de cerca. São quadradas e têm a mesma expessura da parede. Elas podem ser produzidas no próprio local de uso e já devem ser moldadas com o rebaixo. As fôrmas para a concretagem dessas guias são feitas com chapas de madeira serrada, nas quais são pregados tubos de PVC cortados ao meio no sentido do comprimento. Com um conjunto de fôrmas podem ser concretadas vàrias guias ao mesmo tempo.
Para compactar o solo-cimento, podem ser utilizados dois tipos de soquetes de madeira:
Soquetes para fundações;
Soquetes para paredes maciças.
A execução das paredes maciças de solo-cimento começa pelo preparo das fundações (baldrame), que também podem ser feitas com o solo-cimento. Nesse caso, as dimenções da fundação serão iguais às projetadas à outros materiais (blocos, tijolos, concreto, etc.). A mistura do solo-cimento é lançada e compactada nas próprias cavas, em camadas sucessivas de 20cm, no máximo, sem necessidade de uso de fôrmas. A mistura estará bem compactada quando o soquete não deixar mais marcas ao bater na superfície da camada.
As guias são colocadas em furos feitos nas fundações. Se estas forem de solo-cimento, os furos devem ser abertos, no máximo, 12 horas após o término da compactação. Se forem de outro material, os espaços dos furos devem ser deixados nas fundações quando elas estiverem sendo executadas. As dimensões dos furos devem ser 6cm maiores que as guias (3 cm para cada lado) Uma vez colocadas nos furos, as guias são aprumadas e escoradas. Esse escoramento é feito com um caibro preso a uma estaca cravada na terra e deve ser mantido durante a execução dos painéis, para evitar que as guias saiam do prumo durante a compactação. A fixação das guias nos furos é feita do seguinte modo:
- Se as guias forem de madeira, elas devem ser travadas com cunhas ou terra socada, o que permite a sua retirada após a compactação do painél; - Se as guias forem de concreto (fixas), em vez de cunhas ou terra socada, é usada uma argamassa com traço de uma parte de cimento para 6 partes de areia, ou o próprio solo-cimento compactado em camadas.
- Quando são usadas guias de madeira ( a serem retiradas), as extremidades das fôrmas "abraçam" duas guias ou as extremidades de dois painéis prontos.
- Quando são usadas guias de concreto (fixas), as extremidades das fôrmas sempre "abraçam" duas guias.
O que garante o "abraço" das fôrmas nas guias ou nos painéis prontos são parafusos que atravessam as fôrmas e pressionam de m lado contra o outro, de modo a fixar cada conjunto no local de compactação do solo-cimento. Para evitar que os parafusos sejam pouco apertados ou apertados demais, são colocados tubinhos de PVC com o comprimento exato da expessura da parede, no local onde os parafusos atravessam a fôrma.
No sentido vertical, as fôrmas se apóiam do seguinte modo:
- No primeiro lance, sempre sobre as fundações, niveladas com uma
argamassa de regularização;
- daí para cima, sempre no conjunto de fôrmas inferior. Assim que o primeiro conjunto de fôrmas estiver na posição, a mistura de solo-cimento é lançada no seu interior, em camadas sucessivas de não mais de 20cm, que devem ser imediatamente compactadas. Esse procedimento é repetido até o preenchimento completo da fôrma. Cada camada estará bem compactada quando o soquete não deixar mais marcas ao bater na superfície.
Em seguida, é colocado o segundo conjunto de fôrmas. Completado o preenchimento total da segunda fôrma, a primeira é retirada e colocada sobre a outra. E assim sucessivamente, até se atingir a altura desejada da parede.
Os conjuntos de fôrmas devem ser retirados imediatamente após o témino do painel inteiriço. Os tubinhos de PVC usados dentro das fôrmas para suportar o aperto dos parafusos podem ser reaproveitados nos painéis seguintes. Para isso, eles devem ser empurrados para fora, logo após a desforma. Os furos deixados pelos tubinhos de PVC devem ser preenchidos com o próprio solo-cimento, a partir do dia seguinte à execução da parede.
Quando são usadas guias de madeira, deve ser feio um friso, com uma colher de pedreiro na junta vertical, entre os painéis.
Na execução das paredes de moradias e galpões, as esquadrias (portas e janela) devem ser assentadas simeltaneamente à execução dos painéis. Mas é preciso reforçar os caixões das esquadrias, para evitar que elas deformem durante
a compactação.
Nas instalações hidráulicas, sanitárias e elétricas das edificações com paredes maciças de solo-cimento são executadas do mesmo modo que nas construções convencionais. Quando as instalações forem embutidas, os rasgos nas paredes devem ser feitos, no máximo 48 horas após a compactação da
mistura de solo-cimento.
A cura das paredes maciças é igual à dos tijolos de solo-cimento. As paredes devem ser molhadas pelo menos 3 vezes ao dia, durante uma semana. Não há necessidade de revestir as paredes maciças de solo-cimento, mas convém fazer uma pintura de impermeabilização (à base de látex, aguada de cimento, etc.).
As ferramentas necessárias à execução de paredes maciças de solo-cimento são: colher de pedreiro, enxada, pá, carrinho de mão, serra de arco, soquetes, réguas de madeira, martelo, mangueira de nível, lata de 18 litros.
BLOCOS DE VIDRO
A tradição dos blocos de vidro vem da Itália.Existem poucos fabricantes e alguns produtos importados desaparecem das prateleiras dos homes centers de um mês para o outro, os distribuidores mantém os estoques reduzidos dos modelos mais caros. Apesar de todas estas barreiras a opção por blocos de vidro têem suas vantagens: formam paredes, painéis e divisórias, deixando a luz passar e não fazem muita sujeira na instalação.
Alguns cuidados na instalação são necessários: a massa de assentamento deve evitar que o cimento dilate e afete o vidro. Se feita na obra, leva três partes de areia para uma de cimento e meia de água.
Há também argamassas prontas, especificas para esse material. Além dos espaçadores de plástico, que mantém a distância de 1 cm entre cada peça, embutem-se barras de ferro nas juntas. Elas criam uma malha que sustenta paredes de até 6m de altura, 7m de comprimento ou 14m². Se o painel ultrapassar
uma dessas medidas, o instalador o divide para que o limite seja respeitado.
Os espaçadores e as barras escondem-se sob o rejunte, que pode ser do tipo normal. Em banheiros, vale utilizar a versão antimofo para prevenir manchas de umidade.
A transparência e a passagem da luz natural são graduais nos modelos distintos, passando de superfícies de absoluta transparência, a ondulados que descompõem as imagens até às realizações com materiais satinados (de uma face ou de ambas), que impedem a visibilidade entre ambientes adjacentes, permitindo ao mesmo tempo a passagem de luz.
Características Técnicas* (certificado de qualidade ISO UNI EN 9001) Fidenza Vetroarredo
a) Isolamento térmico b) Isolamento acústico
e) Resistência a alterações térmicas f) Elevada resistência mecânica
e)
Elevada transparência* fornecemos resultados dos testes e certificados, a pedido.
Texturas: lisos, ondulados, linhas, paralelas, linhas cruzadas, quadriculado, envelhecido, diagonal.
Dimensões 19x19x8 19x9x8 19x19x5 24x24x8 24x11,5x8 30x30x8 9x9x9 14,4x11x19 outras dimensões
Tipos :neutro, transparente, colorido, transparente satinado,(ambas as faces) e
satinado (uma face), angulare,s tijolos para estruturas: horizontais Acessórios :janelas basculantes e distânciadores
uma gama de cores sempre muito completa: azul marinho, aguamarinha, turquesa, neutro, verde, lilás, amatista, rosa, siena, nórdica.
GESSO ACARTONADO
Uso interno
Além das alternativas de fechamento da construção, o mercado oferece também sistema de paredes internas de gesso como opção interessante. Esse produto foi inventado no final doséculo XIX e passou a ser utilizado em larga
escala na construção civil moderna em todo o mundo, justamente por reunir a qualidade da madeira (facilidade de trabalho) e da pedra (isolamento térmico, acústico e resistência ao fogo). Conforme Carlos Roberto de Luca, gerente técnico da fabricante Placo do Brasil (criada em 1995), as placas de gesso acartonado são compostas por um miolo de gesso e aditivos, envolto por cartão especial. A soma destes elementos, resistentes a esforços de compressão,
resultam em uma superfície de revestimento ideal para acabamento, na qual podem-se pregar, parafusar, serrar e trabalhar para confecção várias formas,
inclusive superfícies curvas.
O uso do gesso acartonado é exclusivo para paredes internas (de distribuição, separativas e técnicas) e substituem o uso de blocos ou tijolos cerâmicos.
Vantagens
•Leveza
O baixo peso das paredes
em gesso acartonado permite a redução das fundações e estruturas nas construções. Uma parede simples pesa em torno de
25 kg/m2.
•Ganho de área útil:
As espessuras menores do que as paredes convencionais trazem ganho de área útil por unidade. Num apartamento de 100 metros quadrados, por exemplo, pode-se chegar a 4% de ganho de área útil.
•Estética:
Com planos lisos e sem juntas aparentes, as paredes em gesso acartonado podem ser retas ou curvas e ainda receber qualquer tipo de acabamento: pintura, papel de parede, azulejo, mármore ou melamínimico
•Resistência mecânica:
As paredes são adaptáveis a todos os tipos de estrutura (madeira, concreto ou aço) e podem atender a qualquer pé- direito.
•Isolamento térmico
O espaço interno das paredes permite a colocação de lã mineral reforçando o isolamento térmico a fim de evitar desperdício de calor.
•Isolamento acústico
O desempenho acústico
das paredes pode até ser melhorado, se necessário, acrescentando-se mais placas ou lã mineral no
seu interior.
•Resistência ao fogo
Graças às características das placas em gesso acartonado (20% de seu peso é água), as paredes têm bom desempenho quanto à resistência
a fogo, que pode ser melhorado com as placas RF (rosa).
DRYWALL
O sistema drywall, baseado em placas de gesso acartonado, tem história recente no Brasil. Apesar de conhecermos a tecnologia desde 1972, foi somente em meados da década de 90 que esse tipo de material foi introduzido efetivamente no país, viabilizado pela abertura do mercado. Os Estados Unidos adotaram a técnica em grande escala na década de 20 e atualmente 95% das residências norte- americanas possuem forros e revestimentos de gesso acartonado.
O consumo de drywall no Brasil, de acordo com a Associação Brasileira dos fabricantes de Blocos e Chapas de Gesso (Abragesso), passou de 1,5 milhões de m²/ano em 1995 para 13 milhões de m²/ano em 2002.
Para a fabricação da chapas de gesso, é utilizada a gipsita natural (CaSO4.2H2O) , cartão duplex de papel reciclado – sendo que o primeiro
proporciona resistência à compressão e o segundo à tração - , e aditivos. A quantidade de cada elemento vai variar de acordo com o tipo de chapa, tipo de borda, espessura, dimensão e peso.
O drywall é utilizado exclusivamente em vedação interna e não estruturais, substituindo o uso de blocos ou tijolos cerâmicos. Pode ser aplicados em área secas, com placas do tipo Standart, ou em locais úmidos, usando placas resistentes à umidade (RU). Existem também as placas resistentes ao fogo (RF).
Para a fixação do drywall, são utilizado perfis leve de aço galvanizado, protegidos com tratamento de zincagem, sobre o qual são fixadas uma ou mais chapas de gesso de cada lado. No interior dessa estrutura, são fixadas as instalações elétricas e hidráulicas e para um melhor isolamento acústico e térmico, pode ser inserida lã mineral entre as placas de gesso.
Umas das características principais do drywall é a versatilidade das formas: a flexibilidade do gesso permite que as paredes possam ser retas ou curvilíneas. Além de poder ser obtidas paredes de menores espessuras.
Existe também a vantagem em caso de problemas hidráulicos e elétricos, a parede ser recortada, e não produz muito entulho. Também é um material mais
VIDRO
Ele deixa a luz entrar, abre a casa para o exterior e separa ambientes com suavidade. Além dessas vantagens, esse material milenar se apresenta hoje com requisitos intrínsecos à vida moderna: segurança, durabilidade e conforto térmico e acústico. Por isso, aos poucos, vai ocupando espaços, do hall ao quarto, do piso ao teto. Hoje, a nanotecnologia permite produzir vidros como superintendente e o anti-embaçante.
Laminado
É um sanduíche de dois vidros com um filme de PVB( polivinil-butiral) no meio, incolor ou colorido. Esse vidro oferece segurança, porque em caso de quebra os cacos ficam grudados no PVB. As espessuras variam de 6 a 12 mm, mas é possível fazer placas de até 50mm. O PVB barra 99,5% dos raios ultravioletas, protegendo ambientes e móveis de desbotamento, e ainda permite um ganho acústico.
Vidro temperado
Vidro de segurança, utilizado na construção civil, indústria de móveis, instalações e em outras aplicações.
Vidro serigrafado
Vidro serigrafado temperado, utilizado na construção civil, indústria de móveis, instalações e em outras aplicações que visam estética, privacidade e controle solar
Vidro refletivo
Vidro com tratamento que assegura alto grau de reflexão dos raios solares, utilizado em particular na construção civil.
Vidro duplo
Vidro para isolação térmica e acústica, formado por um conjunto de pelo menos dois vidros separados por uma câmara de ar ou gás, utilizado na construção civil(fachadas, janelas, coberturas e divisória) e refrigeradores.
Acústica
Embora seja escassa a quantidade de literatura existente que trata do desempenho acústico de caixilhos, os especialistas fazem algumas observações acerca da atenuação acústica. Sabe-se que os vidros contam com baixo fator de amortecimento estrutural. Assim, o amortecimento passa a ser feito,
essencialmente, nas
bordas...
É também possível afirmar que vidros laminados apresentam melhor desempenho do que vidros temperados de mesma espessura. O motivo é o fato do vidro laminado ser formado por chapas de vidro separadas por películas de PVB (polivinil butiral), material plástico que aumenta o amortecimento interno do conjunto. Outro dado levantado com os estudos diz respeito à temperatura. A performance acústica dos vidros laminados aumenta de acordo com o aumento da
temperatura. Portanto, em vidros duplos, separados por um espaço interno de ar, se um deles é laminado, é indicado deixá-lo voltado para o lado mais quente da janela.
Apesar de parecer contraditório, por vezes a escolha de um vidro simples acarreta em melhor resultado do que o uso de vidros duplos. O consultor em acústica José Augusto Nepomuceno afirma que duas chapas de vidro de 3 mm separadas por 6 mm têm STC 28 dB enquanto um vidro monolítico tem STC 37 dB. Ainda assim, atenuações acústicas acima de STC 41 dB são alcançadas apenas com vidros duplos, sendo uma das chapas em vidro laminado...
desempenho – com 1.250 Hz – foi observado com o perímetro do vidro preso por uma gaxeta de neoprene. O resultado menos satisfatório foi obtido com o vidro fixado diretamente no concreto. O caixilho de madeira apresentou resultado intermediário entre as situações descritas.
A atenuação acústica alcançada por janelas fixas é de 3 a 4 dB superior à alcançada por janelas móveis, mesmo contando com vedações elásticas bem ajustadas. Vedações de baixa qualidade acarretam diferenças de 7 a 12 dB.
Com vidros acústicos instalados com vedações especiais, a esquadria de alumínio da Atenuasom foi ensaiada pelo IPT...
A composição é de duas camadas de vidro de 4 mm, intercaladas por uma câmara de ar de 20 mm
Fonte: Windows Performance, Design and Installation
PVC
Brasil descobre o pvc em janelas
Consumo do produto, popular na Europa, EUA e Argentina, aumenta no segmento da classe alta brasileira
O PVC está ocupando mais espaço no Brasil e não é nas partes menos aparentes das casa e edifícios, onde estão enterrados os tubos e conexões. A novidade é que cresce o uso do PVC nas esquadrias de janelas, área tradicionalmente ocupada pelo alumínio e a madeira.
O PVC – plástico à base de sal de cozinha e eteno, derivado de petróleo – amplia o seu consumo pela indústria da construção civil, que o usa para fazer forros e divisórias, tubos, conexões, perfis, cabos, cercas (de residências e fazendas), portas sanfonadas, decks e coberturas de piscinas.
Um nicho do mercado brasileiro – os consumidores mais abastados – está se rendendo as características do PVC na confecção de esquadrias: durabilidade, resistência à corrosão e pressão de ventos, vedação, isolamento térmico e acústico, possibilidade de utilização de vidros duplos, estática e variedade de modelos.
Apesar de já existirem no mercado há pelo menos vinte anos, as esquadrias de PVC estão sendo relançadas agora com sucesso, diz Francisco de Assis Esmeraldo, presidente do instituto do PVC, uma das cinco entidades mundiais que congregam os fabricantes do produto.
"Os perfis de PVC participam com algo ao redor de 1% do mercado brasileiro total de esquadrias. No entanto, apresentam um rápido crescimento de volume", diz Gilmar Koerber, gerente – geral da Tigre Perfis e Esquadrias, com fábrica em Indaiatuba, interior de São Paulo. O "crescimento será vertiginoso", aposta José Carlos Rosa, diretor comercial da Medabil Tesenderlo S.A, com unidades de fabricação em Porto Alegre (Rio Grande do Sul), Recife (Pernambuco) e Extrema (Minas Gerais).
O Brasil começa seguir exemplo de países industrializados: na Europa e nos Estados Unidos, as esquadria de PVC já participam com mais de 40% do mercado, sendo que, em alguns países, como a Inglaterra, essa fatia chega a 70%.
Na Argentina, o uso de esquadrias de PVC é superior ao do Brasil. "Na Europa 38% das esquadrias são de PVC, 33% de madeira e 29% de alumínio", informa Moacir Tassinari, consultor para o desenvolvimento e a comercialização de esquadrias de PVC.
A prova de que o consumo está crescendo no Brasil é que um quinto fabricante, a Profilast, de Joinvile, estado de Santa Catarina, está entrando no mercado de esquadrias de PVC, diz Tasinari.
As empresas adotaram como política adaptar cada vez mais o produto às condições brasileiras para superar erros cometidos quando da implantação do material, no Brasil, nos anos 70, revela a revista "Projeto Design". Os fabricantes começaram imitando o alumínio e confeccionaram modelos muito finos, que entortavam e deformavam. "Nos países frios, onde são mais usados. Os caixilhos de PVC têm massa considerável, apresentando, em alguns casos, alma de aço. No Brasil já existe ampla gama de produtos. O problema é que o preço aumenta quanto mais robusta for a peça. De qualquer forma, esse é um dos seguimentos que mais se desenvolvem, técnica e gerencialmente", menciona a revista. A segurança também conta pontos: "por tratar-se de material auto-extinguível, o PVC para esquadrias cumpre todas as exigências de normas internacionais relativas a incêndio", afirma Thomas Haller,
As esquadrias de PVC não são populares no Brasil "porque os preços não são convidativos em razão da baixa economia de escala. O produto atinge a classe alta, e é mais vendido em São Paulo, na região da serra gaúcha (Gramado e Canela, no Rio Grande Do Sul), em Santa Catarina e Brasília", nota Tassinari. As esquadrias de PVC ainda precisam ser mais trabalhadas, do ponto de vista do marketing, nas classes B e C, sugere.
As tecnologias de perfis de PVC empregadas no Brasil são européias. No caso da Tigre, a origem é austríaca. "No entanto o projeto de perfis é especialmente
concebido para o mercado brasileiro, adequando-se às solução de que materiais alternativos são usados", diz Gilmar Koerber, gerente geral da companhia.
Toda a produção (5 mil peças por mês) é destinada ao mercado brasileiro, mas a viabilização das exportações está sendo estudada". O mercado latino americano de esquadrias "é atraente e estamos avaliando o potencial, características de produtos e receptividade a novas tecnologias. No caso da Argentina, o consumidor local já exige tecnologia e produtos superiores, aproximando-se ao padrão europeu", observa Koerber.
A Medabil produz 18 mil toneladas anuais de portas sanfonadas, forros lineares, divisórias e persianas de PVC. A tecnologia empregada é belga e a empresa trabalha com duas linhas de esquadrias: de padrão europeu e "tropicalizada". Os perfis da Multiplast são de tecnologia alemã. "As esquadrias PVC Eurowindow
foram adaptadas à realidade brasileira".
Características favoráveis para utilização em obras
As casas de PVC são construídas com tecnologia de ponta, fundamental para a construção em escala, proporcionando uma redução significativa de desperdício, (responsável pelo encarecimento da obra em torno de 30%) e agilidade na construção, que é de uma semana em média.
Segundo Francisco de Assis Esmeraldo, presidente do Instituto do PVC, as casas apresentam características técnicas e estéticas que serão facilmente identificadas como diferencial de mercado. "O PVC não oxida, evita o aparecimento de fungos e cupins, não propaga fogo, é 100% reciclável, tem alta resistência e apresenta grande durabilidade", explica.
A manutenção quase zero também é um importante diferencial da casa de PVC. A opção em alvenaria, por exemplo, requer manutenção praticamente anual, tornando o valor total do imóvel muito mais alto no longo prazo.
As casas de PVC são construídas com tecnologia de ponta, fundamental para a construção em escala, proporcionando uma redução significativa de desperdício, (responsável pelo encarecimento da obra em torno de 30%) e agilidade na construção, que é de uma semana em média.
Segundo Francisco de Assis Esmeraldo, presidente do Instituto do PVC, as casas apresentam características técnicas e estéticas que serão facilmente identificadas como diferencial de mercado. "O PVC não oxida, evita o aparecimento de fungos e cupins, não propaga fogo, é 100% reciclável, tem alta resistência e apresenta grande durabilidade", explica.
A manutenção quase zero também é um importante diferencial da casa de PVC. A opção em alvenaria, por exemplo, requer manutenção praticamente anual, tornando o valor total do imóvel muito mais alto no longo prazo.
Principais vantagens da casa de PVC
Baixo custo;
Isolamento termo-acústico; Alta resistência e durabilidade; Rapidez na montagem;
Conforto e tecnologia;
Indicada para qualquer clima ou terreno; Resistência à umidade;
Imunidade a cupins, mofo, fungos e corrosão; Não propaga fogo;
Fácil limpeza;
Adaptável a qualquer projeto de arquitetura; Possibilita ampliações.
REVESTIMENTO CERÂMICO
COMPOSIÇÃO DO SISTEMA DE REVESTIMENTO
Figura 1 - Composição do sistema de revestimento
Sistema de Revestimento se Compõe de Acordo com a tabela abaixo:
MATERIAIS
CONSTITUINTES DENOMINAÇÃO CAMADA DA
Concreto armado
Alvenaria de blocos cerâmicos Alvenaria de blocos de concreto
Alvenaria de blocos de concreto celular
Alvenaria de blocos sílico-calcários
SUBSTRATO OU BASE
Argamassa de cimento e areia, podendo ou não conter
adesivos (chapisco)
CHAPISCO
Argamassa de cimento, areia e/ou outro agregado fino, com adição ou não de cal e aditivos químicos
Argamassa adesiva à base de cimento, areia e/ou outros agregados finos, inertes não reativos, com adição de um ou mais aditivos químicos
ARGAMASSA
Placa cerâmica e argamassa de rejunte a base de cimento, areia e/ou outros agregados finos, inertes não reativos, com adição de um ou mais aditivos químicos
CERÂMICA
JUNTAS
REJUNTAMENTOS
Tabela 1 - Composição do sistema de revestimento
Substrato ou Base
"O Substrato ou Base é o componente de sustentação dos revestimentos, via de regra formado por elementos de alvenaria/estrutura".
Chapisco
É a camada de revestimento aplicada diretamente sobre a base, com a finalidade de uniformizar a absorção da superfície e melhorar a aderência da camada subsequente.
Emboço
É a camada de revestimento executada para cobrir e regularizar a superfície da base ou chapisco, propiciando uma superfície que permita receber outra camada de reboco ou de revestimento decorativo, ou mesmo se constitua no acabamento final.
"Primeira camada de revestimento, ou seja, a primeira demão de argamassa". (definição da Norma NBR 7200/1982 - item 3.9) A aderência entre argamassa de emboço e unidade de alvenaria (tijolos e blocos cerâmicos, de concreto, etc.) é um fenômeno essencialmente mecânico, devido,
