ARGAMASSA PRÉ-DOSEADA COM PROPRIEDADES ISOLANTES PARA
REVESTIMENTO DE PAREDES
N. VIEIRA P. SEQUEIRA
SAINT-GOBAIN WEBER SAINT-GOBAIN WEBER
Aveiro; Portugal Aveiro; Portugal
nuno.vieira@saint-gobain.com pedro.sequeira@saint-gobain.com
A. SOARES L. SILVA
CERIS/ICIST - IST SAINT-GOBAIN WEBER
Lisboa; Portugal Aveiro; Portugal
ortiz.soares@gmail.com luis.silva@saint-gobain.com I. FLORES-COLEN CERIS/ICIST-IST Lisboa; Portugal ines.flores.colen@tecnico.ulisboa.pt RESUMO
Considerando as exigências actuais de isolamento térmico de paredes, têm surgido um conjunto de soluções diversas para responder à necessidade técnica do mercado. A solução mais comum é o sistema de isolamento térmico pelo exterior, conhecido por ETICS que, não obstante se apresentar como a solução mais eficiente sob um conjunto de perspectivas, apresenta algumas limitações, especialmente quando se pretende manter fachadas em contexto de reabilitação ou se apresentam sobre suportes com irregularidades profundas. Como resultado, o mercado tem apresentado soluções alternativas como argamassas de revestimento de paredes com condutibilidades térmicas suficientemente baixas que se podem comparar a materiais isolantes típicos dos sistemas ETICS. A norma EN 998-1 reflecte esta tendência por apresentar duas classes que definem a capacidade de isolamento térmico, embora se considere que o limite superior da classe mais difícil de obter já se encontra aquém do que é a real capacidade de produtos presentes no mercado.
Por outro lado, tratando-se de argamassas sujeitas a preparação em obra, questiona-se sobre a sua estabilidade ao nível do valor de condutibilidade apresentada, uma vez que a mesma se relaciona directamente com a porosidade ou a massa volúmica da argamassa que, por sua vez, são influenciáveis pela água de amassadura e por processos de mistura e de aplicação. Face ao problema apresentado, interessa avaliar a influência destes parâmetros nas propriedades das argamassas térmicas. O trabalho presente procura responder a esta questão por apresentar resultados relativos a uma campanha experimental que implica a medição de propriedades mecânicas e térmicas de uma argamassa pré-doseada isolante, em função de um conjunto de variáveis de mistura em contexto laboratorial.
1. INTRODUÇÃO
A reabilitação de fachadas de edifícios antigos, cujo revestimento é pedra, azulejo ou pinturas específicas torna-se um desafio quando se incluem requisitos térmicos segundo a legislação actual, especialmente quando se pretende manter a traça arquitectónica. Neste contexto, a utilização de sistemas de isolamento térmico pelo exterior (ETICS), apesar de constituir a solução mais capaz de cumprir os requisitos indicados além de vantagens adicionais ao nível de deformabilidade, resistência à fissuração e impermeabilização, não responde convenientemente à questão particular da manutenção arquitectónica da fachada exterior. Por outro lado, a sua utilização pelo interior também carece de algumas
Face ao apresentado, conjuntamente com questões relacionadas com metodologias de aplicação, as alternativas ao sistema ETICS comportam uma argamassa de revestimento (designada por reboco) com propriedades térmicas, reflectidas pela norma EN 998-1, que apresenta duas classes que definem a capacidade de isolamento térmico, embora se considere que o limite superior da classe mais difícil de obter já se encontra aquém do que é a real capacidade de produtos presentes no mercado. Considerando tratar-se de uma intenção para o revestimento de paredes, interiores ou exteriores, requer-se que esta argamassa apresente um conjunto de propriedades intrínsecas que respondam às várias solicitações. Por exemplo, tratando-se da necessidade de uma reabilitação de uma parede antiga exterior, exige-se compatibilidade mecânica, física e química. No primeiro caso, a argamassa não deve introduzir tensões adicionais ao substrato (alvenaria antiga) pelo que deve apresentar resistências à compressão e flexão e módulo de elasticidade relativamente baixos. Por outro lado, não deve permitir fácil absorção de água por capilaridade, além de garantir que a mesma seja facilmente eliminada na fase de vapor. Finalmente, não deve contribuir para fornecimento de sais solúveis, mas deve ser capaz de depositar os presentes no sistema [6-8]. Considerando estes requisitos específicos, várias argamassas têm sido apresentadas ao mercado, a maioria facilmente compatíveis com as necessidades de carácter mecânico, físico e químico. Tal sucede porque são baseadas em ligantes como cal aérea e cal hidráulica e por cargas leves em quantidade apreciável como forma de garantir a condutibilidade térmica baixa. Entre os adjuvantes, destaca-se a adição de introdutores de ar que se destina a introduzir na argamassa, durante o processo de amassadura, uma quantidade de bolhas de ar microscópicas dispersas de uma forma uniforme. Estes adjuvantes contribuem para a trabalhabilidade da argamassa podendo mesmo diminuir, em alguma percentagem, a água de amassadura. Podem ainda ter um papel de impermeabilização se as bolhas de ar constituírem cortes de capilaridade. Relativamente às propriedades de aplicação, estes adjuvantes permitem a sua melhoria por tornarem a argamassa mais leve e com maior rendimento. Por fim, a presença destes componentes reduz as propriedades mecânicas da argamassa, nomeadamente o seu módulo de elasticidade, a resistência à flexão e à compressão. Estes revestimentos são preparados em fábrica e a sua utilização, em princípio, resumir-se-á ao processo de adição de água e ao processo de amassadura posterior de modo a formar uma pasta com a consistência pretendida para se proceder à aplicação em obra, que pode ser favorecida com uma máquina de projecção adequada. Porém, a presença de cargas leves e adjuvantes específicos, como os introdutores de ar, podem contribuir significativamente para incrementar o efeito de alguns parâmetros inerentes aos processos de amassadura e aplicação como sejam a água de amassadura, o tempo de amassadura e o tempo de repouso antes da projecção, ou aplicação, do material em pasta. Por exemplo, é bem conhecida a influência da percentagem de água sobre as tensões de rotura de argamassas. O grau da sua acção, porém, depende da quantidade de vazios que a mesma pode provocar no interior da argamassa (Lei de Feret, 1892) [9,12].
Relativamente aos meios disponíveis de mistura e aplicação destes revestimentos, podem variar de acordo com grau de preparação dos profissionais de aplicação, dos custos envolvidos e do grau de apoio e formação técnica das empresas fornecedoras destes materiais. Na verdade, é muito comum a mistura e aplicação de revestimentos por projecção mecânica, com a utilização de máquinas de projecção, normalmente contínuas, caracterizadas por tempos de mistura muito rápidos (normalmente, inferiores a 30 segundos) e sem a possibilidade prática de respeitar tempos de repouso do amassado. Porém, as argamassas que contenham um agente introdutor de ar deverão ser amassadas mecanicamente com respeito pelos tempos de amassadura e de repouso recomendados, a fim de obter o teor de ar desejado. Um excesso do tempo de amassadura pode introduzir um excesso de ar podendo resultar num material com resistências mecânicas reduzidas. Ao contrário, uma deficiência do tempo de amassadura pode originar uma argamassa com deficiência de teor de ar introduzido e resultar num material muito compacto com um elevado módulo de elasticidade dinâmico. O mesmo pode acontecer relativamente a tempos excessivos de repouso do amassado que poderão originar argamassas muito densas. Mais frequente é a situação oposta, isto é, a observação de argamassas, com agente introdutor de ar, com deficiências enormes de coesão do material derivadas de quantidades excessivas de teor de ar introduzido nas argamassas, durante o processo de amassadura, seja por utilização abusiva de água seja por um excesso no tempo de mistura. Adicionalmente, a alterações de estrutura potencialmente resultantes poderão contribuir para variações significativas na condutibilidade térmica das argamassas o que pode constituir um desafio à homogeneidade de um revestimento aplicado numa parede antiga [12].
Este trabalho apresenta os resultados de um programa experimental realizado com o objectivo de avaliar o efeito de parâmetros associados à preparação e aplicação de um reboco isolante, como a água de amassadura, o tempo de amassadura e o tempo de repouso, sobre as propriedades do material em pasta e em estado endurecido.
2. METODOLOGIA EXPERIMENTAL 2.1 Descrição da argamassa de revestimento
A argamassa escolhida para a avaliação proposta consiste numa argamassa constituída por cal hidratada e cimento como ligantes minerais, resina redispersável como ligante orgânico, cargas leves de polistireno expandido (EPS) e adjuvantes vários como introdutores de ar, hidrófugos e agentes reológicos. A tabela 1 apresenta um conjunto de propriedades que a definem como potencialmente adequada a reabilitar suportes de alvenaria antiga e conferir, simultaneamente, isolamento térmico.
Tabela 1 - Apresentação das principais propriedades que caracterizam a argamassa térmica em estudo [1,9].
Requisito Propriedades Prestação
Isolamento Condutividade térmica (W/m.K) 0,042
Propriedades mecânicas
Resistência à compressão (MPa) 0,40
Resistência à flexão (MPa) 0,15
Módulo de elasticidade dinâmico (MPa) 100
Retracção (mm/m) 1,640
Aderência 0,07 (FP-B)
Massa volúmica aparente (kg/m3) 200
Porosidade aparente (%) 55,3
Propriedades físicas
Coeficiente de absorção de água por
capilaridade (kg/m2.min1/2) 0,81 Absorção de água por capilaridade após 24h
(kg/m2) 14,9
Penetração de água após ensaio da
capilaridade (mm) > 5
Coeficiente de resistência à difusão do vapor de água
4,2
Propriedades químicas
Resistência a cloretos Superior a 20 ciclos
Cloretos retidos (%) 18,39
Resistência aos sulfatos Superior a 20 ciclos
Conteúdo em cloretos (%) 0,09
Resistência ao fogo Classe B s1 d0
2.2 Ensaios realizados
2.2.1 Lista de ensaios
O ensaio de condutibilidade térmica foi realizado através do equipamento ISOMET 2114, que determina a condutibilidade térmica de materiais através de uma sonda de superfície, com base na análise da resposta térmica do material ensaiado relativamente a impulsos térmicos. Para a medição da condutibilidade térmica dos provetes estabilizados na cura normal, o ensaio foi realizado no interior da câmara de ambiente controlado a uma temperatura de 19 ºC e humidade relativa do ar de 65 ± 5 %. Para a medição da condutibilidade térmica dos provetes no estado seco, os mesmos foram secos numa estufa a 60 ºC até atingirem massa constante, envolvidos em película aderente (para não absorverem humidade durante o ensaio) e ensaiados numa sala com temperatura de 16 ± 1 ºC de modo a aproximar o máximo possível da temperatura de ensaio (10 ºC) presente na norma NP EN 1745.
Adicionalmente, para a caracterização do comportamento da argamassa em análise, procedeu-se a um conjunto de ensaios, sobre o produto em pasta e sobre o produto endurecido, que se indicam em seguida (com a respectiva indicação da norma de ensaio adoptada [13-15]):
1) Determinação da massa volúmica aparente da pasta (EN 1015-6); 2) Determinação do teor de ar introduzido (EN 1015-7);
7) Determinação da variação dimensional ([14]);
8) Determinação da porosidade aberta
(P
)
obtida a partir da determinação de valores que constituem a equação seguinte:100
(%)
2 1×
−
=
V
m
m
P
Onde: 1m
: massa da amostra seca 2m
: massa da amostra saturadaV
: volume da amostra determinado pela sua imersão numa proveta graduadaPara a determinação das propriedades de produto endurecido, foram preparados um total de 3 provetes de dimensões 4cm*4cm*16cm e 5 provetes de dimensões 2.5cm*2.5cm*28.5cm, obtidos em moldes metálicos correntes.
2.2.2 Parâmetros considerados
Os parâmetros avaliados foram a percentagem de água de amassadura, o tempo de amassadura e o tempo de repouso do produto em pasta.
No caso da percentagem de água de amassadura, fez-se a sua variação desde a obtenção de uma pasta de difícil trabalhabilidade (compacta) até à obtenção de um produto mais fluido, por excesso de água. Neste caso, adoptou-se um tempo de amassadura constante (30´´), seguido de um tempo de repouso (1´) com limpeza das paredes do recipiente e de um tempo de amassadura final de 1´. No final do processo, procedeu-se de imediato à determinação de propriedades do produto em pasta ou da preparação de provetes para análise de produto endurecido.
Relativamente ao tempo de amassadura, fez-se a variação deste parâmetro entre 1 e 10 minutos, períodos ao fim dos quais se procedeu, de imediato, à realização de ensaios. Isto é, assumindo água de amassadura constante (120ml/kg de pó), fez-se uma amassadura durante um tempo constante (30´´), seguido de um tempo de repouso (1´) com limpeza das paredes do recipiente e de um tempo de amassadura final de variável (1´, 2´, 5´e 10´). No final do processo, procedeu-se de imediato à determinação de propriedades do produto em pasta ou da preparação de provetes para análise de produto endurecido. Relativamente ao tempo de repouso do amassado, fez-se a variação deste parâmetro entre 0 e 10 minutos, períodos ao fim dos quais se procedeu à realização de ensaios. A amassadura realizou-se com água constante (120ml/kg de pó), durante um tempo constante (30´´), seguido de um tempo de repouso (1´) com limpeza das paredes do recipiente e de um tempo de amassadura final de 1´. No final do processo, antes da determinação de propriedades do produto em pasta ou da preparação de provetes, variou-se o tempo de repouso para 0´, 2´, 5´e 10´.
Para todos os casos, a amassadura foi realizada recorrendo a um misturador com movimento planetário a velocidade 62+/-5min-1, segundo indicações da NP EN 196-1:2006.
A quantidade de material por amassadura foi constante (0,5kg).
3. RESULTADOS
Os resultados relativos aos parâmetros avaliados como o teor de água de amassadura, tempo de amassadura e o tempo de repouso do produto em pasta são apresentados nas secções seguintes. Para cada parâmetro, apresentam-se os resultados relativos às propriedades de produto em pasta e no estado endurecido conforme indicado na metodologia experimental.
3.1.1 Água de amassadura
A tabela 2 apresenta os resultados relativos à massa volúmica aparente do produto em pasta e do teor de ar introduzido em função do teor de água adicionado. As tabelas 3 e 4 apresentam as propriedades de produto endurecido, mecânicas, físicas e térmicas para a mesma variação adoptada ao nível do teor de água de amassadura.
3.1.2 Tempo de amassadura
A tabela 5 apresenta os resultados relativos à densidade do produto em pasta e do teor de ar introduzido em função do tempo de amassadura da argamassa. As tabelas 6 e 7 apresentam as propriedades de produto endurecido, mecânicas, físicas e térmicas para a mesma variação adoptada ao nível do tempo de amassadura da pasta.
3.1.3 Tempo de repouso
A tabela 8 apresenta os resultados relativos à densidade do produto em pasta e do teor de ar introduzido em função do tempo de repouso da argamassa no estado fresco. As tabelas 9 e 10 apresentam as propriedades de produto endurecido,
mecânicas, físicas e térmicas para a mesma variação adoptada ao nível do tempo de repouso da argamassa no estado fresco.
Tabela 2 - Resultados obtidos para a argamassa, relativamente à densidade da pasta e do teor de ar introduzido, em função do teor de água adicionado.
Água amassadura (ml/kg) Massa volúmica aparente (kg/m3) Teor de ar (%) 108 290 29 120 260 34 130 270 31 140 260 29 150 300 33
Tabela 3 - Resultados obtidos para a argamassa, relativamente a propriedades do produto endurecido, em função do teor de água adicionado. Água amassadura (ml/kg) Variação dimensional (mm/m) Variação mássica (%) Massa volúmica aparente (kg/m3) Porosidade aberta (%) Resistência à flexão (MPa) Resistência à compressão (MPa) Módulo elasticidade dinâmico (MPa) 108 3,194 19,91 240 25 0,38 0,53 191 120 2,825 24,10 220 43 0,16 0,43 140 130 2,333 24,62 170 45 0,08 0,31 61 140 1,523 28,21 160 49 0,04 0,24 59 150 2,363 31,90 180 41 0,07 0,21 67
Tabela 4 - Resultados obtidos para a argamassa, relativamente a propriedades do produto endurecido, em função do teor de água adicionado. Água amassadura (ml/kg) Coeficiente absorção água (kg/m2.min1/2) Absorção de água 24h (kg/m2) Condutibilidade térmica (W/m.K) Cura normal Após secagem
108 0,36 8,71 0,0567 0,0525
120 0,51 9,15 0,0491 0,0454
130 0,48 8,63 0,0495 0,0457
140 0,51 8,00 0,0509 0,0469
150 0,87 11,27 0,0511 0,0468
Tabela 5 - Resultados obtidos para a argamassa, relativamente à densidade da pasta e do teor de ar introduzido, em função do tempo de mistura em fase de preparação.
Tempo de amassadura (min) Massa volúmica aparente (kg/m3) Teor de ar (%) 1 260 34 2 280 37 5 240 39 10 250 41 4. DISCUSSÃO
Uma análise global aos resultados obtidos evidencia grande heterogeneidade de valores que dificulta a obtenção de relações lineares entre propriedades obtidas e os parâmetros em consideração. Ainda assim, os resultados apresentados revelam variações de propriedades em função dos parâmetros considerados ao nível da preparação da argamassa.
Tabela 6 - Resultados obtidos para a argamassa, relativamente a propriedades do produto endurecido, em função do tempo de amassadura em fase de preparação.
Tempo de amassadura (min) Variação dimensional (mm/m) Variação mássica (%) Massa volúmica aparente (kg/m3) Porosidade aberta (%) Resistência à flexão (MPa) Resistência à compressão (MPa) Módulo elasticidade dinâmico (MPa) 1 2,825 24,10 220 43 0,16 0,43 140 2 2,452 20,10 190 28 0,11 0,26 130 5 2,196 19,53 160 37 0,12 0,22 136 10 3,477 21,84 180 32 0,16 0,28 116
Tabela 7 - Resultados obtidos para a argamassa, relativamente a propriedades do produto endurecido, em função do tempo de mistura em fase de preparação.
Tempo de amassadura (min) Coeficiente absorção água (kg/m2.min1/2) Absorção de água 24h (kg/m2) Condutibilidade térmica (W/m.K) Cura normal Após secagem
1 0,51 9,15 0,0491 0,0454
2 0,47 8,98 0,0493 0,0461
5 0,71 7,25 0,0491 0,0462
10 0,31 9,11 0,0484 0,0458
Tabela 8 - Resultados obtidos para a argamassa, relativamente à densidade da pasta e do teor de ar introduzido, em função do tempo de repouso em fase de preparação.
Tempo de repouso (min) Massa volúmica aparente (kg/m3) Teor de ar (%) 0 260 34 2 290 30 5 260 32 10 290 32
Tabela 9 - Resultados obtidos para a argamassa, relativamente a propriedades do produto endurecido, em função do tempo de repouso em fase de preparação.
Tempo de repouso (min) Variação dimensional (mm/m) Variação mássica (%) Massa volúmica aparente (kg/m3) Porosidade aberta (%) Resistência à flexão (MPa) Resistência à compressão (MPa) Módulo elasticidade dinâmico (MPa) 0 2,825 24,10 220 43 0,16 0,43 140 2 2,115 32,59 200 38 0,18 0,34 161 5 2,688 33,16 200 31 0,21 0,37 140 10 2,463 32,75 200 29 0,21 0,43 165
Tabela 10 - Resultados obtidos para a argamassa, relativamente a propriedades do produto endurecido, em função do tempo de repouso em fase de preparação.
Tempo de repouso (min) Coeficiente absorção água (kg/m2.min1/2) Absorção de água 24h (kg/m2) Condutibilidade térmica (W/m.K) Cura normal Após secagem
0 0,51 9,15 0,0491 0,0454
2 0,48 10,39 0,0518 0,0481
5 0,40 9,75 0,0484 0,0454
Considerando, em particular, o impacto do teor de água de amassadura na condutibilidade térmica, verifica-se uma tendência de variação quase similar à densidade do produto endurecido. Mais relevante é o impacto da secagem da amostra que conduz a valores mais próximos do referido em ficha técnica, embora não se obtenha em caso algum o mesmo valor, com uma diferença de 7%. No que se refere à influência do tempo de amassadura, os resultados apresentados na tabela 5 indicam também uma tendência para o aumento do teor de ar da argamassa em função do aumento deste parâmetro, embora não se reflicta uma diminuição evidente da densidade da pasta. Consequentemente, conforme observado pelos resultados apresentados nas tabelas 6 e 7, as resistências mecânicas tendem a diminuir consideravelmente, novamente com o valor relativo à resistência à compressão abaixo dos limites mínimos exigidos pela norma. Relativamente à condutibilidade térmica, os resultados obtidos confirmam a conclusão anterior, que o maior impacto nesta propriedade é a água existente na amostra.
A análise das tabelas 8 a 10, relativas à apresentação de resultados em função do tempo de repouso da argamassa, também indica variações ao nível do teor de ar introduzido na mesma. Com efeito, o aumento do tempo de repouso da argamassa conduz a uma diminuição do teor de ar e, consequentemente, um aumento do valor da densidade da pasta. Ainda assim, a variação observada é relativamente pequena e atinge expressão maior quando se passa de 0´ para 2´. De igual modo, não se nota um incremento significativo da densidade do produto endurecido e não se ganha uma expressão significativa ao nível de aumento de resistências mecânicas. Admite-se, deste modo, que o tempo de repouso não constitui um factor relevante, positivo ou negativo, no comportamento da argamassa.
Face aos resultados apresentados, admite-se que o processo de amassadura e aplicação de uma argamassa de revestimento com propriedades térmicas pode condicionar o seu comportamento ao nível mecânico e térmico. No primeiro caso, os resultados obtidos confirmam resultados bibliográficos associados a outras argamassas, isto é, também se verifica a tendência ao decréscimo das resistências mecânicas com o aumento da água de amassadura ou do tempo de amassadura [11,12,17]. Nesta argamassa, porém, o decréscimo verificado adquire especial relevância quando se considera a possibilidade de obter valores abaixo dos requisitos mínimos normativos. Ao nível da condutibilidade térmica, também se verifica variação face à água de amassadura, tempo de amassadura e tempo de repouso. Também relevante é a observação relativa à medição favorecida desta propriedade após secagem integral dos provetes de ensaio. Não obstante, para qualquer caso avaliado, não se obteve o valor referenciado em ficha técnica do produto, que também se pode dever a factores de reprodutibilidade do método de ensaio.
Finalmente, a consideração dos resultados relativos à porosidade aberta indica algumas incongruências, que se explicam por dificuldades de execução ao nível do método de ensaio (adaptado para argamassas leves). Com efeito, a exposição das amostras a uma condição de imersão prolongada tende a provocar alguma degradação das mesmas, especialmente aquelas que estão mais fragilizadas devido às condições iniciais por excesso de água ou tempo de amassadura.
5. CONCLUSÕES
Considerando a questão preponderante sobre a estabilidade de uma argamassa com propriedades térmicas ao nível do valor de condutibilidade térmica apresentada, os resultados obtidos confirmam a sua variação em função de parâmetros como a água e o tempo de amassadura. Assim, estes parâmetros influenciam a estrutura interna da argamassa, ao nível da sua porosidade, que se reflecte ao nível de resistências mecânica e térmica. A questão é ainda mais relevante quando se considera que a influência ao nível mecânico pode resultar numa argamassa com resistências abaixo do mínimo requerido em termos normativos. Também é relevante considerar o impacto ao nível do valor da condutibilidade térmica, não só como resultado das variáveis consideradas, mas também ao nível do grau de humidade presente na amostra. Ainda sobre esta propriedade, verificaram-se resultados com uma diferença relativamente à ficha técnica de produto o que pode indiciar questões relativas ao método de ensaio e à sua reprodutibilidade.
Os resultados obtidos permitem concluir que esta argamassa deve ser aplicada por processos e máquinas capazes de assegurar uma estabilidade ao nível da água de amassadura e dos tempos de mistura ou de aplicação. Face ao indicado, é recomendável a utilização de máquinas de projecção contínua para a amassadura e aplicação desta argamassa, por reduzir o efeito de decisões do operador como o tempo de amassadura e o tempo de repouso antes da projecção. Assim, garantindo a ausência de condições de água e tempos de amassadura exagerados, admite-se que a argamassa em estudo apresenta um comportamento razoavelmente constante, que se reflecte num conjunto de propriedades cuja variação não implica um desempenho inadequado do material ao nível mecânico ou térmico.
Finalmente, os resultados obtidos revelam que a argamassa em avaliação apresenta um comportamento distinto de argamassas convencionais, resultado da elevada incorporação de agregados leves e isolantes, que deve conduzir a uma reflexão sobre as normalizações que regem estes materiais, a saber, a fronteira entre a consideração de uma classificação da mesma segundo a EN 998:1 ou segundo um sistema de isolamento térmico pelo exterior (ETAG 004) ou ainda o desenvolvimento de alguma norma específica para este tipo de revestimentos.
6. AGRADECIMENTOS
Os autores agradecem à Saint-Gobain Weber, ao CERIS/ICIST e à FCT.
7. REFERÊNCIAS
[1] Pereira, V. et al., Rehabilitation walls of ancient buildings, meeting the thermal requirements and maintaining the
architectural façades, 9th International Masonry Conference 2014, Guimarães.
[2] Spitzner, M.H., Thermal insulation of buildings: materials, properties and systems, The annual Insulation Conference 2003, Dubai, 2003.
[3] Vereecken, E., Roels, S., Hygric performance of different interior insulating systems: an experimental comparison. XII DBCM, Porto, April 2011.
[4] Stephenson, D.G., Thermal diffusion of water vapor through glass fiber insulation, Journal of thermal Envelope and Building Science, 27, 31-48, 2003.
[5] Thomas, W.C., Moisture transfer in porous materials exposed to combined humidity and temperature gradients, Final Report ASHRAE, 810-RP.
[6] Veiga, M. R., Carvalho, F., Argamassas de reboco para paredes de edifícios antigos: requisitos e características a
respeitar, Caderno edifícios 2, LNEC, 2002.
[7] Teles, Madalena, Reflexões sobre a composição de argamassas, A intervenção no património, práticas de
conservação e restauro, pág. 515-529, FEUP, 2002.
[8] EN 998-1:2010-Specification for mortar for masonry, CEN. [9] La Guía Weber 2014, Saint-Gobain Weber Espanha, 2014.
[10] L. M. Silva et al., Role of lightweight fillers on the properties of a mixed-binder mortar, Cement and Concrete composites, online publication, 14 August 2009.
[11] V. Fernandes et al., Evaluation of mixing and application process parameters of single-coat mortars, Cement and concrete research, 35 (2005) 836-841.
[12] L. Silva et al., Influence of the kneading water content in the behaviour of single-coat mortars, Cement and concrete research, 35 (2005) 1900-1908.
[13] EN 1015-European standards for renders, CEN.
[14] Certification CSTB des Enduits Monocouches d´imperméabilisation, Modalités d´essais, Cahiers du CSTB 2669-4, 1993.
[15] NP EN 196-1:2006-Métodos de ensaio de cimentos, parte 1: Determinação de resistências mecânicas.
[16] NP EN 1745:2005 - Alvenarias e elementos de alvenaria - Métodos para determinação de valores térmicos de cálculo.
[17] Flores-Colen, I. (2009) – Methodology for in-service performance assessment of rendering façades for predictive
