UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE CENTRO DE TECNOLOGIA/CT
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA CURSO: ENGENHARIA DE ALIMENTOS
WALKER ALVES DA COSTA E SILVA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
ESTUDO DA PRODUÇÃO DE CORTES BOVINOS E APLICAÇÃO DAS FERRAMENTAS DE CONTROLE DE QUALIDADE
ORIENTADORA: KÁTIA NICOLAU MATSUI
NATAL/RN 2013
WALKER ALVES DA COSTA E SILVA
ESTUDO DA PRODUÇÃO DE CORTES BOVINOS E APLICAÇÃO DAS FERRAMENTAS DE CONTROLE DE QUALIDADE
Trabalho de conclusão de curso apresentado à Universidade Federal do Rio Grande do Norte como requisito parcial para obtenção de graduação em Engenharia de Alimentos
BANCA EXAMINADORA
__________________________________________ Lisandra Mürmann
Profª. Drª. em Ciência dos Alimentos e Microbiologia
_______________________________________________________ Professora: Katia Nicolau Matsui
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho primeiramente a
Deus, pois só ele que sabe o que se
passa em meu interior, ele que foi o
combustível para eu seguir minha
jornada. Dedico a minha Família que
sempre esteve ao meu lado em especial
ao meu PAI e minha MÃE. Dedico ao
amor da minha vida Erlanny que soube
me aceitar e me acalmar em momentos
difíceis e também às pessoas que sempre
estiveram ao meu lado, incentivando e
apoiando durante todo esse tempo
.AGRADECIMENTOS
Agradecer primeiramente a Deus, por me iluminar e abençoar minha trajetória.
Ao meu pai Walter Pedro, minha mãe Isailda Alves e o meu irmão Walter Júnior pelo apoio e por tudo que sempre fizeram por mim, sendo fundamentais na construção do meu caráter. Em
especial ao meu Pai por se preocupar e ajudar em todos os detalhes mais simples possível você é o melhor PAI do mundo!
À minha vózinha Isabel que em todas as horas de almoço, carrega minha bateria, que aos 94 anos está sempre ao meu lado.
A minha namorada, futura esposa, Erlanny Maria dando coragem e incentivo para vencer. Aos meus primos, tias e amigos que foram de suma importância para chegar ao meu objetivo
pelo exemplo, amizade, e carinho que todos têm por mim.
A professora, Kátia Nicolau, que desde o princípio me identifiquei bastante e foi de suma importância para a realização desse trabalho. Você é maravilhosa!
Aos meus amigos da UFRN em especial, a elas que nos momentos mais difíceis de indecisões, de desmotivação, de incerteza estavam sempre ao meu lado. São vocês Juliana
Muniz, Vanessa Pêssoa, Ana Carolina, Jessyka Nicolly e Taynah Pimentel. A Moura Dubeux Engenharia que me fez ser um Homem de caráter. Ao meu amigo George Amorim por todo apoio que me deu e me dá até hoje. A todos que de alguma forma ajudaram, agradeço por acreditarem no meu potencial, nas
SUMÁRIO 1. Introdução 10 1.1 Justificativa 11 1.2 Objetivos 11 1.2.1 Objetivos Gerais 11 1.2.1 Objetivos Específicos 11 2. Revisão de Literatura 12
3. Matadouro-frigorífico e carne in natura 13
4. Descrição das etapas e fluxograma do processo 15
4.1 Recepção/Currais 16
4.2 Condução e Lavagem dos Animais 17
4.3 Atordoamento 17
4.4 Sangria 19
4.5 Esfola e Remoção da Cabeça 20
4.6 Evisceração e Corte da Carcaça 21
4.7 Refrigeração 22
4.8 Cortes e Desossa 23
4.9 Estocagem / Expedição 23
5. Layout Abatedouro - Frigorífico 24
6. Ferramentas da qualidade aplicada a frigorífico 26
6.1 Boas Práticas De Fabricação (BPF) 26
6.2 Programa de Análise De Perigos e Pontos Críticos De Controle (APPCC)
30
6.2.1 Estrutura do Plano APPCC 32
6.2.1 Princípios do APPCC 33
6.3 Controle Microbiológico 41
6.4 Bem Estar Animal 42
7. Balanços de massa e consumo de água 43
7.1 Recepção/currais 44
7.2 Sangria 44
7.4 Evisceração 46
7.4 Rendimento do abate de bovinos 47
7.5 Consumo total de água 48
8. Balanço de energia 49
9. Análise de custos 51
10. Tratamento de efluentes 52
11. Considerações Finais 54
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Visão interna de um matadouro-frigorífico. Fonte: PARINTINS, 2005.
14
Figura 2: Figura 2: Fluxograma básico de abate de bovinos. Fonte: CETESB, 2007
15
Figura 3: Bovinos nos currais de recepção e descanso, separados por lote. Fonte: ITABIRA,2008
16
Figura 4: Lavagem antes do abate. Fonte: Arquivo Pessoal 17 Figura 5: Atordoamento dos animais para o abate. Fonte: CARNENOSSA, 2010
19
Figura 6: Operações de sangria e de retirada dos chifres, respectivamente. Fonte: Arquivo Pessoal
19
Figura 7: Retirada das patas dianteiras (mocotós) e isolamento/amarração dos órgãos excretores. Fonte: Arquivo Pessoal
20
Figura 8: – Abertura da carcaça para evisceração e separação e inspeção das vísceras. Fonte: MAPA, 2013
21
Figura 9: – Abertura da carcaça para evisceração e separação e inspeção das vísceras. Fonte: MAPA, 2013
21
Figura 10: Corte/serragem e limpeza das carcaças. Fonte: Arquivo Pessoal, 2013
22
Figura 11: Meias carcaças inteiras e divididas em traseiro e dianteiro, armazenadas em câmaras frias. Fonte: MAPA, 2011
22
Figura 12: Meias carcaças inteiras e divididas em traseiro e dianteiro, armazenadas em câmaras frias. Fonte: MAPA, 2011
22
Figura 13: Cortes iniciais das carcaças. Fonte: MAPA, 2013 23 Figura 14: Desossa da carne. Fonte: MAPA, 2013 23 Figura 15: Pesagem, embalagem dos cortes de carne. Fonte: MAPA, 2013 24 Figura 16: Etiquetagem dos cortes de carne. Fonte: MAPA, 2013 24 Figura 17: Layout Abatedouro- Frigorífico. Fonte: Arquivo pessoal 25 Figura 18: Diagrama decisório para identificação de pontos críticos. Fonte: Adaptado Comissão das Comunidades Européias (2001).
35
Arquivo Pessoal
Figura 20: Esquema de balanço de massa para a etapa de Sangria. Fonte: Arquivo Pessoal
45
Figura 21: Esquema de balanço de massa para a etapa de Esfola. Fonte: Arquivo Pessoal
46
Figura 22: Esquema de balanço de massa para a etapa de evisceração. Fonte: Arquivo Pessoal
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Modelo de identificação dos perigos. 33 Tabela 2: Modelo de APPCC aplicado a frigoríficos bovinos. 40
Tabela 3: Níveis para Contagem Total de Mesófilos e Enterobacteriaceae em UFC/cm²
42
Tabela 4: Quantidade de peso (Kg) de resíduos gerados para um animal Nelore de 510 Kg. Fonte PACHECO,2008
44
Tabela 5: Dados para o balanço de massa. Fonte: Arquivo Pessoal 45 Tabela 6: Divisão por corte traseiro, dianteiro e ponta de agulha. Fonte Adaptado de ROÇA, 2007
47
Tabela 7: Rendimento de uma carcaça por corte. Fonte ROÇA, 2007 47 Tabela 8: Rendimento de uma carcaça por corte. Fonte PACHECO, 2007 49 Tabela 9: Composição nutricional da carne filé mignon. Fonte: Arquivo Pessoal
49
Tabela 10: Calor específico de cada composição. Fonte: Arquivo Pessoal 50 Tabela 11: Valores para a carne. Fonte: Arquivo Pessoal 50 Tabela 12: Custos de equipamento do processo produtivo da carne. Fonte: Arquivo Pessoal.
51
Tabela 13: Custos de materiais, mão de obra e energia do processo da carne. Fonte: Arquivo Pessoal
LISTA DE SIGLAS
APPCC - Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle ANVISA - Agência Nacional de Vigilância Sanitária BPF - Boas Práticas de Fabricação
Cp - capacidade calorífica (kJ/kg.°C) CTM - Contagem Total de Mesófilos 5S - Cinco Sensos
ETE – Estação de Tratamento de Esgoto F - alimentação (kg)
FAO - Food and Agriculture Organization FDA - Food and Drug Administration
Conj 1 - Conjunto do animal menos o esterco (kg/dia) Conj 1 - Conjunto do animal menos o sangue (kg/dia) Conj 1 - Conjunto do animal menos a esfola (kg/dia) Conj 1 - Conjunto do animal menos as vísceras (kg/dia) IBGE - Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística
ICMSF - International Commission on Microbiological Specifications for Foods ISO - International Organization for Standartization
L - massa de líquido (kg) m - massa (kg)
MAPA - Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento OMC - Organização Mundial do Comércio
OMS - Organização Mundial da Saúde PAC - Programas de Auto Controle ρ - densidade (kg/m3
)
PCC - Pontos Críticos de Controle PIB - Produto Interno Bruto
PPHO - Procedimento Padrão de Higiene Operacional Q - calor (kJ)
SIF - Serviço de Inspeção Federal
∆
T - diferença de temperatura (ºC) x - fração mássica10 1 INTRODUÇÃO
As técnicas de criação de bovinos de corte respondem por cerca de 50% do total da produção brasileira de carnes, desenvolvendo-se em quase todos os municípios e sua participação no Produto Interno Bruto (PIB) é superior a 3%.
A eficiência em gerenciar a qualidade está intimamente ligada a competitividade e até mesmo a sobrevivência da indústria da carne bovina no mercado, o que implica na segurança dos consumidores ao adquirir os produtos, contribuindo principalmente na redução de custos de perdas e refugos e na satisfação de suas exigências. Deve ser dada atenção sobre todas as etapas da cadeia de produção: matéria-prima básica, processamento industrial e distribuição. Uma negligência, imprudência ou imperícia em qualquer operação envolvida pode comprometer a qualidade do produto, o lote que seria colocado ao mercado e a sobrevivência da empresa (GERLACK; TOLEDO; LEÃO, GERLACK, 2002).
Um fator de grande relevância seria a qualidade de um produto cárneo, onde esta pode ser observada sob duas perspectivas. Uma objetiva, que é simulada por um conjunto de propriedades intrínsecas ao produto, que são as propriedades físicas, nutricionais e higiênicas do produto. Outra pessoal, associada às preferências do consumidor, ou seja, seus gostos pessoais no que diz respeito à qualidade sensorial, que é composta de um conjunto de características sensoriais que levam à aceitação ou rejeição do produto: apresentação do produto, forma, textura, sabor e imagem da marca (BIEDRZYCKI,2008).
Os fatores de segurança dos alimentos precisam ser aplicados em todas as operações envolvidas no processo, da produção até o consumidor. Para isso, é necessária a integração das ferramentas de qualidade.
Quando se trata de qualidade nas indústrias e na manipulação dos alimentos, citar de forma inerente está relacionado com a aplicação das ferramentas como: Boas Práticas de Fabricação (BPF), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), Rastreabilidade, Cinco Sensos (5S), International Organization for Standartization (ISO), Qualidade Total, entre outros (SILVA, 2006). Sistemas estes exigidos por órgãos internacionais para a exportação dos produtos de origem animal, que hoje representa grande parte da receita proveniente do comércio de carnes e de aves no Brasil.
11 1.1 JUSTIFICATIVA
O estudo é importante, pois o mercado de carnes vem aumentando significativamente. Porém, ainda apresenta problemas relacionados ao transporte, armazenamento e perecibilidade, desperdícios, dentre outros. Para diminuir esses problemas, com utilização das ferramentas da qualidade, facilita o gerenciamento, padronização e até mesmo a qualidade dos produtos que serão lançados no mercado.
Segundo Vialta, Moreno e Valle (2002), “a qualidade é um sistema de melhoria contínua que precisa de mecanismos de controle efetivos que a garanta”. Portanto de acordo com esta afirmação compreende-se que a pesquisa se faz necessário, visto que em todas as operações envolvidas no processo de carnes bovinas podem existir perigos do ponto de vista microbiológico, químico e físico. Vale ressaltar que para ter um produto de qualidade é importante que em todas as etapas de produção sejam aplicadas as ferramentas a fim de minimizar os possíveis riscos e perigos existentes.
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivos gerais
Este trabalho tem por objetivo apresentar todas as etapas para o abate de bovinos; diagnosticar e analisar problemas, perigo e riscos dentro da indústria frigorífica de carne bovina e aplicar ferramentas de qualidade a fim de minimizá-los e/ou neutralizá-los.
1.2.2 Objetivos específicos
Quantificar as correntes de entrada e saída, tanto de carne como de água, nas etapas de obtenção dos cortes bovinos através do balanço de massa;
Estimar a quantidade de calor que deve ser removida na etapa de refrigeração da carne;
Aplicar as ferramentas de qualidade e mostrar as vantagens de seu uso;
12
Analisar custos de fabricação como matéria-prima, energia elétrica, água e mão de obra;
Apresentar alternativas para transformar os resíduos gerados em subprodutos
2 REVISÃO DE LITERATURA
Atualmente o Brasil possui o maior rebanho comercial de gado bovino no mundo, com cerca de 166 milhões de cabeças, sendo o segundo maior exportador mundial de carne bovina, com aproximadamente 789 mil toneladas de equivalente carcaça no ano de 2001 (ANUALPEC, 2002; FAO, 2003)
A cadeia produtiva da carne bovina é um segmento de grande importância na economia brasileira. A bovinocultura de corte responde por cerca de 50% do total da produção brasileira de carnes, desenvolvendo-se em quase todos os municípios e sua participação no Produto Interno Bruto (PIB) é superior a 3%.
Segundo Feigenbaun (apud AMBROZEWICZ, 2003) “Qualidade é um conjunto de características do produto – tanto de engenharia, como de fabricação – que determinam o grau de satisfação que proporcionam ao consumidor durante o seu uso”.
Segundo Toledo, Batalha e Amaral (2000), “para alguns setores, a qualidade é uma vantagem competitiva importante, para as indústrias agroalimentares, ela é uma questão de sobrevivência”.
“A qualidade do produto final que garante a segurança do consumidor e a satisfação de suas exigências é construída em todas as etapas da cadeia de produção: da obtenção da matéria-prima, do processamento industrial e da distribuição” (SCALCO; TOLEDO, 1999).
Conforme Toledo (2001): “a gestão da qualidade é entendida como a abordagem adotada e o conjunto de práticas utilizadas, nas diversas áreas funcionais da empresa, para obter-se, de forma eficiente e eficaz, a qualidade pretendida do produto”. Segundo Toledo (2001) a gestão da qualidade total no setor alimentício enfrenta maior número de dificuldades de ordem técnica do que em outros setores, em função do caráter biológico das matérias-primas.
“Muitas vezes, não é conhecida a condição intrínseca de segurança alimentar nos aspectos relacionados à influência do alimento sobre a saúde humana. O termo alimento
13 seguro significa a garantia de consumo alimentar seguro no âmbito da saúde coletiva, de produtos livres de contaminantes de natureza química, física, biológica que possam colocar em risco a saúde” (SILVA, 2006).
A carne e as vísceras obtidas do abate de bovinos, e de outras espécies animais, podem ser processadas e transformadas em diversos produtos, principalmente para o consumo humano, tais como: carnes em peças, carnes temperadas, charques (carne seca), presuntos, mortadelas, salsichas, linguiças, salames, patês, carnes enlatadas, caldos de carnes concentrados, entre outros (PACHECO, 2007).
3 MATADOURO-FRIGORÍFICO E CARNE IN NATURA
Entende-se por "matadouro-frigorífico" o estabelecimento dotado de instalações completas e equipamentos adequados para o abate, manipulação, elaboração, preparo e conservação das espécies de açougue, sob variadas formas, com aproveitamento completo, racional e perfeito, de subprodutos não comestíveis; possuindo instalações de frio industrial (BRASIL, 1952).
É considerado carne in natura todos os produtos de carne bovina resfriada ou congelada, com ou sem osso, incluindo cortes de traseiro, dianteiro, ou ponta de agulha que podem ser condicionados em sacos plásticos e/ou embalados a vácuo (MARFRIG, 2010).
A padronização dos cortes de carne bovina é dada pela Portaria n.º 5, de 8 de novembro de 1988, do MAPA, a qual ilustra a região e a posição de cada corte bovino (BRASIL, 1988). Na Figura 1 estão apresentadas as peças de carne dispostas em um matadouro-frigorífico que atende as exigências do MAPA.
“Quando se refere à qualidade na industrialização e manipulação dos alimentos, podem-se citar sistemas como: Boas Práticas de Fabricação (BPF), Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC), Rastreabilidade, Cinco Sensos (5S), International Organization for Standartization (ISO), Qualidade Total, entre outros” (SILVA, 2006).
14
Figura 1: Visão interna de um matadouro-frigorífico
15 4 DESCRIÇÃO DAS ETAPAS E FLUXOGRAMA DO PROCESSO
O fluxograma abaixo descreve os processos de produção do abate de bovinos bem como os fluxos de resíduos gerados, conforme observado na Figura 2.
Figura 2: Fluxograma básico de abate de bovinos.
16 4.1 Recepção / Currais
O animal é levado através de caminhões até o local desejado, que no caso são os abatedouros ou frigoríficos.
Logo em seguida eles são descarregados onde nos próprios caminhões adicionam-se rampas na mesma altura do caminhão para melhor movimento dos animais. Depois os mesmos são inspecionados e separados por lotes de acordo com procedência e/ou origem e permanecem em repouso ou jejum de 16 a 24 horas (Figura 3). Desta forma, recuperam-se do estresse da jornada e diminuem o conteúdo estomacal e intestinal, pois quando os bovinos são acometidos de estresse pré-abate, a reserva de glicogênio dos músculos desses animais pode ser parcial ou totalmente exaurida. Como consequência, o estabelecimento do rigor mortis se dá na primeira hora, mesmo antes da carcaça ser levada à câmara fria, porque a reserva energética não é suficiente para sustentar o metabolismo anaeróbio e produzir ácido lático capaz de fazer baixar o pH a 5,5 na 24ª hora “post mortem” (FELÍCIO, 1997).
Após a etapa de descarga os animais e os caminhões são lavados onde esta água terá destino direto para Estação de Tratamento de Esgoto ETE.
Figura 3: Bovinos nos currais de recepção e descanso, separados por lote
17 4.2 Condução e Lavagem dos Animais
Nesta etapa são conduzidos para uma passagem cercada lateralmente, se dividindo por estágios entre portões, mantendo assim a separação por lotes. Essa passagem vai afunilando podendo ser denominada de “seringa”. Nessa etapa os animais são lavados com jatos de água clorada de cima para baixo, de baixo pra cima e nas suas laterais dando uma eficácia maior na lavagem. Os efluentes seguem para ETE após o processo. Observa-se que a lavagem dos animais antes do abate reduz a contaminação da pele dependendo das condições em que ela se encontra influenciará na transferência de micro-organismos para a carne. Na Figura 4 pode-se observar melhor a seguinte situação.
4.3 Atordoamento
Segundo o MAPA (2000) atordoamento ou insensibilização é o processo aplicado ao animal, para proporcionar rapidamente um estado de insensibilidade, mantendo as funções vitais até a sangria. Em geral, os bovinos são insensibilizados através de concussão cerebral com pistola de dardo cativo, pistola de dardo de percussão não penetrante (Lawrie, 2005 e Terlouw et al. 2008).
Figura 4: Lavagem antes do abate
18 Segundo Brasil (2000), os métodos de insensibilização podem ser:
- método mecânico: percussivo penetrativo (pistola com dardo cativo). Controles: a pistola deve ser posicionada de modo que o dardo penetre no córtex cerebral, através da região frontal; percussivo não penetrativo (só é permitido se for utilizada a pistola que provoque um golpe no crânio). Controles: o equipamento deve ser posicionado na cabeça, nas regiões indicadas pelo fabricante e de forma que penetre no córtex cerebral, através da região frontal;
- método elétrico: eletronarcose. Alguns controles: os eletrodos devem ser colocados permitindo que a corrente elétrica atravesse o cérebro, em contato firme com a pele e, caso necessário, medidas devem ser adotadas para garantir um bom contato dos mesmos com a pele (como molhar a região e eliminar o excesso de pelos); o equipamento deve possuir dispositivo de segurança que o controle (a fim de assegurar a indução e a manutenção dos animais em estado de inconsciência até a operação de sangria) e dispositivo sonoro ou visual que indique o período de tempo de sua aplicação;
- método da exposição à atmosfera controlada: atmosfera com dióxido de carbono (CO2) ou mistura dessa com gases do ar. Alguns controles: a atmosfera para insensibilização deve induzir e manter os animais em estado de inconsciência até a sangria; o equipamento deve dispor de aparelhos para medir a concentração de gás no ponto de exposição máxima, emitindo um sinal de alerta (visível e/ou audível), caso a concentração de CO2 esteja fora dos limites recomendáveis pelo fabricante..
O objetivo desta operação é deixar o animal inconsciente. Chegando ao local do abate, os animais entram, um após o outro, em um “box” estreito com paredes móveis, para o atordoamento. A Figura 5 ilustra o atordoamento feito com pistola pneumática.
19 4.4 Sangria
Os animais são levados pelo trilho até a calha é usada uma faca para seccionar os vasos sanguíneos do pescoço do animal, escorrendo o sangue do animal suspenso, onde este é coletado por uma calha e direcionados para tanques, gerando cerca de 15 a 20 litros de sangue por animal, conforme mostra Figura 6. A morte ocorre por falta de oxigenação no cérebro. O sangue que sobra pode ser vendidos em indústrias de beneficiamento para colher os componentes de interesse como fibrina e albumina.
Tanques contendo sangue podem ser processados por terceiros ou no próprio abatedouro, para a obtenção de farinha de sangue, utilizada na alimentação de outros animais. Após a sangria, os chifres são serrados e submetidos a uma fervura para a separação dos sabugos (suportes ósseos), e depois de secos podem ser convertidos em farinha ou vendidos. Quanto aos sabugos, são aproveitados na composição de produtos graxos e farinhas.
Figura 5 : Atordoamento dos animais para o abate
Fonte: CARNENOSSA, 2010
Figura 6 – Operações de sangria e de retirada dos chifres, respectivamente
20 4.5 Esfola e Remoção da Cabeça
Neste processo deve-se tomar cuidados com os corte das patas dianteiras e traseiras, para aproveitamento dos mocotós. Em geral as patas traseiras só são removidas depois da retirada do úbere e dos genitais. O ânus e a bexiga são amarrados para evitar a contaminação da carcaça por eventuais excrementos. Os mocotós são inspecionados e encaminhados para processamento. Caso não sejam aprovados, são enviados para a produção de farinhas, nas graxarias (PACHECO,2007).
O couro recebe alguns cortes com facas em pontos específicos, para facilitar sua remoção, que então é feita com equipamento que utiliza duas correntes presas ao couro, e um rolete (cilindro horizontal motorizado), que traciona estas correntes e remove o couro dos animais. Também pode ser feita a remoção manual do couro, utilizando-se apenas facas. A operação deve cercar-se de cuidados para que não haja contaminação da carcaça por pelos ou algum resíduo fecal, eventualmente ainda presente no couro (PACHECO,2007).
Após a esfola, o couro pode seguir diretamente para os curtumes (chamado “couro verde”), ser retirado por intermediários, ou também pode ser descarnado e/ou salgado no próprio abatedouro. O descarne que retira o material aderido na parte interna, oposta à pelagem, também chamado de “fleshing”, é feito quando este interessa ao abatedouro ou frigorífico - processamento local para a produção de sebo e farinha de carne, conforme mostra Figura 7 (PACHECO,2007).
Segundo Brasil (2005a), deve ser realizada a troca de facas durante a esfola, esterilizando-as entre cada animal.
Figura 7 – Retirada das patas dianteiras (mocotós) e isolamento/amarração dos órgãos excretores
21 4.6 Evisceração e Corte da Carcaça
Segundo Pacheco, 2007 este processo o cuidado se deve as carcaças dos animais que são abertas manualmente com facas e com serra elétrica. Nesta etapa removem as vísceras abdominais e pélvicas, além do intestino, bexiga e estômago, conforme mostra Figura 8. Normalmente, todas estas partes são carregadas em bandejas, da mesa de evisceração para a inspeção, e transporte para a área de processamento, ou então direcionadas para as graxarias, se condenadas. Também devem ser descritos cuidados com as tripas produzidas, normalmente salgadas e utilizadas para fabricação de embutidos ou para aplicações médicas.
O estômago (rúmen e outras partes do estômago) é esvaziado, limpo e salgado, ou pode ser cozido e por vezes submetido ao branqueamento com peróxido de hidrogênio, para posterior refrigeração e expedição. Na Figura 9 observa-se a retirada da vesícula biliar, também é separada e vendida para a indústria farmacêutica.
Figura 8 e 9 – Abertura da carcaça para evisceração, separação e inspeção das vísceras
Fonte: MAPA, 2013
Retiradas as vísceras, as carcaças são serradas longitudinalmente ao meio, seguindo o cordão espinal. Entre um e outro animal, as serras recebem um “spray” de água para limpar os fragmentos de carne e ossos gerados. Então, as meias carcaças passam por um processo de limpeza, no qual pequenas aparas de gordura com alguma carne e outros apêndices (tecidos sem carne) são removidos com facas, e são lavadas com água pressurizada, para remoção de partículas ósseas. As duas metades das carcaças seguem para refrigeração, conforme figura 10 (PACHECO,2007).
22
Figura 10 – Corte/serragem e limpeza das carcaças
Fonte: Arquivo Pessoal, 2013
4.7 Refrigeração
O método mais utilizado para prolongar a vida útil da carne é o emprego da refrigeração. A carne fresca deve ser mantida às baixas temperaturas de refrigeração, que começa com o esfriamento de carcaças logo após o abate, e continua no transporte, manipulação e exposição de cortes para a venda e no armazenamento destes cortes na geladeira do consumidor. As maiorias dos produtos cárneos processados também se manipulam a baixas temperaturas de refrigeração, do momento final de sua elaboração até o consumo (Figura 11) (PACHECO,2007).
As carcaças subdivididas são resfriadas para diminuir possível crescimento microbiano (conservação). Para reduzir a temperatura interna para menos de 7°C, elas são resfriadas em câmaras frias com temperaturas entre -1 a 2°C. O tempo normal deste resfriamento, para carcaças bovinas, fica entre 24 e 48 horas, sendo divididas em traseiro e dianteiro (Figura 12).
Fotos 11 e 12 – Meias carcaças inteiras e divididas em traseiro e dianteiro,
armazenadas em câmaras frias Fonte: MAPA, 2011
23 4.8 Cortes e Desossa
Havendo operação de cortes e desossa, as carcaças resfriadas são divididas em porções menores para comercialização ou posterior processamento para produtos derivados. A desossa é realizada manualmente, com auxílio de facas. As aparas resultantes desta operação são geralmente aproveitadas na produção de derivados de carne. Os ossos e partes não comestíveis são encaminhados às graxarias, para serem transformados em sebo ou gordura animal industrial e farinhas para rações. As Figuras 13 e 14 mostram a operação de corte, desossa e limpeza dos cortes de carne (ou de açougue).
Figuras 13 e 14 – Cortes iniciais das carcaças e desossa da carne
Fonte: MAPA, 2013
4.9 Estocagem / Expedição
Segundo Brasil (1984) durante a estocagem de carnes a temperatura destas deve ser mantida adequadamente, sendo até 7 °C (produtos resfriados) e até -8 °C (produtos congelados).
Durante o carregamento, as condições dos veículos de transporte devem preservar a segurança obtida ao longo do processamento. Por isso, deve ser observado se os veículos de transporte e contentores de produtos estão limpos, higienizados, com equipamentos de frio e controle da temperatura em funcionamento, evitando-se o permeio de produtos de naturezas distintas (resfriados, congelados e outros) (BRASIL, 2005a).
24 As carcaças, os cortes e as vísceras comestíveis, após processadas e embaladas, são estocadas em frio, aguardando sua expedição. As Figuras 15 e 16 ilustram a pesagem, embalagem e etiquetagem dos cortes de carne ou de açougue.
Figuras 15 e 16 – Pesagem, embalagem e etiquetagem dos cortes de carne
Fonte: MAPA, 2013
5 LAY OUT ABATEDOURO- FRIGORÍFICO
O layout de instalações industriais é a definição da disposição de recursos de produção e sua interação em um espaço delimitado. Baseado na programação e volumes de produção, combinação de produtos (suas variações) e processos. Os objetivos principais para o estudo da otimização de layout de uma instalação:
Melhorar o aproveitamento de espaço físico, a segurança e o conforto dos colaboradores;
Minimizar o tempo total de produção;
Reduzir o custo de manuseio de materiais;
Diminuir a variação de tipos de equipamentos de manuseio de materiais;
Minimizar os investimentos em equipamentos;
Preservar a flexibilidade do arranjo dos equipamentos e operações;
Reduzir os riscos com contaminação cruzada
A Figura 17 nos mostra uma planta baixa de um abatedouro frigorífico, com capacidade de produção de 4260 kg de carcaça por dia.
25
Figura 17: LAY OUT Abatedouro- Frigorífico
26 6 FERRAMENTAS DA QUALIDADE APLICADA A FRIGORÍFICO
6.1 Boas Práticas De Fabricação (BPF)
Em setembro de 1997, o MAPA aprovou a Portaria n.º 368, regulamento que estabelece as condições higiênico-sanitárias e de BPF para estabelecimentos elaboradores/industrializadores de alimentos, aplicando-se a estabelecimentos que realizam elaboração/industrialização, fracionamento, armazenamento e transporte de alimentos destinados ao comércio nacional e internacional (BRASIL, 1997).
Nesta Portaria são abordados os aspectos gerais das BPF, como instalações, abastecimento de água, entre outros, servindo como guia para a elaboração de alguns dos PAC, porém não especificando nenhum padrão.
As BPF abrangem desde as matérias-primas até o produto final, envolvendo também as condições de armazenamento, condições estruturais de edifícios, condições de equipamentos, sanificação de equipamentos e estabelecimentos, controle de pragas, higiene pessoal e tratamento de efluentes (MAGALHÃES, et al., 2006).
Segundo Brasil (1997), BPF são os procedimentos necessários para a obtenção de alimentos inócuos e saudáveis. Sua estrutura normalmente é formada pelo Manual de BPF, que incluem todos os Programas de Auto Controle (PAC), exceto àqueles relacionados à higienização de utensílios, equipamentos e áreas diretamente relacionadas à produção, que são abordados no Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO).
Esses programas devem conter a descrição detalhada dos procedimentos executados na empresa (o que é feito e o que não deve ser feito) e estes procedimentos devem ser embasados na legislação, e na falta desta, o embasamento deve ser científico ou ter base no histórico da empresa. Nesse último caso, comprovações através de análises devem ser utilizadas. Por este motivo é que esses programas devem obrigatoriamente ser escritos com o verbo no presente, e na descrição dos procedimentos/ instruções de trabalho o verbo deve estar no infinitivo. Como por exemplo: a higienização de facas, serras e alicates é realizada através de imersão em esterilizador, controlando-se o tempo de imersão (15 s) e temperatura da água (82,2 °C).
27 - Objetivo. O objetivo deste manual é descrever de forma clara os procedimentos adotados pela empresa XXX (nome da empresa) para atender os requisitos legais relacionados às BPF, visando atender o mercado nacional e internacional com produtos seguros;
- Documentos de referência. Devem conter as referências de todos os documentos que foram utilizadas na elaboração do manual, como as legislações vigentes do setor.
- Âmbito de aplicação. Este documento aplica-se a toda cadeia de processamento de produtos cárneos da XXX (nome da empresa);
- Profissionais Responsáveis. Todos os profissionais responsáveis e suas respectivas responsabilidades devem estar descritas neste item, a fim de garantir o comprometimento dos mesmos. Não há necessidade de especificar o nome do responsável, somente a função. Exemplo: É de responsabilidade dos diretores da XXX (nome da empresa) prover condições à implantação e implementação do Manual de BPF;
- Definições. Normalmente são retiradas das próprias legislações e visam facilitar a compreensão de termos e siglas incomuns no dia-a-dia aos colaboradores. Além destas, podem ser incluídos qualquer outro termo relevante, incluindo termos/siglas próprios da empresa;
- Informações da Empresa. Neste item deve conter apresentação, identificação/ localização, termo de comprometimento da empresa, equipe responsável pela elaboração dos programas; - Produtos Produzidos. Descrição de cada produto, peso na embalagem e condições de armazenamento e demais informações relevantes (esses dados podem estar no Manual de BPF tanto na forma de texto quanto de tabela).
No manual podem estar contemplados os PAC, como manutenção de instalações e equipamentos, iluminação, entre outros. Porém, o PPHO – referente aos procedimentos de higienização diretamente relacionados à produção – pode ser citado no Manual de BPF, mas deve ser remetido a um documento separado. Esses documentos devem estar sempre disponíveis aos colaboradores.A estrutura dos PAC e do PPHO consiste em cinco partes:
28 - Descrição detalhada do procedimento, enfatizando os detalhes que podem interferir na eficácia do mesmo, visando à obtenção de um produto seguro. Este item será abordado de forma detalhada, em cada um dos programas abordados em seguida.
- Monitoramento: é a observação/ medição e o registro regular dos procedimentos a fim de avaliar se esse está de acordo com o previsto. Através do monitoramento podem-se criar relatórios e base de dados que permitam utilizar informações no aperfeiçoamento do processo. Deve informar:
- o que será monitorado;
- como será feito o monitoramento; - quando será feito o monitoramento; - quem fará o monitoramento;
- registros (Como? Onde? Quando?).
Exemplo: em uma câmara frigorífica onde a temperatura deve permanecer a 10º C e tem sua temperatura programada para -4°C, o monitoramento tem que ser feito com uma maior frequência, pois a margem de segurança é zero.
É importante destacar que o monitor deve ser treinado e que não pode ser o executor do procedimento, exceto nos casos em que outra pessoa realize em seguida uma nova observação. Isso evita falhas e/ou a não execução do procedimento.
O monitoramento deve ser registrado em planilha, utilizando a seguinte nomenclatura: conforme (C) / não conforme (NC); atende/ não atende; sim/ não. No caso de variáveis mensuráveis, como temperatura, por exemplo, o valor deve ser registrado.
Na planilha deve estar presente o padrão adotado para o item monitorado.
Ações corretivas: são medidas/ ações que devem ser tomadas no monitoramento. Tem como finalidade normalizar o procedimento/ processo que sofreu desvio. As ações devem ser tomadas sobre o produto e o processo, visando evitar que o desvio seja reincidente (medidas de controle). A empresa deve estabelecer quais ações corretivas devem ser tomadas e não o monitor, bem como quem as aplicará. O monitor não deve ser o responsável pela execução das ações corretivas.
29 As ações corretivas sobre o produto sem monitoramento contínuo devem ser feitas entre o último produto monitorado até a identificação do problema. Para evitar ações corretivas sobre um volume muito grande de produção é aconselhável que o monitoramento seja realizado com uma grande frequência, principalmente no início da implementação dos programas. Após o início da implementação, se o histórico da empresa indicar que não há necessidade de uma frequência tão grande, esta pode ser reduzida.
Verificação: é a auditoria do monitoramento, através da observação dos registros, do acompanhamento do procedimento e de testes – como em termômetros, a fim de verificar se estão calibrados. A verificação é importante para validar e determinar se o procedimento está de acordo com os requisitos descritos e/ou se necessita ser modificado ou revalidado. Por isso é fundamental que a verificação seja registrada.
Existem dois tipos de verificação: documental, que avalia o monitoramento quanto ao preenchimento/ registro na planilha, e in loco, que avalia o monitoramento principalmente em relação ao procedimento executado pelo monitor e as ações corretivas definidas e tomadas pela empresa.
A verificação deve conter: - o que será verificado;
- como será feita a verificação;
- quando será feita a verificação (frequência);
- quanto maior forem as chances de dano ao produto no PAC, maior deve ser a frequência. Exemplo: manutenção e higienização de superfícies que entram em contato direto com o produto;
- quem fará a verificação; - registros;
- onde serão feitos os registros (planilha, arquivo digital, etc.); - responsável pelos registros;
30 - onde serão arquivados;
- forma de arquivamento; - tempo de guarda dos registros.
É importante destacar que os registros devem ser realizados no momento do procedimento. Registros gerados no âmbito industrial normalmente apresentam sinais mostrando que foram gerados no momento adequado, isto é, durante a produção e assim devem ser mantidos. Sempre que houver um erro durante o preenchimento, a correção deve ser feita de forma que possa identificar a eventual incorreção (BRASIL, 2005a).
Tanto os registros de monitoramento quanto os de verificação devem conter data, hora, nome e assinatura do responsável.
6.2 Programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC)
O Sistema APPCC é recomendado por instituições internacionais como a OMC (Organização Mundial do Comércio), Food and Agriculture Organization (FAO) e Organização Mundial da Saúde (OMS), sendo exigido por alguns segmentos do setor alimentício da Comunidade Econômica Européia e dos Estados Unidos.
No Brasil, o MAPA instituiu o Sistema de APPCC nas indústrias de produtos de origem animal sob regime do SIF, através da Portaria n.º 46, de 10 de fevereiro de 1998 (BRASIL, 1998).
Esse sistema nada mais é do que uma abordagem científica e sistemática para o controle de processo, com o objetivo de garantir a produção de alimentos seguros à saúde do consumidor, assegurando que os controles são aplicados em determinadas etapas no sistema de produção de alimentos, onde possam ocorrer perigos ou situações críticas (SENAI, 2000). - ETAPAS PRELIMINARES
As BPF juntamente com os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) são pré-requisitos essenciais para o Sistema APPCC em um matadouro-frigorífico de bovinos
31 e em muitas situações estabelecem ou constituem medidas de controle para os perigos. A consolidação desses programas deve acontecer antes da implementação do Sistema (HAJDENWURCEL, 2002).
Segundo SENAI (2000) existem etapas precedentes à elaboração do Plano APPCC, sendo elas indispensáveis para a realização do mesmo. São elas:
- comprometimento da direção da empresa: para a consagração do Sistema APPCC, a direção da empresa deve se comprometer, sabendo dos custos (educação e capacitação de colaboradores) e benefícios decorrentes da implantação do Sistema. É importante que esse comprometimento seja documentado e assinado pelos responsáveis;
- conscientização e mobilização dos colaboradores: os colaboradores devem ser conscientizados e motivados da importância do Sistema APPCC, dependendo deles o sucesso da implementação;
- formação da equipe: a equipe deve compreender e ter a capacidade de avaliar o processo sobre diversos aspectos. Por isso é importante que seja composta por representantes das áreas de produção, de controle, de microbiologia, de engenharia, manutenção, qualidade, segurança outros, para que a equipe tenha conhecimentos sobre microbiologia (ecologia microbiana, efeito dos processos de conservação sobre os micro-organismos, deteriorações microbianas e, principalmente, os perigos microbiológicos e seus controles), perigos químicos e físicos (identificar os principais perigos químicos e físicos que podem surgir durante o processamento, suas características e as medidas preventivas empregadas no seu controle), Codex Alimentarius e as BPF (seguir as exigências estabelecidas pelo Codex com relação às BPF), higiene pessoal e o comportamento no trabalho (tratar os aspectos relacionados à higiene pessoal – lavagem de mãos e botas – com aspectos do comportamento durante o processo, com a finalidade de evitar contaminação), limpeza e sanificação de superfícies (informações sobre os principais agentes de limpeza e sanificação empregados na indústria de alimentos, e como realizar os diferentes tipos de procedimentos para higienização das superfícies de instalações e equipamentos industriais), controle de pragas (saber as principais técnicas empregadas para evitar o ingresso e, quando necessário, eliminar pragas), controle da água de abastecimento (saber avaliar a qualidade da água, através de resultado de análise – microbiológico e físico-químico – e outros testes empregados), critérios para seleção de fornecedores com qualidade assegurada (realizar auditorias nos fornecedores, pois muitas
32 vezes os controles realizados na indústria para assegurar a qualidade do fornecedor são insuficientes), comprovação metrológica (avaliar o bom funcionamento de instrumentos de controle, principalmente aqueles que são utilizados nos Pontos Críticos de Controle – (PCC), a fim de obter medições confiáveis), planos de amostragem para análise microbiológica (realizar análises microbiológicas nos PCC para obter resultados confiáveis, baseando-se nos planos de amostragem preconizados pela “International Commission on Microbiological Specifications for Foods” (ICMSF), e controle estatístico de processo (estabelecer limites críticos para os PCC que assegurem o controle dos perigos);
- capacitação da equipe: a empresa deve investir em capacitação para a equipe garantindo a esta condições de elaborar, implantar e implementar o Plano. Os treinamentos devem abordar no mínimo informações sobre qualidade, dta, deterioração de alimentos, layout operacional e programas de higiene;
- disponibilização dos recursos necessários: para aquisição de instrumentos de controle adequados e de qualidade para medição de temperatura, pH, atividade de água e outros, de acordo com os controles mensurados; bem como investimento em manutenção preventiva e calibração/ aferição dos instrumentos de controle utilizados.
6.2.1 Estrutura do Plano APPCC
A estrutura do Plano APPCC deve conter:
Definição dos objetivos
Identificação e organograma da empresa
Avaliação de pré-requisitos
Programa de capacitação técnica
Descrição do produto e uso esperado
Elaboração do diagrama operacional do processo
Validação do diagrama operacional do processo
33
Matéria
-Prima/Ingrediente/Embalage m/Etapa do Processo
Perigos Identificados Probabilidade Severida
de Justificativa Medidas de Controle
Sangria Biológico: Salmonella spp E. coli Enteropatogênicos Baixa Alta Contaminação por microrganismos através do operador e de instrumentos de trabalho com higienização deficiente
Uso de duas facas limpas (uma para a incisão e outra para a secção das artérias e veias) e higienizadas com água a temperatura de 82,2 °C/ 15 segundos ou 82,0 °C/ 20 segundos, lavagem de mãos e antebraço com água
e sabão neutro a cada operação e treinamento do
colaborador.
Tabela 1: Modelo de identificação dos perigos
Fonte: Arquivo Pessoal, 2013
6.2.1 Princípios do APPCC
O Sistema APPCC é formado por 7 princípios, sendo eles:
a) Princípio 1 – Listar e identificar os perigos
A partir do diagrama operacional de processo desenvolvido pela equipe responsável devem ser listados e identificados os perigos (biológicos, químicos e físicos) relacionados à segurança e qualidade dos alimentos para a identificação dos Pontos de Controle (PC) e dos Pontos Críticos de Controle (PCC) que podem surgir ao longo do processamento, além das medidas de controle (BRASIL, 2003).
Todos os perigos identificados, associados a cada etapa do processo, devem ser listados e sua severidade avaliada, conforme tabela 1 abaixo.
34 Algumas fontes fornecem informações sobre os perigos como:
- International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF): Comissão que realiza estudos aprofundados sobre aspectos relativos às especificações microbiológicas de alimentos visando melhorar a segurança microbiológica de alimentos, recomendando planos de amostragem e critérios microbiológicos (ICMSF, 2010);
- Codex Alimentarius: criado em 1963 pela FAO e OMS para desenvolver normas alimentares, diretrizes e textos relacionados, com o objetivo de proteger a saúde dos consumidores e assegurar práticas comerciais justas no comércio de alimentos e promover a coordenação de todas as normas alimentares realizados por organizações internacionais governamentais e não governamentais (CODEX ALIMENTARIUS, 2010).
b) Princípio 2 – Identificar os PCC e aplicar o diagrama decisório
Ponto de Controle é qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo de fabricação ou preparação do produto, que permite controlar os perigos e Ponto Crítico de Controle (PCC) é qualquer ponto, procedimento ou etapa do processo de fabricação ou preparação do produto, onde se aplicam medidas de controle sobre um ou mais fatores, para manter um perigo sob controle, com objetivo de prevenir, reduzir a limites aceitáveis ou eliminar os perigos à saúde do consumidor (BRASIL, 1998).
A justificativa dos perigos relacionados aos PC e PCC deve ser embasada em legislações, literatura científica e outros (inclusive histórico, desde que devidamente comprovado). Há etapas onde são identificados perigos potenciais à saúde do consumidor e essas não são classificadas como um PCC, o que significa que elas estão acompanhadas por medidas de controle ou apresentam uma etapa posterior que elimina ou controla esse perigo.
Depois de identificados os perigos, a equipe deve definir quais são PC e PCC. A identificação dos PCC pode ser facilitada utilizando-se um diagrama decisório, que consiste em se fazer uma série de perguntas para cada etapa do processamento do produto, conforme mostra Figura 19.
35 Os pontos considerados como PCC são críticos à segurança dos alimentos. Conforme Brasil (2003), além do diagrama decisório, as respostas das seguintes perguntas também podem classificar os PCC:
- é um problema de Saúde Pública? - é razoavelmente provável que ocorra? - é mensurável?
Caso a resposta seja SIM a todas as questões, e não haja etapa posterior que elimine ou controle o perigo, a etapa em avaliação deve obrigatoriamente ser considerada um PCC. Caso uma ou mais respostas seja NÃO, a etapa ainda deverá ser controlada através de BPF ou de um programa de qualidade, mas não é obrigatoriamente um PCC (BRASIL, 2003).
Figura 18 – Diagrama decisório para identificação de pontos críticos
36 As ações e os esforços para o controle desses pontos devem ser, portanto, concentrados. Assim, o número de PCC deve ser restrito ao mínimo e indispensável (SENAI, 2000).
c) Princípio 3 – Estabelecer limites críticos para cada PCC
Os limites críticos são os valores máximos e/ou mínimos de parâmetros biológicos, químicos ou físicos que assegure o controle do perigo, separado os produtos aceitáveis dos inaceitáveis, podendo ser qualitativo ou quantitativo. Os limites críticos são estabelecidos para cada medida de controle monitorado nos PCC (SENAI, 2000).
Os limites podem ser estabelecidos para: tempo, temperatura, pressão, pH, umidade, atividade de água, cloro residual livre, entre outros.
Esses limites devem ser obedecidos em cada PCC e determinados de forma que, no mínimo, assegurem que o padrão de desempenho estabelecido pela Legislação ou literatura científica pertinente ao processo ou produto seja cumprido.
d) Princípio 4 – Estabelecer o sistema de monitoramento para cada PCC
Neste princípio, a equipe APPCC deve determinar os critérios para o monitoramento dos PCC. A partir dos resultados desse, se estabelece os procedimentos para ajustar o processo e manter o controle do PCC dentro do limite crítico (SENAI, 2000). Isso implica em ações específicas de monitoramento quanto a sua frequência e seus responsáveis.
O monitoramento deve identificar: - o que é monitorado;
- como os limites críticos e as medidas de controle são monitorados; - com que frequência o monitoramento é realizado;
37 - plano de amostragem (específico para cada categoria de alimento).
Nos casos em que o monitoramento é feito por amostragem, é necessário especificar o número de unidades que serão amostradas a cada monitoramento. Para as decisões relacionadas ao desvio dos limites críticos e adoção de medidas corretivas, não deve ser considerada a média, mas sim o pior resultado dentre as unidades que compõe a amostra que está sendo monitorada.
e) Princípio 5 – Estabelecer as correções e medidas de controle
Quando for constatado no monitoramento do PCC um desvio nos limites críticos estabelecidos, correções e medidas de controle devem ser aplicadas imediatamente para colocar o PCC novamente sob controle. Essas ações devem ser especificas e suficientes para eliminar o perigo, incluindo as ações necessárias para voltar ao controle do processo e as ações a se realizar com os produtos fabricados enquanto o processo estava fora de controle.
Estas ações visam garantir à identificação e eliminação do desvio, a eficácia da ação corretiva aplicada, a adoção de medidas de controle para evitar a recorrência, no caso de desvios repetitivos ou graves e que não seja comercializado nenhum produto nocivo à saúde (SENAI, 2000).
f) Princípio 6 – Estabelecer os procedimentos de verificação
Os procedimentos de verificação visam determinar se os princípios do Sistema APPCC estão sendo executados no Plano e/ou avaliar a eficácia do Plano, a fim de identificar se há necessidade de modificação e reavaliação, bem como comprovar o funcionamento do Sistema APPCC e o atendimento da legislação vigente nos aspectos formulação, padrões físico-químicos e microbiológicos (BRASIL, 1998).
38 - revisão do Plano APPCC (pré-requisitos, normas regulamentadoras, atendimento aos Princípios do APPCC, entre outros);
- registros do APPCC;
- adequação das ações corretivas; - controle dos PCC;
- revisão dos limites críticos;
- procedimentos de aferição e calibração de equipamentos e instrumentos de controle;
- amostragem e análises físicas, químicas, microbiológicas e organolépticas para confirmar se os PCC estão sob efetivo controle;
- avaliação da execução do Plano, sempre que ocorra uma alteração na técnica de elaboração do produto que, nesta condição, terá de ser reavaliado pelo SIF.
g) Princípio 7 – Estabelecer os procedimentos de registro
Todos os registros gerados durante os procedimentos (monitoramento, verificação, análises laboratoriais, entre outros) devem ser arquivados para comprovar a implementação do Plano APPCC, e que ações corretivas adequadas estão sendo realizadas quando há um desvio dos limites críticos.
Os registros devem ser feitos no momento específico do evento, incluindo data e hora, assinatura e/ou rubrica do colaborador responsável por realizar tal tarefa. Além disso, os registros devem incluir os desvios, as ações corretivas e as causas dos desvios.
O armazenamento dos registros deve ser feito de forma que estejam acessíveis, ordenados e arquivados durante um período mínimo de dois anos após a data de vencimento do prazo de validade do produto (BRASIL, 1998).
39 h) Resumo do Plano APPCC
Na Tabela 2 abaixo está representado o modelo de resumo do plano APPCC aplicado ao frigorífico bovino. Foram devem ser abordadas todas as etapas que apresentem PCC ao longo do processo, e o plano apresentou:
- as etapas do processo onde existem PCC; - a identificação dos PCC;
- os perigos identificados; - as medidas de controle; - o limite crítico;
- o monitoramento (O que? Como? Quando? Quem?); - as ações corretivas;
- os registros;
40 Tabela 2:Modelo de APPCC aplicado a frigorífico bovino
Etapa do processo Perigo Identificado Tipo Medida de Controle Limite Critico Monitoramento Inspetor de qualidade Quem
Assim que chegar
a carga Frequência Verificar no sistema a validação da nota e guia. Sistema Como Inspetor de qualidade Quem Diário Frequência Avaliar todas as etapas a fim de deixar no nível estabelecido de 10% a menos. Medida Avaliando 50 carcaças na saída Inspetor de qualidade Quem 4 vezes/ turno Frequência
Verificar temperatura e o tempo até a normalização da temperatura Fazendo leitura no termômetro Como Fonte: Autoria própria, 2013
T (-3°C) Medida Recepção Químico PCC 0% de não conformida des Medida Corte das Carcaças Biológico PCC 10% menos que o exigido pelo SIF Como Fazer análise microbiológica periodicamente a fim de minimizar e/ou neutralizar o risco Verificar Nota fiscal Guia de Trânsito Animal (GTA), limpeza para ver a ausência
de substâncias químicas e o período de carência das vacinas Refrigeração Biológico PCC Temperatura na saída da Câmara de refrigeração
41 6.3 Controle Microbiológico
A população de microrganismos aeróbios mesófilos é quantificado nas superfícies das carcaças a fim de fornecer dados que indiquem o grau de cuidados higiênico-sanitários durante as operações de abate, particularmente esfola e evisceração, que são as etapas com maiores quantidades de colônias (ZWEIFEL et al., 2004).
Segundo Brasil (2004b), para a exportação de produtos é exigida a pesquisa de
Escherichia coli (indicador de contaminação fecal) e Salmonella spp. Contagem Total de
Mesófilos (CTM) e Enterobacteriaceae. A pesquisa é realizada da seguinte maneira: - amostras aleatórias;
- coleta: diária para Escherichia coli e Salmonella spp. (1 amostra para cada 300 carcaças ou fração, coletadas após refrigeração das carcaças); semanal para CTM e Enterobacteriaceae (5 -10 amostras coletadas após a preparação mas antes da refrigeração) durante seis semanas consecutivas;
- local de coleta: 100 cm² em cada ponto (alcatra, aba, peito alto e pescoço) utilizando a mesma esponja;
- metodologia: descrita na Decisão 2001/471/CE (COMISSÃO DAS COMUNIDADES EUROPÉIAS, 2001).
Esta decisão não define exatamente o momento mais apropriado para a coleta de amostras para teste dos microrganismos indicadores, apenas salienta que as amostram devem ser colhidas antes do resfriamento. Sendo assim, portanto, os swabs podem ser obtidos antes ou após a operação de lavagem das carcaças (COMISSÃO DAS COMUNIDADES EUROPÉIAS, 2001).
Os resultados dos testes para E. coli devem ser apresentados em tabelas de controle estatístico de processo, não havendo limite estabelecido. Nesse caso, na construção da tabela leva-se em conta a média do histórico de resultados, ou seja, cada estabelecimento tem o seu próprio padrão em razão das particularidades individuais, exigindo-se a aplicação de medidas corretivas somente quando o limite superior é ultrapassado (BRASIL, 2005a).
42
Aceitável Marginal Nível inaceitável
Número de colônias aeróbias (CTM) < 3,5 log (média logarítmica diária) 3,5 – 5,0 log (média logarítmica diária) > 5,0 log (média logarítmica diária) Enterobacteriaceae < 1,5 log (média logarítmica diária) 1,5 – 2,5 log (média logarítmica diária) > 2,5 log (média logarítmica diária)
Fonte: Adaptado Comissão das Comunidades Européias (2001). Nível Microrganismos
Tabela 3: Níveis para Contagem Total de Mesófilos e Enterobacteriaceae em UFC/cm²
Para Salmonella spp. o resultado deve acusar ausência na área testada em cada carcaça. Já no caso dos testes para CTM e Enterobacteriaceae, os limites estão pré-estabelecidos, conforme tabela 3.
Os resultados para CTM e Enterobacteriaceae devem ser plotados em gráficos de controle estatísticos de processo. Os laudos de análises emitidos pelo laboratório devem ser examinados pelos supervisores e devem conter todas as informações relativas à amostra, tais como: número da carcaça, data da colheita, início do exame, término do exame, data de produção, temperatura de incubação além da assinatura do analista (BRASIL, 2005a).
6.4 Bem Estar Animal
No PAC Bem Estar Animal, programa que oferece diversos incentivos aos agricultores para encorajá-los a recorrer a práticas mais respeitadoras do bem-estar dos animais. Devem ser descritos os procedimentos de abate humanitário adotado pela empresa Brasil (2000), bem como as ações corretivas, se for o caso.
Conforme Brasil (2000) o monitoramento das etapas de insensibilização e sangria deve ser realizado pelo menos uma vez ao dia, observando-se no mínimo os seguintes aspectos:
43 - velocidade do fluxo do abate, fluxo mínimo de corrente e tensão (máximo 20 volts), de acordo com o tamanho e peso dos animais;
- posição dos eletrodos no caso de insensibilização elétrica;
- contrações musculares, tônicas e clônicas após a insensibilização (chute e levantamento de cabeça indicam que a insensibilização foi má realizada);
- intervalos de tempo entre a contenção e o início da insensibilização e entre a insensibilização e a sangria;
- da secção das artérias carótidas e/ou do tronco bicarótico;
- do cérebro, para identificar o efeito da ação mecânica (o cérebro deve permanecer íntegro, devendo somente sofrer a pancada).
Outras técnicas para avaliação do método de abate podem ser agregadas, desde que se enquadrem nos métodos estabelecidos em legislação específica.
7 BALANÇOS DE MASSA E CONSUMO DE ÁGUA
O balanço de massa do processo de produção da carne bovina acontece nas etapas em que são adicionados ou removidos componentes: Recepção/Currais, Sangria, Esfola e Evisceração. Nos demais processos, não são considerados alterações na massa. Para estes cálculos, não são desconsiderados perdas por aderência, desperdícios ou descartes. Para a realização dos balanços foi levado em consideração as informações de Valentim & Andrade (2005) que apresenta o peso médio de um animal vivo da raça Nelore de 510 kg e massa específica do sangue igual a 1,054 kg/L. No presente trabalho estimou-se 20 animais abatidos por dia
Muitos resíduos são gerados nas etapas de processo do abate, onde de acordo com o peso em Kg que foi eliminado, podemos fazer um balanço de massa capaz de identificar o rendimento final de carne de um animal vivo. A tabela 4 apresenta-se a quantidade em peso Peso (kg) dos resíduos sólidos para um animal de 510 kg.
44 7.1 RECEPÇÃO/CURRAIS
Nesta etapa ocorre a remoção de estercos, devido a digestão e outros fatores que dão origem aos mesmos. Dessa forma supondo que F (kg/dia) seja a quantidade de animais que entra por dia no processo, temos assim 10200 kg/dia, sendo 183.6 kg/dia esterco e 10016.4 kg/dia sendo o conjunto 1 (Conj 1), que nada mais é que a subtração do esterco na alimentação, conforme observado na Figura 19.
conj 1= F - esterco conj 1 = 10200 – 183,6
conj 1 = 10016,4
7.2 SANGRIA
A continuidade do processo do abate, leva a etapa de sangria. Aqui, segundo Pacheco (2007) a quantidade de sangue eliminado nesta etapa é de aproximadamente 20 litros. Pelas
Figura 19: Esquema de balanço de massa para a etapa de recepção
Esterco 9,18 kg
Ossos, gordura e cabeça 193,8 kg
Bucharia e triparia 51 kg
Sangue 40,8 kg
Fonte: PACHECO, 2008
Peso (kg) dos resíduos sólidos para um animal de 510 kg
45
Quantidade (Litros/cabeça, bovino de 250 kg peso vivo) Quantidade (litros/cabeça, bovino de 510 kg peso vivo)
20 litros
40,8
Densidade do Sangue kg/L
Quantidade de sangue em kg/dia
1,054
860,064
Fonte : Arquivo Pessoal
Tabela 5: Dados para os balanços
informações da tabela 5, realiza-se um novo balanço de massa, Figura 20, em que se percebe a remoção de 9156.33 kg/dia de sangue, onde a alimentação desta etapa foi o conjunto 1 (F), originando o conjunto 2 (Conj 2).
conj 2= conj 1 - sangue conj 2 = 10016,4 – 860,064
conj 2 = 9156
7.3 ESFOLA
Aplica-se um terceiro balanço de massa, dessa vez na etapa de esfola, onde é feita a remoção do couro, cabeça, patas dentre outros órgãos. De acordo com a figura 21 temos que a quantidade de peso envolvido nesta etapa é de 193,8 kg. A alimentação deste estágio será o conjunto 2 (conj 2) originando o conjunto 3 (Conj 3) pela subtração da quantidade de esfola que foi retirada.
46 conj 3= conj 2 - esfola
conj 3 = 9156 – 3876 conj 3 = 5280
7.4 EVISCERAÇÃO
Após o processo de esfola, alguns resíduos permanecem no processo, como as vísceras sendo este um grande vilão no que se diz respeito a higienização, pois possuem alta carga microbiana. A alimentação desta etapa será o Conjunto 3 (Conj 3) e com a subtração da quantidade de vísceras encontrada na figura 22, obtemos o Conjunto 4 que é equivalente ao peso de 20 carcaças.
Figura 21: Esquema de balanço de massa para a etapa de Esfola
47 Traseiro (48%) (kg) Dianteiro ( 38%) (kg) Ponta de Agulha (14%) (kg)
102,24 80,94 29,82
Fonte: Adaptado Roça,2007
Peso de uma carcaça (kg) 213
Tabela 6: Divisão por corte traseiro, dianteiro e ponta de agulha. Conj 4 = conj 3 - vísceras
Conj 4 = 5280 – 1020 Conj 4 = 4260
7.4 RENDIMENTO DO ABATE DE BOVINOS
O rendimento da carcaça pode ser calculado pela relação entre o peso da carcaça expresso e o peso do animal a ser abatido (vivo) em porcentagem. Depois da etapa de evisceração originou o conjunto 4, que é equivalente ao peso de 20 carcaças. Dividindo o conjunto 4 por 20 termos o peso médio de uma carcaça.
Conjunto 4 = Peso de 20 carcaças 4260 kg / 20 animais = 213 kg/ animal Peso médio de uma carcaça = 213 kg/ animal Fazendo o rendimento do abate do animal temos que:
Rendimento = 41,7 %
De acordo com Roça, 2007 pode-se fazer um rendimento por corte e nas tabelas 6 e 7 estão apresentadas as quantidades originadas para cada corte de acordo com o balanço de massa previamente mostrado.
48 7.5 CONSUMO TOTAL DE ÁGUA
O consumo de água nas indústrias alimentares é intenso devido às rigorosas exigências sanitárias, porém muitas vezes excessivo. Tendo em vista a crescente escassez de água, procedimentos de racionalização do uso da água e reuso de efluentes devem ser implantados, observando o cumprimento da legislação sanitária. Os principais usos de água são para:
• Consumo animal e lavagem dos animais; • Lavagem dos caminhões;
• Lavagem de carcaças, vísceras e intestinos; • Movimentação de subprodutos e resíduos;
• Limpeza e esterilização de facas e equipamentos; • Limpeza de pisos, paredes, equipamentos e bancadas;
O principal fator que afeta o volume de água consumido são as práticas de lavagem. Em geral, plantas para exportação têm práticas de higiene mais rigorosas. Quanto à qualidade, os regulamentos sanitários exigem o uso de água fresca e potável, com níveis mínimos de cloro livre residual, para quase todas as operações de lavagem e enxágue (PACHECO,2007).
O consumo de água varia bastante de unidade para unidade, em função de vários Traseiro Especial Peso (kg) Dianteiro Peso (kg) Ponta de agulha Peso (kg)
Filé 3,7488 Ácem 12,78 Carne 23,856
Contra-Filé 12,2688 Pescoço 10,9056 Gordura 1,1928
Alcatra 9,798 Cupim 2,0448 Ossos 4,7712
Coxão Mole 13,9728 Peito 9,2016
Coxão Duro 9,372 Patela 16,3584
Patinho 8,52 Músculos 4,9416
Lagarto 3,9192 Retalhos 2,7264 Capa e aba 3,0672 Gorduras 6,6456
Músculo 6,4752 Ossos 15,336
Retalhos 5,112
Gorduras 8,0088
Ossos 17,892
Fonte: Adaptado Roça,2007
Rendimento de uma carcaça por corte Tabela 7: Rendimento de uma carcaça por corte
