UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
ELABORAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO
DE MANUTENÇÃO EM UMA INDÚSTRIA
FARMACÊUTICA DO RIO GRANDE DO NORTE
EDÁLIA AZEVEDO DE FARIA
NATAL- RN, 2018
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
ELABORAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO
DE MANUTENÇÃO EM UMA INDÚSTRIA
FARMACÊUTICA DO RIO GRANDE DO NORTE
EDÁLIA AZEVEDO DE FARIA
Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao curso de Engenharia Mecânica da Universidade Federal do Rio Grande do Norte como parte dos requisitos para a obtenção do título de Engenheiro Mecânico, orientado pela Prof.ª Dr.ª Salete Martins Alves.
NATAL - RN
2018
UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO NORTE
CENTRO DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
ELABORAÇÃO E IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO
DE MANUTENÇÃO EM UMA INDÚSTRIA
FARMACÊUTICA DO RIO GRANDE DO NORTE
EDÁLIA AZEVEDO DE FARIA
Banca Examinadora do Trabalho de Conclusão de Curso
Prof.ª Dr.ª Salete Martins Alves _____________________________________
Universidade Federal do Rio Grande do Norte - Orientadora
Me. Roseane Rodrigues da Silveira _____________________________________
NUPLAM - Avaliador Externo
Ibson Alberto Ferreira de Freitas _____________________________________
NUPLAM - Avaliador Externo
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Dedicatória
Dedico este trabalho ao meu grande amor e maior inspiração da minha vida, meu vôzinho Minona.
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Agradecimentos
A Deus, que está sempre ao meu lado, possibilitando a realização de mais um sonho. Que não permitiu que eu desistisse, mesmo que muitas vezes eu não compreendesse seus propósitos e caminhos. Que me deu forças perante as mudanças e medos do meu coração. Sem Ele, certamente eu nada seria.
À minha família, em especial minha mãe, Rejane Azevedo, que sempre priorizou e fez todo o possível pela minha educação, sempre me apoiou nas minhas escolhas e sempre se manteve ao meu lado nos momentos difíceis e nos felizes. Aos meus avós, meu vôzinho José Guedes (“Minona”) e vó Janete, por me ensinarem o significado de amor incondicional. Ao meu pai, minha irmã Janalia, meus tios e tias e primos e primas que são tão importantes na minha vida. Aos meus pequeninhos, meus amorzinhos, Lucas, Bernardo, Pablo Miguel e Margarida.
Aos que me acolheram em suas casas para que eu pudesse morar em Natal e cursar Engenharia Mecânica na UFRN: meus amados primos Gilberto e Yully, minha irmã Janalia, meus tios Nivaldo e Odete e meus primos Emerson, Karine e meu adorado Pablo Miguel.
À minha orientadora, Prof.ª Dr.ª Salete Martins Alves, por me receber como aluna de iniciação científica no início da minha primeira graduação até o presente trabalho. Por todos os ensinamentos prestados, pela confiança, pelo respeito, por toda atenção, pelos sábios conselhos e por aceitar me auxiliar na elaboração deste trabalho. Por prontamente me ajudar sempre que a procurei, meu muito obrigada.
Aos meus colegas de curso, que se tornaram amigos, por compartilharem junto comigo a difícil jornada, as muitas horas de estudo, noites mal dormidas e desesperos acerca do futuro, e principalmente, por tornarem esse fardo mais leve: Alany, Alexandre, Alice, Amanda, Ana Paula, Andreza, Camila, Danyel, Débora, Diana, Emanuel, Magdiel, Manuela, Nathália, Neto, Otávio, Rayssa, Sylvia, Valquíria, entre outros.
Aos meus amigos, por me apoiarem e entenderem as minhas ausências. Mesmo longe, torceram por mim e me deram todo o suporte necessário. Em
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especial minha melhor amiga, Tatyane Bezerra, que sempre se manteve ao meu lado, perto mesmo que longe, não importasse as crises.
Aos membros do Grupo de Estudos de Tribologia e Integridade Estrutural (GET-UFRN), que se tornaram minha família acadêmica. À professora Dra. Salete Martins, por me introduzir as pesquisas científicas, assim como minhas “mães acadêmicas”, Erinéia Santos e Valdicleide Mello, que me acolheram tão bem e que contribuíram enormemente para meu crescimento pessoal e, principalmente, acadêmico. Minhas companheiras de iniciação científica, Ana Paula e Diana, por se transformarem em minhas grandes amigas e tornaram a pesquisa mais divertida. À minha doce Marcinha por sempre está disposta a ajudar. À “seu” Ricardo por sempre me tratar com carinho. E aos demais componentes que também foram importantes nessa caminhada: Adriano, Alexandre, Dyego, Edja, Emília, Felipe, Fernando, Gustavo, Jardas, Joana, Prof. João Wanderley, Joãozinho, Prof.ª Dr.ª Juliana, Kaic, Kerimma, Luana, Magdiel, Marcelo, Nicolas, Ranaildo, Silvio, Sylvia, Thereza, Tony, entre outros.
A todos do NUPLAM, que me acolheram tão bem durante o período de estágio e que em todos os níveis muitos ensinamentos me transmitiram. As melhores “chefinhas”, Roseane Rodrigues e Polyanne Melo, pela confiança, aprendizado e respeito. A Ibson por toda a atenção que me foi dada e pelos ensinamentos prestados. A Gian, que sempre paciente comigo abraçou minha ideia e, graças e ele, este trabalho pode ser concluído. Aos meninos da produção e aos demais componentes, minha gratidão. Eu não poderia ter estagiado em lugar melhor.
Por fim, agradeço a todos que de alguma forma, direta ou indireta, contribuíram na realização deste trabalho e na conclusão do curso.
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“São as nossas escolhas que revelam o que realmente somos, muito mais do que as nossas qualidades”.
viii Faria, E. A. Elaboração e Implementação de um Plano de Manutenção em uma Indústria Farmacêutica do Rio Grande do Norte. 2018. 64 p. Trabalho de Conclusão de Curso (Graduação em Engenharia Mecânica) - Universidade Federal do Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2018.
Resumo
O fenômeno da globalização tem aumentado a competitividade entre as indústrias. Consequentemente, as indústrias têm investido cada vez mais em estratégias de produção, dentre as principais, na área de manutenção. O setor de manutenção deve ser competitivo e garantir a disponibilidade dos equipamentos e instalações para o aumento da produtividade com qualidade. Assim, este trabalho tem o objetivo de elaborar um planejamento da manutenção e sua implementação por meio de um plano de manutenção em uma indústria farmacêutica na cidade da grande Natal, Rio Grande do Norte. A necessidade da reestruturação do setor de engenharia e manutenção se deu com a reforma do setor produtivo para produção de uma nova linha de medicamentos. Foi decidido, em conjunto com a gestão da fábrica e após um estudo da realidade da mesma, sempre priorizar a disponibilidade dos equipamentos, através do planejamento e execução de manutenções preventivas e corretivas, diminuindo as paradas não desejadas que poderiam vir a diminuir a competitividade e gerar perdas. Com isso, foi elaborada uma metodologia focada no organização e controle da manutenção que mais se adequasse a realidade da fábrica. A execução dessa metodologia se deu através de quatro etapas principais como pontos chaves para uma gestão de manutenção eficiente. Todas as propostas foram implementadas com sucesso, portanto os propósitos deste trabalho foram alcançados.
ix Faria, E. A. Elaboration and Implementation of a Maintenance Plan a Pharmaceutical Industry of Rio Grande do Norte. 2018. 64 p. Conclusion work project (Graduate in Mechanical Engineering) - Federal University of Rio Grande do Norte, Natal-RN, 2018.
Abstract
The phenomenon of globalization has increased the diversity among industries. Consequently, industries have invested more and more in production strategies, among the main ones, in the maintenance area. The maintenance industry must be competitive and ensure the availability of equipment and facilities to increase productivity with quality. Thus, this work has the objective of elaborating maintenance planning and its implementation by means of a maintenance plan in a pharmaceutical industry in the city of Natal, Rio Grande do Norte. The need for the restructuring of the engineering and maintenance sector was due to the reform of the productive sector to produce a new line of medicines. It was decided, together with the management of the factory and after a study of the reality of the factory, to always prioritize the availability of equipment, through planning and execution of preventive and corrective maintenance, reducing unwanted stops that could decrease competitiveness and generate losses. Thus, a methodology focused on the organization was prepared and control of the maintenance that best suited the reality of the factory. The execution of this methodology took place through four main steps as key points for an efficient maintenance management. All proposals were successfully implemented, so the purposes of this work were achieved.
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Lista de Ilustrações
Figura 1 - Analogia: saúde humana x saúde da máquina ____________________ 16 Figura 2 - Os oito pilares de sustentação da TPM __________________________ 22 Figura 3 - Organograma de organização de uma fábrica _____________________ 26 Figura 4 – Fachada do Núcleo de Pesquisa em Alimentos e Medicamentos ______ 35 Figura 5 - Modelo para criação do TAG __________________________________ 41 Figura 6 - Fluxograma da linha de produção ______________________________ 44 Figura 7 - Tela inicial do software de manutenção __________________________ 48 Figura 8 - Cadastro de pedidos para manutenção predial ____________________ 49 Figura 9 - Ficha de ordem de serviço para manutenções prediais ______________ 50 Figura 10 - Cadastro de máquina _______________________________________ 51 Figura 11 - Exemplo de ficha de manutenção preventiva ____________________ 52 Figura 12 - Cadastro de cronograma de manutenções preventivas _____________ 53 Figura 13 - Atividades de manutenção preventiva referente a uma data e periodicidade ______________________________________________________ 54 Figura 14 - Baixa dos dados da ficha de manutenção preventiva ______________ 55 Figura 15 - Solicitação de manutenção corretiva ___________________________ 56 Figura 16 - Ficha de manutenção corretiva _______________________________ 57 Figura 17 - Logs do Sistema __________________________________________ 58
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Sumário
Dedicatória...iv Agradecimentos...v Resumo...viii Abstract...ix Lista de Ilustrações...x Sumário...xi 1. Introdução………...13 1.1 Objetivos………...14 1.1.1 Geral………..14 1.1.2 Específicos………14 2. Revisão Bibliográfica……….15 2.1 Conceito de Manutenção………...15 2.2 Tipos de Manutenção……….17 2.2.1. Manutenção Corretiva………17 2.2.2. Manutenção Preventiva……….……18 2.2.3. Manutenção Preditiva………....…192.3 TPM (Total Productive Maintenance) ou Manutenção Produtiva Total………...……..21
2.4 RCM (Reliability-Centered Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade).………...24
2.5 Planejamento e Controle na Manutenção (PCM)………..26
2.6 Gestão da Manutenção………..28
2.6.1 Plano de Manutenção……….28
2.6.2 Cadastro de Equipamentos………29
2.7 Indicadores da Manutenção………..………31
2.8 Sistema Informatizado para Manutenção………33
3. Metodologia……….34
3.1 A Indústria Estudada………..34
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3.3 Definição das Etapas do estudo………...………37 3.4 Descrição das Etapas……….……38 3.4.1 Levantamento e Codificação dos Equipamentos………...38 3.4.2 Implementação do Plano de Manutenção………….……..38 3.4.3 Desenvolvimento de um Software de Manutenção………39 3.4.4 Indicadores de desempenho da Manutenção……….39 4. Aplicação da Metodologia roposta………...40
4.1 Levantamento e Codificação dos Equipamentos…………..40 4.2 Implementação do Plano de Manutenção………..……42 4.2.1 Definições de Responsabilidades e Conceitos………..………..………..….42 4.2.2 Descrição do Setor……..………..……….43 4.2.3 Levantamento dos equipamentos e utilidades do setor…..………..…………..………..…43
4.2.4 Descrição do processo…………..………….………43 4.2.5 Manutenções adotadas………..………….………..45
4.2.5.1 Manutenção Corretiva……….45 4.2.5.2 Manutenção Preventiva……….….45 4.2.6 Planejamento das manutenções preventivas…….46 4.3 Desenvolvimento de um Software de Manutenção………...47 4.4 Indicadores de desempenho da Manutenção………....59 5. Conclusões ….………..…………..……….……..……...60 6. Referências……….………….…..…………..………...……..62
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1. Introdução
O mundo tem passado por diversas transformações em curtos intervalos de tempo, destacando-se o fenômeno da globalização, que atinge não somente as nações como um todo, mas principalmente a indústria. A globalização é responsável pela integração de mercados existentes entre os países, que consequentemente aumentou a concorrência e a necessidade de obter resultados positivos. Com isso, a busca pelo aumento da produtividade, melhoria da qualidade, eliminação de desperdícios e redução de custos tornou-se primordial na indústria. O resultado positivo dessa busca se torna possível através de uma estratégia adequada de mantenabilidade (MARINHEIRO, 2013; N´DONGA, 2010).
Em vista disto, a indústria farmacêutica, que está associada a um rigoroso Controle de Qualidade e aliada a crescente concorrência no setor, buscaram formas de aumentar a eficiência do funcionamento da estrutura e processos de fabricação. A indústria farmacêutica desperta para os princípios de manutenção e passa a implementar programas de manutenção, com um sistema de manutenção de atividades planejadas para aumentar sua eficiência (NUNES, 2013).
A manutenção, assim como as indústrias nesse cenário, deve ser competitiva e proceder em conjunto com os demais setores da empresa para manter a organização e os processos em sintonia. Esta tem sido fundamental como questão estratégica da organização e deve ser sempre “ajuda para a produção”, que é o objetivo da empresa (FREITAS, 2016).
As atividades de manutenção tem o objetivo de garantir a disponibilidade dos equipamentos, assim como das instalações e serviços, em busca de baixar custos de produção associados à qualidade e tendo em vista sempre as metas estipuladas para a empresa (BEILKE, 2014). Para Xenos (1998), além de restaurar as condições do equipamento, a manutenção também mantém as capacidades funcionais do mesmo, para garantir a qualidade do produto, da integridade do meio ambiente e segurança.
Em vista disto, este trabalho expõe um estudo sobre manutenção industrial conjuntamente com a elaboração de um plano de manutenção para um laboratório
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oficial do Brasil e produtor de medicamentos para o Ministério da Saúde, o Núcleo de Pesquisa em Alimentos e Medicamentos - NUPLAM.
1.1 Objetivos 1.1.1 Geral
O objetivo geral deste trabalho é, através do estudo teórico e realidade da fábrica, criar um modelo de gestão da manutenção apropriado com a implementação de um plano de manutenção, fazendo da manutenção uma função estratégica.
1.1.2 Específicos
Os objetivos específicos deste trabalho são:
● Conceituar manutenção, tipos de manutenção e plano de manutenção; ● Estudo da realidade da fábrica em questão;
● Apresentar o processo de implementação do plano de manutenção; ● Desenvolver um software para manutenção.
Desta forma, espera-se com a realização deste trabalho, que o setor responsável pela manutenção da fábrica passe a não somente reparar um equipamento, mas também manter sua função disponível para operação e reduzir paradas de produção não planejada.
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2 Revisão Bibliográfica
2.1 Conceito de ManutençãoNo decorrer dos séculos, o termo manutenção tem apresentado inúmeras definições e perspectivas. Derivada do latim manus tenere, que significa “manter o que se tem”, a manutenção faz parte da nossa história desde o início do manuseio de instrumentos de produção (VIANA, 2002 e CARVALHO et al., 2009).
De acordo com a NBR 5462/1994 (Confiabilidade e Manutenabilidade) manutenção é a “combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida”.
A NBR 5674/1999 (Manutenção de Edificações - Procedimento) define manutenção como “conjunto de atividades a serem realizadas para conservar ou recuperar a capacidade funcional da edificação e de suas partes constituintes de atender as necessidades e segurança dos seus usuários”.
Segundo Monchy (1987), “a manutenção dos equipamentos de produção é um elemento chave tanto para a produtividade das empresas quanto para a qualidade dos produtos. É um desafio industrial que implica rediscutir as estruturas atuais inertes e promover métodos adaptados à nova natureza dos materiais”. O autor ainda compara manutenção com a medicina humana, chamando-a de “medicina das máquinas”, conforme ilustramos na figura 1.
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Figura 1 - Analogia: saúde humana x saúde da máquina
Fonte: Monchy (1987)
Em uma abordagem mais recente, Mwanza e Mbohwa (2017) descreve manutenção como “fundamental para manter a produtividade contínua, alta qualidade e organizações competitivas. É uma estratégia que permite que máquinas, equipamentos e instalações executem suas funções sempre que forem necessárias. Além de garantir a disponibilidade, confiabilidade e desempenho eficientes, a manutenção também é essencial para a eliminação de acidentes no local de trabalho, facilitando, assim, o fornecimento de um ambiente de trabalho seguro e saudável”.
Dentre as diversas definições e conceitos sobre manutenção, observamos algumas mudanças nas definições mais recentes, que inclui os aspectos humanos, de custos e de confiabilidade da função, e não apenas aspectos preventivos e corretivos. Isso se dá pelo fato do crescimento na importância da manutenção dentro das empresas.
17 2.2 Tipos de Manutenção
De acordo com a forma como é executada, a manutenção é relacionada em diferentes tipos e existem diversas denominações para classificá-las. Autores como Silva (2016), Fonseca (2011), Santos (2010) e Souza (2008), entre outros, abordaram três tipos de manutenção, consideradas como as principais empregadas nas indústrias: manutenção corretiva, manutenção preventiva e manutenção preditiva. Neste trabalho, a mesma classificação será adotada.
2.2.1 Manutenção Corretiva
A manutenção corretiva é a forma mais antiga e conhecida desta prática, baseada na espera pela falha da máquina/equipamento para que então seja realizada a manutenção, ou seja, esta manutenção não é planejada, sendo realizada apenas em situações de emergência ou de desempenho diferente do esperado. Esse método continua sendo a forma mais comum para consertos de equipamentos no ramo industrial (FONSECA, 2011).
A NBR 5462/1994 (Confiabilidade e Manutenabilidade) define manutenção corretiva como “Manutenção efetuada após a ocorrência de uma pane destinada a recolocar um item em condições de executar uma função requerida”.
O objetivo da manutenção corretiva é localizar e reparar de imediato as falhas, desempenho abaixo do desejado e/ou quebras em equipamentos, máquinas, sistema operacional ou item para que possam voltar a desempenhar suas funções. Este procedimento devem ocorrer o mais rápido possível para evitar longas paradas na produção. As principais práticas da manutenção corretiva: localizar defeito, isolar defeito, desmontar conjunto de peças, substituir ou consertar peça/componente, remontar conjunto de peças, alinhar ou ajustar e realizar teste funcional (SILVA, 2016; FONSECA, 2011).
18 2.2.2 Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva é todo serviço de manutenção realizado para evitar ou reduzir falhas ou queda de performance através de um método sistemático, obedecendo um plano previamente elaborado que executa em intervalos de tempo pré-definidos (horas de operação, ciclos de operação, dentre outros) as manutenções pré-determinadas ou troca de itens, antes do mesmo apresentar falhas operacionais ou avarias. Isto é, manutenção planejada em máquinas e/ou equipamentos que não estejam com defeito para que se previna ou reduza a probabilidade de falhas (FREITAS, 2016; SOUZA, 2008; VIANA, 2002).
Segundo a NBR 5462/1994 (Confiabilidade e Mantenabilidade) “Manutenção efetuada em intervalos predeterminados, ou de acordo com critérios prescritos, destinada a reduzir a probabilidade de falha ou a degradação do funcionamento de um item”.
De acordo com Fonseca (2011), os principais objetivos visados pela manutenção preventiva são:
● Aumentar a confiabilidade de um equipamento e assim reduzir suas falhas em serviço;
● Redução dos custos de falha, melhoria da disponibilidade; ● Aumentar a duração da vida eficaz de um equipamento;
● Melhorar o planejamento dos trabalhos, e assim, as relações com a produção;
● Reduzir e regularizar a carga de trabalho;
● Facilitar a gerência dos estoques e eliminar consumos imprevistos; ● Aumentar a segurança e evitar improvisações perigosas;
● Mais amplamente, reduzindo as surpresas, melhorar o clima das relações humanas evitando a geração de tensões.
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O planejamento da manutenção apresenta diversos benefícios ao processo produtivo, já que proporciona o controle sobre o funcionamento dos equipamentos. Um dos principais benefícios é evitar a quebra inesperada na produção. A quebra causa parada no processo produtivo, por consequência, causam fatores indesejados, como: aumento nos custos de produção; aumento nos custos de manutenção e mal-estar na equipe. As manutenções preventivas auxiliam a reduzir essas ocorrências (VIANA, 2002).
Apesar das vantagens da manutenção preventiva em gerenciar as atividades, antecipar consumo de materiais e nivelamento de recursos, algumas dificuldades devem ser considerados, como: parada na produção para execução das atividades programadas e determinação de intervalos de tempo. Muitas vezes os fabricantes não disponibilizam dados importantes para determinar a escolha de um intervalo adequado para a parada da máquina, ademais as condições em que o equipamento se encontram (ambiental ou operacional) também influem significativamente nestas escolhas. Portanto, deve-se ponderar esses fatores para que seja adequado a realidade em que estejam e assim estipular a periodicidade (FREITAS, 2016; SILVA, 2016).
2.2.3 Manutenção Preditiva
“Manutenção que permite garantir uma qualidade de serviço desejada, com base na aplicação sistemática de técnicas de análise, utilizando-se de meios de supervisão centralizados ou de amostragem, para reduzir ao mínimo a manutenção preventiva e diminuir a manutenção corretiva” (NBR 5462-1994).
A manutenção preditiva baseia-se em acompanhar a performance da máquina através de medições periódicas ou contínuas de alguns indicadores para definir quando ocorrerá a intervenção de manutenção. Consiste em uma condição mais aprimorado de programar intervenções de manutenção nos equipamentos e assim reduzir a manutenção preventiva e evitar a manutenção corretiva (FONSECA, 2011; SOUZA, 2008).
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Carvalho (2009) listou os oito principais objetivos para a manutenção preditiva, que são:
● Determinar antecipadamente quando será necessário realizar serviços de manutenção numa peça específica de um equipamento;
● Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção; ● Aumentar o tempo da disponibilidade dos equipamentos; ● Minimizar trabalhos de emergência ou não planejados; ● Impedir a propagação dos danos;
● Aproveitamento da vida útil total dos componentes de um equipamento; ● Aumentar a confiabilidade de um equipamento ou da linha de produção; ● Determinar previamente uma interrupção de fabricação e quais os
equipamentos que precisam de manutenção.
De acordo com Viana (2002), existem quatro técnicas preditivas que são as mais utilizadas na indústria nacional, são elas: ensaio por ultrassom, análise de vibrações mecânicas, análises de óleo lubrificantes e termografia. O objetivo é evitar paradas desnecessárias na produção, evitar manutenções excessivas, utilizar o componente até o limite da sua vida útil e, consequentemente, o tempo correto de intervenções.
21 2.3 TPM (Total Productive Maintenance) ou Manutenção Produtiva Total
Para falar em excelência na manutenção, é preciso falar do processo Total
Productive Maintenance (Manutenção Produtiva Total), conhecido pela sigla TPM,
criado na década de 70 no Japão.
A Manutenção Produtiva Total (TPM) é muito mais que um programa de melhorias, mas sim uma filosofia gerencial estratégica que compreende toda a organização, desde os operadores até a classe mais alta (FREITAS, 2016). Esse sistema atua como uma relação sinergética entre as atribuições organizacionais para o desenvolvimento da qualidade e da confiabilidade, redução de paradas, diminuição de custos e aumento da segurança (SOUZA, 2008).
A ideia é que a administração da máquina e suas respectivas manutenções sejam realizadas com a colaboração de todos, como uma integração homem x máquina x empresa. Isso envolve que as pequenas manutenções (limpeza e inspeção do equipamento) sejam de incumbência de quem manuseia a máquina, que esteja em contato frequente com a mesma, ou seja, o seu operador. Já as manutenções de maior porte devem ser planejadas e realizadas pelo departamento de manutenção, que também devem ser incumbidos da gestão da máquina (FACHINI et al., 2015).
De acordo com o JIPM (Japan Institute Productive Management) e os autores Freitas (2016) e Souza (2008), a TPM é embasada em oito pilares para que a empresa alcance um resultado de excelência, que são:
1) Pilar Melhoria Específica - utilizar técnicas analíticas para evitar perdas do processo produtivo;
2) Pilar Manutenção Planejada - gerenciamento de manutenção em busca de melhorias constantes, correlacionando redução de custos com condições ideais dos processos e equipamentos;
3) Pilar Controle Inicial - elaborar novos projetos, sem perdas, baseados nos conhecimentos adquiridos;
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4) Pilar Educação e Treinamento - busca desenvolver o conhecimento e habilidades;
5) Pilar Manutenção Autônoma - identificar e tratar anormalidades nos equipamentos;
6) Pilar Manutenção da Qualidade - melhoria dos equipamentos para manter condições ideais de uso e assim elevar a eficiência;
7) Pilar Office TPM - buscar precisão das informações para identificar e eliminar perdas administrativas;
8) Pilar Segurança, Saúde e Meio ambiente - utilizar equipamentos confiáveis que evitem acidentes, danos pessoais e materiais e que não prejudiquem o meio ambiente.
Esses oito pilares estabelecem a filosofia da TPM para alcançar seu objetivo de transformar uma fábrica com gerenciamento voltado para a “falha/quebra zero”. A figura 2 ilustramos os oito pilares da TPM.
Figura 2: Os oito pilares de sustentação da TPM
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A essência da TPM é que todos (da chefia da gerência aos operários) trabalhem juntos em prol de um gerenciamento orientado para o equipamento, melhorando o processo do grupo de atividades, capacitando os operadores, visando proatividade e eliminação dos obstáculos à produção. Reconhecer a importância da manutenção, confiabilidade e segurança são imprescindíveis para alcançar qualidade, quantidade e custo.
24 2.4 RCM (Reliability-Centered Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade)
Quando se teve início a aviação civil no século passado, o número de acidentes era altíssimo, por volta de dois acidentes por dia na época atual. Para tornar a aviação o meio de transporte mais seguro existente, foi necessário desenvolver um processo confiável, conhecido como RCM (Reliability-Centered
Maintenance) ou MCC (Manutenção Centrada na Confiabilidade). Esse processo
ganhou força com o lançamento do livro “Reliability-Centered Maintenance”, publicado pelo departamento de defesa dos Estados Unidos em 1978. No livro, os autores destacam que através da análise das falhas prováveis é possível alcançar um gerenciamento de equipamentos eficiente. A partir disso, ocorreu o aprofundamento e evolução desta ideia, aplicada até hoje (VIANA, 2002).
A Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) é uma metodologia utilizada para determinar a melhor estratégia de manutenção e assim prevenir ou minimizar falhas e estabelecer os seus motivos, através do estudo detalhado do equipamento ou sistema. Esse procedimento define as mais variadas formas que causam a falha no equipamento ou sistema, qualifica os processos de falha e estabelece as consequências para então escolher as medidas que devem ser tomadas. Com isto, é possível analisar a criticidade das falhas e escolher a melhor abordagem de manutenção para uma maior eficiência do sistema, maior segurança e menor custo (MAGRINI, 2017).
Freitas (2016) indicou alguns passos para a implementação da MCC: ● Seleção do sistema;
● Definição das funções e padrões de desempenho;
● Determinação das falhas funcionais e de padrões de desempenho; ● Análise dos modos e efeitos das falhas;
● Histórico de manutenção e revisão da documentação técnica;
● Determinação de ações de manutenção: política, tarefas, frequência. Ainda de acordo com Freitas (2016), as principais repercussões geradas pela realização das análises pela MCC, são:
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● Melhoria da compreensão do funcionamento do equipamento ou sistema, proporcionando uma ampliação de conhecimentos aos participantes de especialidades diversas;
● Desenvolvimento do trabalho em grupo, com reflexos altamente positivos na análise, solução de problemas e estabelecimento de programas de trabalho; ● Definição de como o item pode falhar e das causas básicas de cada falha,
desenvolvendo mecanismos de evitar falhas que possam ocorrer espontaneamente ou causadas por atos das pessoas;
● Elaboração dos planos para garantir a operação do item em um nível de performance desejado. Esses planos englobam: planos de manutenção; procedimentos operacionais; lista de modificações ou melhorias, normalmente a cargo da Engenharia, que fogem ao escopo de trabalho da Operação e da Manutenção, e são necessárias para que o item atinja e permaneça no patamar de performance desejado.
26 2.5 Planejamento e Controle na Manutenção (PCM)
A Manutenção e a Operação fazem parte do Setor Produtivo, ocupando o mesmo nível hierárquico dentro da organização. Por conseguinte, é necessário que a Manutenção, assim como a Operação, ocupe um nível de gerência departamental. O Planejamento e Controle na Manutenção (PCM) surge como um órgão para auxiliar à manutenção ligado de modo direto à gerência de departamento (VIANA, 2002; FREITAS, 2016). A figura 3 demonstramos o PCM na organização de uma indústria.
Figura 3: Organograma de organização de uma fábrica
Fonte: Silva (2016)
Fachini et al. (2015) afirma que o PCM é “o conjunto de ações para preparar, programar, verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra valores preestabelecidos e adotar medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e da missão da empresa”.
O setor de PCM necessita de um responsável, um planejador de manutenção, dedicado as atividade de gestão das Ordens de Serviço e de planejamento das manutenção preventivas (SILVA, 2016). Um serviço bem planejado, programado e administrado é de extrema importância para o sucesso do PCM. A implantação conduz a um processo mais eficiente, de maior qualidade, menor custo, menor desgaste do pessoal de execução, aumentar durabilidade dos equipamentos, reduzir consumo de peças e maior tempo disponível para produção (FACHINI et al., 2015; VIANA, 2013).
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Viana (2013) destacou a importância do Planejamento e Controle da Manutenção no Brasil com a fundação da ABRAMAN (Associação Brasileira de Manutenção) e com a publicação dos livros: Planejamento e Controle da Manutenção (VIANA, 2002), Organização e Gerência da Manutenção (SOUZA, 2007) e A Organização, o Planejamento e o Controle da Manutenção (BRANCO FILHO, 2008).
28 2.6 Gestão da Manutenção
Márquez et al. (2009) divide o processo de gerenciamento de manutenção em duas partes: definição de estratégia e a implementação da estratégia. A definição da estratégia requer a decisão dos objetivos da manutenção, determinando a eficácia da execução dos planos de manutenção, cronogramas e melhorias. A implementação da estratégia lida com nossa capacidade de implementação do gerenciamento de manutenção, como mão de obra apropriado, equipamentos adequados, comprimento de cronograma entre outros, para um mínimo custo possível.
Segundo Beilke (2014), “a gestão das atividades de manutenção exige organização, planejamento e programação, possuindo estratégias pré-definidas, garantindo assim, a máxima utilização dos equipamentos através de um planejamento eficiente, e da criação de registros destes equipamentos a fim de melhor entendê-los”. O planejamento estratégico de atividades de manutenção são fundamentais para o aumento da produtividade e competitividade da empresa.
2.6.1 Plano de Manutenção
A base do gerenciamento do departamento de manutenção é elaborar um plano de manutenção. Esse plano define as atividades de manutenção, assim como as periodicidades, que devem ser executadas no equipamento. As atividades são elaboradas segundo as informações do: manual do fabricante do equipamento e conhecimentos adquiridos na empresa nas operações e processos do equipamento (BEILKE, 2014).
Para desenvolver o plano de manutenção é necessário identificar as funções do equipamento ou sistema e como este equipamento pode vir a falhar para, então, indicar um conjunto de atividades de manutenção aplicáveis e eficazes, sempre levando em consideração a segurança e economia do sistema. Para melhorar os resultados do plano de manutenção faz-se necessário a otimização do planejamento e programação de manutenção (MÁRQUEZ et al., 2009).
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Xenos (1998) frisou três aspectos para atingir as metas do plano de manutenção, são eles:
1) Classificar os equipamentos quanto a sua importância para a produção; 2) Definir a forma e periodicidades da manutenção de cada equipamento para
que seja executada a manutenção ou troca de peças;
3) Utilizar itens de controle para verificar a eficácia do plano de manutenção e, se necessário, tomar ações corretivas.
De acordo com Souza (2008), as principais vantagens de um plano de manutenção podem ser resumidas em:
● O número de etapas pode ser identificado e o trabalho transformado em rotina.
● As exigências de recursos humanos podem ser planejadas, de modo a tornar disponível o pessoal necessário.
● Os erros na aquisição de materiais, peças, sobressalentes e subcontratação de serviços podem ser evitados.
● A qualidade pode ser verificada e podem ser adquiridos materiais de melhor qualidade.
● Os ciclos de reparo podem ser identificados para que possam ser tomadas as medidas em tempo hábil.
● Os padrões para o trabalho de reparo podem ser identificados, permitindo que o trabalho seja executado de forma eficiente.
● Planos de reparo simultâneos podem ser criados.
● O senso de responsabilidade das pessoas pode ser estimulado.
● Através de atividades de trabalho planejadas, um grande volume de trabalho pode ser realizado de forma mais eficiente.
2.6.2 Cadastro de Equipamentos
O histórico de manutenções realizadas e as falhas que ocorreram, entre outras informações importantes são necessárias para o gestor na tomada de decisões no gerenciamento da manutenção. Para isso é indispensável o cadastro
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único de todos os equipamentos que participam da manutenção. Os equipamentos de produção abrangem todas as máquinas utilizadas na fabricação dos produtos ou na realização do serviço. O cadastro é um registro do equipamento, que constará o seu histórico, com todos os dados relevantes que envolvem, como, localização e todas as manutenções que já foram realizadas. Esse registro deve seguir um padrão e se manter sempre atualizado (SOUZA, 2008).
Em muitas empresas o cadastro do equipamento é realizado através da criação de um número de TAG. O TAG é uma etiqueta de identificação que é preciso para programar e planejar uma manutenção mais eficiente. Através do taqueamento é possível realizar um mapeamento da fábrica, orientando a localização dos equipamentos para receber manutenção. Tal localização torna-se necessária para controlar os setores e organizar a manutenção (VIANA, 2002).
31 2.7 Indicadores da Manutenção
Os indicadores da manutenção são dados numéricos que auxiliam na tomada de decisões dos processos que queremos controlar, permitindo acompanhamento e quantificação (FREITAS, 2016). Os indicadores acompanham os desafios da manutenção e o PCM deve avaliar a forma mais eficaz para o monitoramento do processo, determinando qual indicador deve-se aplicar. Deve-se observar o que agrega valor para evitar recursos com dados de pouco ou nenhuma relevância (VIANA, 2013).
Os principais indicadores de manutenção são:
a) MTTR (Mean Time To Repair) ou TMPR (Tempo Médio para Reparo):
Indicador que mede a manutenibilidade. Segundo Fonseca (2011), manutenibilidade “é a capacidade da máquina ou equipamento voltar às mesmas condições de uso com os recursos determinados dentro de um período de tempo especificado”. Este indicador é medido através da razão do tempo de intervenção corretiva pelo número de falhas detectadas no período estabelecido. Quanto menor o TMPR, melhor para a manutenção. Obtém-se esse indicador utilizando a equação:
𝑇𝑀𝑃𝑅 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑟𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
b) MTBF (Mean Time Between Failures) ou TMPF (Tempo Médio para Falhar):
Indicador que mede a confiabilidade. Segundo Fonseca (2011), “Confiabilidade é a probabilidade que uma máquina ou equipamento cumpra um determinado tempo de produção previamente estabelecido, sem que venha a falhar”. Este indicador é medido através da razão das horas disponíveis do equipamento pelo número de falhas detectadas no período estabelecido. Quanto maior o TMPF maior a confiabilidade, pois aponta uma manutenção eficiente com diminuição no número de intervenções corretivas e aumento de horas disponíveis para operação. Obtém-se esse indicador utilizando a equação:
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𝑇𝑀𝑃𝐹 = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠
c) Disponibilidade de máquina:
Indica a capacidade de um equipamento executar sua função pelo tempo que for necessário. Este indicador é medido através da razão entre as horas totais trabalhadas por horas totais. A disponibilidade deve ser prioridade no PCM, sempre garantida ou elevada. Obtém-se esse indicador utilizando a equação:
% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = 𝑇𝑀𝑃𝐹
33 2.8 Sistema Informatizado para Manutenção
A necessidade de controlar as atividades de manutenção de forma eficiente e confiável, desde os cadastros de equipamentos até relatórios de desempenho, é de extrema importância (VIANA, 2002). Com isso, um programa de manutenção informatizado para a gestão de manutenção é utilizado na maioria das empresas. De acordo com Fonseca (2011), “os custos de aquisição e implantação de um programa são elevados; então, boa parte das organizações acaba por adquirir um programa corporativo, partilhado em módulos, dentre os quais está o de manutenção ou serviços”.
Segundo Viana (2002), os principais objetivos de um sistema informatizado para manutenção são as seguintes:
1. Organizar e padronizar os procedimentos ligados aos serviços de
manutenção, tais como: solicitação de serviços, programação de serviços e informações provenientes do banco de dados;
2. Facilitar a obtenção de informações da manutenção, por exemplo, custo do
equipamento, performance, características técnicas, etc;
3. Gerenciar a estratégia de manutenção através dos planos preventivos, de
forma a garantir que as tarefas planejadas sejam automaticamente emitidas em forma de Ordem de Serviço;
4. Aumentar a produtividade da manutenção através de informações,
otimização de mão-de-obra e ou priorização dos serviços;
5. Controlar o estado dos equipamentos;
6. Fornece relatórios de histórico dos equipamentos, bem como de índices
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3. Metodologia
Neste capítulo será exposta a metodologia utilizada para desenvolver um plano de manutenção do setor produtivo da empresa em questão, assim como a descrição da mesma e o motivo da escolha do setor. A metodologia para o planejamento do plano de manutenção foi adaptada para se adequar da melhor maneira possível as características da empresa, de forma que não prejudique a disponibilidade da produção.
Dessa maneira, a metodologia utilizada neste trabalho foi um estudo de caso e investigação, com a finalidade de elaborar um Plano de Manutenção que reúna aplicabilidade e eficiência para alcançar os objetivos requeridos.
3.1 A Indústria Estudada
O Núcleo de Pesquisa em Alimentos e Medicamentos, o NUPLAM, é oriundo do Núcleo Industrial Químico Farmacêutico (NIQUIFAR), uma unidade suplementar da Universidade Federal do Rio Grande do Norte que foi criado em 1972. O NIQUIFAR foi originário do Laboratório Farmacêutico de Produção Industrial (LAFAPI). Em 1977, através da Resolução nº 49/77 CONSUNI, o NIQUIFAR tornou-se uma fundação, mudando o nome para Fundação Universitária do Alimento e do Medicamento (FUNAM). Com a Portaria nº 567/91-R, de 30 de Abril de 1991, a FUNAM foi extinta, sendo então criado o Núcleo de Pesquisa em Alimentos e Medicamentos (NUPLAM). Este passou a integrar a estrutura orgânica da UFRN como órgão suplementar vinculado à Reitoria.
Localizado no Campus Universitário da UFRN, em área aproximada de 27.000 m², o NUPLAM sempre integrou o sistema de Laboratórios Oficiais do Brasil produtores de medicamentos para o Ministério da Saúde, sendo o único laboratório brasileiro vinculado a uma universidade pública. Sua missão é desenvolver atividades de produção de medicamentos com qualidade, segurança, eficiência e eficácia terapêutica para apoio ao Sistema Único de Saúde (SUS), visando a promoção da saúde pública e o fortalecimento da formação acadêmica através do
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suporte ao ensino, pesquisa e extensão. Na figura 4 temos a fachada atual do NUPLAM.
Figura 4. Fachada do Núcleo de Pesquisa em Alimentos e Medicamentos.
Fonte: Google Imagens.
Ao NUPLAM compete:
➔ Desenvolver tecnologia de produção e adaptar tecnologias transferidas para a produção de insumos farmacêuticos, medicamentos e higienizantes;
➔ Apoiar o ensino em níveis de Graduação e Pós-Graduação específicos e proporcionar a realização de estágios e treinamentos especializados;
➔ Realizar pesquisa de mérito científico e tecnológico na área de saúde;
➔ Oferecer assistência técnica em sua esfera de atuação, a órgãos ou entidades de Direito Público ou Direito Privado;
➔ Colaborar com órgãos ou entidades federais, estaduais e municipais nas áreas de saúde pública;
➔ Prestar serviços na área de Controle de Qualidade de medicamentos a entidades públicas e privadas.
36 3.2 Estudo da Realidade da Indústria
O NUPLAM, a partir do ano de 2009, passou por uma reestruturação da áreas físicas, estrutura organizacional e elaboração de novos projetos, junto ao Ministério da Saúde, para aquisição de equipamentos e reforma do setor produtivo para produção de uma nova linha de medicamentos. No momento o NUPLAM detém, perante a ANVISA (Agência Nacional de Vigilância Sanitária), o certificado de Condição Técnico Operacional para embalagem secundária do seu setor de Produção e Embalagem de Medicamentos Sólidos (PMS) e concessão de registro para fabricação da Olanzapina.
Dessa forma, a área do NUPLAM selecionada para implementação do Plano de Manutenção deste trabalho foi a Embalagem Secundária e Final do PMS. Esse setor foi selecionado pelos gestores pois deve ser priorizado devido a importância de uma alta disponibilidade dos equipamentos para a indústria e o alto investimento que ocorreu em novos maquinários. Portanto, foi selecionado esta área para desenvolver o presente trabalho.
37 3.3 Definição das Etapas do estudo
A tabela 1 resume as etapas de acordo com o estudo da realidade da manutenção do local. A metodologia proposta foi dividida em 4 etapas por perceber-se a necessidade de execução de uma manutenção eficaz com planejamento e controle. Todo método há possibilidades e limitações, e de acordo com as possibilidades dentro da empresa a proposta buscou algo possível, de fácil aplicabilidade e baixo custo, mas que ainda assim fosse o mais adequado possível.
Tabela 1: Etapas para o sistema de manutenção
SISTEMA DE MANUTENÇÃO
ETAPAS AÇÕES
1ª
Levantamento e Codificação dos Equipamentos 2ª Implementação do Plano de Manutenção 3ª Desenvolvimento de um Software de Manutenção 4ª Indicadores de desempenho da Manutenção
38 3.4 Descrição das Etapas
3.4.1 Levantamento e Codificação dos Equipamentos
A primeira etapa é o cadastro dos equipamento, que tem a finalidade de registrar todos os equipamentos para que seja possível acessar seu histórico, manutenções realizadas, acompanhamento de vida útil. Deve-se relacionar a maior quantidade de dados possíveis no cadastro.
No NUPLAM os cadastros de equipamento acontece por meio da criação de uma TAG, proporcionando o mapeamento da empresa com as suas devidas localizações. O tagueamento é necessário para organização do setor e rastreabilidade.
3.4.2 Implementação do Plano de Manutenção
A segunda etapa consistiu na elaboração do documento do plano de manutenção. Por meio desse documento foi introduzido a ideia e a importância de um planejamento de manutenção, realizando o levantamento de todos os equipamentos e utilidades que necessitam manutenções no setor; definindo os tipos de manutenção adequadas a fábrica que devem ser utilizada;, decidindo a quem cabe a responsabilidade do comprimento ou supervisão de cada atividade; descrevendo sobre a produção e o setor que foi implementado o plano; definindo quais procedimentos seguir para realizar as manutenções e como arquivá-las.
Essa implementação visou manter as máquinas funcionando devidamente, prevenindo paradas inesperadas ocasionadas por falhas ou quebras dos equipamentos na rotina da produção, e se ocorressem, corrigi-las de maneira ágil e eficiente. Dessa maneira, esperou-se fornecer informações suficientes para que a manutenção ocorra de maneira efetiva, reduzindo o índice de desvio da qualidade, sem danos ao processo e aumentando a produtividade.
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3.4.3 Desenvolvimento de um Software de Manutenção
A terceira etapa consistiu na utilização e melhoria de um software criado na própria fábrica em questão. Esse software encontrava-se em uso apenas para Ordens de Serviço (OS) de manutenções prediais, ou seja, apenas para manutenção da infraestrutura do local. Agora, além das manutenções prediais, este programa de computador também passará a:
➔ Cadastrar solicitação de Manutenção Predial; ➔ Emitir solicitação de Manutenção Predial; ➔ Cadastrar Máquinas;
➔ Cadastrar cronogramas de Manutenções Preventivas; ➔ Emitir e armazenar fichas de Manutenções Preventivas; ➔ Emitir e armazenar fichas de Manutenções Preventivas; ➔ Criar banco de dados;
➔ Gerar relatórios.
3.4.4 Indicadores de desempenho da Manutenção
A quarta e última etapa foi a escolha de quais indicadores de desempenho da manutenção utilizar na metodologia proposta. A função dos indicadores de manutenção são de avaliar o desempenho da manutenção aplicada, para que seja possível verificar se é a melhor possível ou se há necessidade de mudanças ou melhorias.
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4. Aplicação da Metodologia Proposta
4.1 Levantamento e Codificação dos Equipamentos
Nesta primeira etapa, o objetivo é registrar todos os equipamentos com os seus principais dados para que auxiliem na organização da indústria e rastreabilidade. Para isso, foi criado um Procedimento Operacional Padrão que estabelece uma codificação única, numérica e física, para todos os equipamentos, instrumentos e máquinas de produção do NUPLAM, visando principalmente sua rastreabilidade. Este documento é implementado pelo Setor de Engenharia e Manutenção e distribuído a todos os setores envolvidos para proporcionar rápido acesso e visualização das informações e é revisado a cada dois anos.
O registro dar-se através do TAG, que identifica cada equipamento, instrumento ou máquina de produção para que permita sua identificação e localização de forma clara e inequívoca. Foi elaborada uma lista mestra de TAG’s de todos os setores, conforme o POP, onde são sinalizados alguns dados importantes conforme a tab. 2.
Tabela 2. Dados levados em consideração para elaboração dos TAG’s
DADOS CONTIDO NO TAG DETALHAMENTO
Descrição Nome do equipamento
Patrimônio Número de patrimônio institucional registrado no sistema de controle da
UFRN
Fabricante Empresa responsável por fabricar ou vender o equipamento
Modelo Modelo dado pelo fabricante do equipamento
Número de Série número único de identificação do equipamento
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Sala/Local Onde se encontra o equipamento
Status Estado em que se encontra o equipamento: uso ou desuso
Fonte: Elaborado pelo autor
Os TAG’s são códigos numéricos padrões da fábrica, contendo sete dígitos na sua composição e utilizados em todos os setores da mesma. Foram criadas conforme modelo apresentado na fig. 5.
Figura 5. Modelo para criação do TAG
Fonte: Elaborado pelo autor
A identificação do equipamento, instrumento ou máquina constará em todas as fichas referentes às manutenções preventivas e corretivas das máquinas, nos seus respectivos protocolos de qualificação/certificados de calibração e por meio de uma etiqueta afixada em cada equipamento em local visível e de fácil acesso. O setor de Engenharia e Manutenção é o único responsável pela criação das TAG’s.
42 4.2 Implementação do Plano de Manutenção
Os Planos de manutenção detalham as estratégias de manutenção traçadas pela empresa para uma orientação perfeita da atividade de manutenção. São um conjunto de informações que emprega os conceitos da TPM e interagem conforme o PCM para uma melhoria contínua e padronização das atividades e metas. O plano abrange conteúdo e forma a serem aplicados (CARVALHO, 2009).
Pretende-se por meio do plano de manutenção relacionar todas as atividades a serem realizadas para garantir a qualidade e integridade dos equipamentos e utilidades da fábrica. A proposta forneceu os requisitos básicos necessários para manter o setor produtivo em funcionamento pleno, de modo a evitar quebra de equipamentos e implantou a prevenção de possíveis defeitos, mitigando assim quaisquer riscos. Estabeleceu as responsabilidades quanto a manutenção dos equipamentos e utilidades, bem como as periodicidades, de forma a orientar e sistematizar as manutenções sem prejuízos aos equipamentos e ao processo.
Cada setor que possua equipamentos e/ou utilidades, mesmo que sejam realizadas apenas manutenções terceirizadas, deve ter um plano de manutenção a ser seguido. Para o planejamento e elaboração do plano de manutenção da área de embalagem secundária e final da fábrica, algumas etapas foram seguidas. São elas:
● Definições de responsabilidades e conceitos; ● Descrição do setor;
● Levantamento dos equipamentos e utilidades do setor; ● Descrição do processo;
● Manutenções adotadas;
● Planejamento das manutenções preventivas.
4.2.1 Definições de Responsabilidades e Conceitos
A criação do plano de manutenção compete ao Setor de Engenharia e Manutenção (ENM), assim como é de sua responsabilidade execução dos seus procedimentos, preenchimento dos registros de todas as atividades que o envolvam,
43
elaboração do cronograma de manutenção preventiva, armazenar toda documentação envolvida e realização de treinamento de pessoal.
Compete ao setor responsável pela área de Embalagem Secundária e Final, o setor de Produção e Embalagem de Medicamentos Sólidos (PMS), as solicitações das manutenções corretivas, a verificação dos serviços realizados e ajuda na elaboração do cronograma de manutenção preventiva.
Nos casos em que a manutenção é realizada por empresa terceirizada, cabe aos dois setores o acompanhamento e fiscalização do serviço prestado.
4.2.2 Descrição do Setor
A Embalagem Secundária e Final de Medicamentos Sólidos faz parte do área produtiva da fábrica, correspondendo a aproximadamente 38m². Essa área é apropriada para trabalhar na embalagem em campanha, ou seja, vários lotes consecutivos. O PMS é o setor responsável por esta área.
4.2.3 Levantamento dos equipamentos e utilidades do setor
Foi realizado um levantamento de todos os equipamentos e utilidades, que fazem parte da área de Embalagem Secundária e Final de Medicamentos Sólidos, e seus respectivos TAG’s.
4.2.4Descrição do processo
O processo de embalagem secundária e final do NUPLAM se baseia em três etapas, que tem início após a embalagem primária: (a) encartuchamento, os blisters são inseridos no cartucho juntamente com a bula; (b) serialização, recebem informações de lote, validade, fabricação e código datamatrix; (c) encaixotamento, acondicionamento na caixa de embarque e posteriormente rotulados.
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Para análise final do controle de qualidade uma amostra de cartucho é retirada da linha. Em caso de reprovação, uma análise de não conformidade seria realizada para determinação de reprocesso do lote, como mostramos no fluxograma da fig. 6.
Figura 6. Fluxograma da linha de produção
45 4.2.5 Manutenções adotadas
A complexidade das operações da indústria farmacêutica exige monitoramento e avaliação constantes de todas as variáveis do processo para que se obtenham resultados reprodutíveis, confiáveis e seguros. Neste contexto, a manutenção é um dos parâmetros que exige monitoramento contínuo para que os equipamentos e utilidades se mantenham em pleno funcionamento, contribuindo para a qualidade final de todo processo produtivo. A manutenção das máquinas de produção adotada pelo NUPLAM se divide em dois categorias: corretiva e preventiva.
4.2.5.1 Manutenção Corretiva
Manutenção corretiva são atividades de manutenção que realiza interferência direta e não previamente planejada na correção de falha inesperada do equipamento (FACHINI et. Al., 2015). Para coordenar as manutenções corretivas foi criado um modelo de ficha para a solicitação da mesma. O modelo da ficha, o modo de solicitação e a forma de preenchimento possuem um POP específico. Cabe ao setor de ENM coordenar as solicitações de serviços de manutenção corretiva, sempre priorizando as manutenções que envolvam o setor produtivo, a fim de evitar longas paradas do processo.
4.2.5.2 Manutenção Preventiva
Manutenção preventiva são atividades de manutenção planejadas baseadas em intervalos definidos de tempo com o objetivo de minimizar ou evitar falhas ou quebra dos equipamentos (SILVA E ANTUNES, 2012). Para realizar esse tipo de manutenção foram criadas fichas de manutenção preventiva para cada equipamento da área e um cronograma de manutenção. As fichas e o cronograma também possuem um POP próprio para o modelo e forma de preenchimento. O cronograma deverá ser elaborado anualmente pelo setor do ENM juntamente com o setor envolvido, que neste caso é o PMS. Este cronograma auxiliará o planejamento, programação, acompanhamento e supervisão pelos setores.
46 4.2.6 Planejamento das manutenções preventivas
As fichas de manutenção preventivas devem conter as descrições das atividades de manutenção preventivas a serem executadas em cada serviço com as respectivas periodicidades para execução. As atividades das fichas de manutenção preventivas foram definidas apenas através dos dados contidos nos manuais de cada equipamento, mas no futuro podem ser levados em conta a experiência da rotina com as máquinas e histórico de manutenções. As periodicidades também foram definidas pelo manual de cada equipamento, de acordo com as horas trabalhadas.
47 4.3 Desenvolvimento de um Software de Manutenção
Para que o Planejamento e Controle da Manutenção consigam ter informações confiáveis para se basear e tomar decisões, e devido ao grande fluxo de informações a serem processadas, é necessário que os dados sejam gerados de modos rápido e seguros. Segundo Freitas (2016), “Empresas de maior porte e que já possuem uma organização da manutenção consolidada, normalmente tendem a utilizar sistemas informatizados, procurando assim uma melhor gestão de seus ativos”.
Portanto, um software criado pela fábrica em questão está sendo implantado. Esse software possibilita ao usuário estruturar toda parte envolvida na manutenção, permitindo: emissão de ordens de serviço, cadastro de máquina, emissão de ficha de manutenção preventiva, checklists, histórico de manutenções, tempos de parada de máquina, geração de relatórios, entre outros. Desta forma, é possível manter um histórico de todas as ações realizadas em cada equipamento, formando um banco de dados para as atividades de planejamento, orientando as ações de manutenção. Além disso, é possível calcular alguns índices de desempenho da manutenção com essas informações. Assim será possível acompanhar o desempenho da manutenção e observar se o caminho escolhido está correto e se haveria necessidade de mudanças ou melhoramento, sempre buscando agregar valor à organização. Na figura 7 temos a ilustração da tela inicial do software.
48 Figura 7. Tela inicial do software de manutenção
Fonte: Elaborado pela Autora
A aba “Cadastro” possibilita, de acordo com o nível de acesso: o cadastro de novos usuários, o cadastro dos setores, cadastro de solicitação de ordens de serviços para manutenções prediais e cadastro de máquinas. Na figura 8 temos a ilustração da tela ao selecionar Cadastro>Pedidos, onde é cadastrado o pedido para a ordem de serviço de manutenções prediais. Através da opção “Incluir” o usuário insere todos os dados solicitados para solicitar o serviço.
49 Figura 8.Cadastro de pedidos para manutenção predial
Fonte: Elaborado pela autora
É importante determinar a prioridade que deve ser dado à geração de uma nova ordem de serviço para que os pedidos de que geram impacto direto no funcionamento da fábrica ganhem prioridade em cima de pedidos menos urgentes. A tabela 3 é apresentada a numeração das prioridades.
Tabela 3. Grau de importância para manutenções corretivas
NOTAS JUSTIFICATIVAS
10 Causa parada da fábrica
8 Causa parada de um setor da fábrica 6 Reduz a produção de um setor 4 Facilita, mas não reduz a produção 2 Setores não produtivos
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Ao solicitar a ordem de serviço, o requerimento é anexado na aba “pedidos”. Nessa aba podem ser visualizadas todos os pedidos ainda pendentes ou em aberto e é possível também a opção de impressão para execução por parte de pessoas autorizadas. Na figura 9 temos a ficha que deverá ser impressa para execução da solicitação de manutenção corretiva predial. A ficha deve ser preenchida manualmente e arquivada após o serviço ser realizado em pasta específica no setor, assim como preenchida no próprio software para salvar os dados.
Figura 9. Ficha de ordem de serviço para manutenções prediais
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Na figura 10 temos a ficha para cadastro de máquinas para nível de consulta, cadastro, alteração ou exclusão. É necessário o cadastro dos dados mais importantes referente ao equipamento e também já deve ser adicionado todas as informações necessárias para impressão da ficha de manutenção preventiva, com a descrição da atividade que deverá ser realizada e a periodicidade que a mesma deve ser realizada.
Figura 10. Cadastro de máquina
Fonte: Elaborado pela autora
Quando o cadastro da máquina foi gravado, o usuário terá acesso a sua respectiva ficha de manutenção. Para isto, basta escolher a máquina desejada em “Consultar” e então selecionar a opção “Ficha”. A ficha de manutenção preventiva a ser impressa é ilustrada na fig. 11.
52 Figura 11. Exemplo de ficha de manutenção preventiva
Fonte: Elaborado pela autora
Após a impressão da ficha, o responsável pela execução da mesma deverá preencher todos os campos necessários e referentes a periodicidade correspondente a data da manutenção. A ficha deverá ser guardada em uma pasta específica para este fim no setor da ENM, mas antes, a mesma deverá ser preenchida manualmente no software com todas as informações contidas na ficha impressa. Esse preenchimento manual dos dados na manutenção preventiva é detalhado na próxima aba do programa.
A aba “Manutenção” possibilita, de acordo com o nível de acesso: cadastrar e visualizar os cronogramas de manutenções preventivas, cadastrar os dados das manutenções, consulta de máquinas, solicitar manutenção corretiva, impressão e arquivamento de fichas de manutenções preventivas e corretivas.
No ícone Manutenção>Cronograma são inseridas as datas para realizar as manutenções preventivas com as respectivas periodicidades que devem ser realizadas. As datas são escolhidas anualmente em reunião com os setores
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envolvidos e as periodicidades são as mesmas inseridas na ficha de manutenção, para que sejam relacionadas com as atividades de manutenção da ficha. Este ícone também são inseridos os dados coletados da ficha de manutenção preventiva para que fique registrado no programa.
Para cadastrar o cronograma de manutenção, a máquina deverá ser selecionada em “Máquina” para que todas as datas de manutenção já previamente criadas sejam inseridas juntamente com a periodicidade relacionada a estas datas. Na figura 12 temos um exemplo da tela para cadastro. O usuário deverá digitar a data escolhida da manutenção para determinada periodicidade e então “inserir” para salvar. Com a inserção da data, o software gerará uma notificação ao usuário de que a manutenção preventiva do equipamento está próxima ou atrasada.
Figura 12. Cadastro de cronograma de manutenções preventivas
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Na opção “Preventiva”, o usuário pode registrar no software os dados coletados na impressão da ficha de manutenção preventiva da máquina. Para isto, basta selecionar a data que foi realizada a ficha de manutenção que se deseja salvar e depois selecionar a opção “Preventiva”. Será exibida uma tela como ilustra a fig. 13.
Figura 13. Atividades de manutenção preventiva referente a uma data e periodicidade
Fonte: Elaborado pela autora
Todas as atividades referentes a data selecionada são exibidas na tela. O usuário escolhe a descrição da atividade de manutenção, seleciona a opção “Baixa” e finalmente insere os dados referentes a atividade. A figura 14 apresentamos um exemplo de como são inseridos os dados. Tudo o que foi registrado na impressão das fichas de manutenção preventiva também são registrados no software. Após finalizar e “Gravar”, os dados são então transferidos para aba “Logs do Sistema”, que registra as informações de cada manutenção realizada em cada máquina.
55 Figura 14. Baixa dos dados da ficha de manutenção preventiva
Fonte: Elaborado pela autora
Para solicitar manutenção corretivas das máquinas, imprimir ficha da manutenção corretiva ou dá baixa nos dados da ficha deve ser selecionada a aba Manutenção>Corretiva, como mostramos na ilustração da fig. 15. Para solicitar a manutenção corretiva basta escolher a opção “Incluir”, selecionar a máquina que apresentou a anormalidade, discorrer o motivo da solicitação e escolher qual a prioridade do mesmo. Este tipo de solicitação tem prioridade em relação às solicitações de manutenções prediais.
