SPOT WELDING TIG : CARACTERÍSTICAS E APLICAÇÕES (1) Marcos Antonio Tremonti
(2) José Pinto Ramalho (3) Adalberto Heubel RESUMO
A soldagem a ponto tradicional, aplicada quase que exclusivamente pelo princípio de resistência à passagem da corrente elétrica e pressão dos eletrodos, é largamente utilizada em industrias, em especial na automobilística e de auto peças. A soldagem a arco elétrico sob proteção gasosa, SPOT WELDING TIG, apesar de sua utilização ha algumas décadas, ainda é pouco difundida no Brasil e sua literatura é pouco comum. Tem como grande vantagem a soldagem com acesso por um único lado e flexibilidade de posicionamento.
Este trabalho estuda a aplicabilidade deste processo de soldagem na união através de pontos, verificando suas características e variáveis operacionais.
Visando um maior conhecimento da aplicação do processo TIG na soldagem de pontos, foi visitada uma empresa nacional que atualmente faz largo uso desta tecnologia na fabricação de trens de passageiros em aço inoxidável. Para comprovar as características técnicas, foram realizados experimentos em chapas de Aço Inoxidável AISI 301L em espessuras definidas. Os corpos de prova foram submetidos às exigências das normas AWS, tendo atendido-as satisfatoriamente. Estes resultados, comprovam a viabilidade do processo, apresentando assim uma alternativa à tradicional soldagem por resistência elétrica.
Palavras-chaves : TIG; soldagem a ponto; soldagem por resistência
ABSTRACT
The traditional spot welding, that is usually applied by electrical resistance and pressure, is commonly used in several industries, especially in the automobile construction and parts. The electric arc welding under gaseous protection, SPOT WELDING TIG, in spite of its use for some decades, it is still not very diffused in Brazil and its literature is not common.
This work, studies this welding process in the spot unions, verifying its characteristics and the operational parameters.
Seeking a larger knowledge of the application of the process TIG in this kind of welding, it was visited a Brazilian company that now uses this technology in the production of stainless steel rail components. To check the technical characteristics, experiments were accomplished in Stainless Steel AISI 301L plates, in defined thickness. In the tests, the workpieces were submitted to the AWS requirements, and they presented satisfactorily results. These results, prove the process viability, presenting an alternative to the traditional resistance welding process.
Key-Words : TIG; resistance welding; spot welding
1- MsSc em Engª de Produção (USP), Sup. de Vendas Robótica da Motoman Inc., Prof. da FATEC-SP e-mail tremonti@uol.com.br ( (55) (0xx11) 3315-0366 R.156 Depto. de Soldagem FATEC
(2) Engenheiro Industrial (ISQ), Especialista em soldagem e corte da AGA S/A jose.ramalho@br.aga.com e Instrutor da FATEC – SP zeramalho@excite.com
(3) Especialista em soldagem da Alstom Transporte Ltda. ( (55) (0xx11) 863-2150
1. INTRODUÇÃO
A soldagem a ponto, através do arco elétrico sob proteção gasosa, é basicamente uma técnica derivada do tradicional processo TIG. É bastante conhecida em outros países e citada em literaturas que datam do final dos anos 60, o que comprova ser uma técnica de relativo domínio público. No Brasil, somos carentes de literatura sobre suas aplicações, acredita-se que esta carência ou desconhecimento de informações sejam os elementos que impeçam maiores aplicações desta tecnologia em nosso parque industrial.
A técnica Spot Welding TIG deriva do processo TIG, isto permite aplicações nos mais diferentes segmentos industriais principalmente devido a sua flexibilidade. Pode ser utilizada na soldagem de diferentes tipos de materiais, posições de soldagem e acesso, sem promover deformação na região fundida, uma vez que não requer pressão. Estas características a credenciam a substituir, em certos casos com vantagens, a soldagem a ponto convencional, atendendo as mesmas exigências de qualidade.
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
É apresentado a seguir um resumo do estágio atual das tecnologias envolvidas.
2. 1 SOLDAGEM TIG
O processo TIG (Tungsten Arc Welding) tem como características implícitas a limpeza, o aspecto visual de excelente qualidade, a utilização em aplicações que não permitam deformações, a grande valorização do aspecto e a integridade da junta soldada.
Os parâmetros: vazão de gás, tipo e diâmetro do eletrodo de tungstênio, tensão e corrente de soldagem e ângulo da tocha, estão diretamente ligados às condições de soldagem, e são escolhidos
em função [5]: do tipo de material, da espessura a ser soldada, das exigências quanto a penetração, qualidade e limites de resistência desejados.
Este processo apresenta variantes tais como: a soldagem por pontos [1], por corrente pulsada [3], com arame quente, (hot wire), e com adição de fluxo (A-TIG). As características do processo permitem principalmente a soldagem de chapas de espessura menor do que 10 mm e a soldagem de vários materiais somente pelo princípio da fusão.
2.2 SPOT WELDING
Tradicionalmente a soldagem por pontos, ou spot, mais conhecido na soldagem, é feita pelo princípio de resistência a passagem da corrente elétrica [3], conhecido como “solda a ponto”. É utilizado na união de chapas de aço com até 1/8“ (3,17mm) de espessura e em alguns casos em espessuras maiores. Com a utilização de equipamentos especiais, é possível a soldagem de espessuras até 1” (25,4 mm).
As maiores vantagens deste processo são a alta velocidade e a facilidade de automação com alta taxa de produção, o que confere a economia à operação. Em contrapartida, o custo de investimento do equipamento é elevado e a repetibilidade em algumas aplicações pode ser limitada devido a dificuldade de controle dos parâmetros que devem ser aplicados uniformemente. Entre os principais problemas há que ser levado em consideração o acesso das pinças e a manutenção requerida.
Como um dos parâmetros deste processo é a pressão dos eletrodos sobre a peça obra, pode ocorrer deformação na peça soldada, o que em algumas aplicações pode não atender os requisitos de qualidade prescritos.
A soldagem por pontos a arco elétrico, utiliza simplesmente a corrente elétrica, proveniente
de uma fonte de energia tradicional do equipamento de soldagem e promove a fusão entre chapas sobrepostas. Controla-se então os parâmetros: corrente, pressão e tempo de arco aberto.
2.3 SPOT WELDING TIG
O Spot Welding é uma variante ou derivação do tradicional processo de soldagem TIG, realizado manualmente com um controlador do tempo de arco aberto e os parâmetros de trabalho [4]. Em alguns casos, o processo pode ser automatizado ou robotizado, otimizando ainda mais os procedimentos.
A soldagem pode ser feita em corrente contínua ou alternada e o principal objetivo, que é a penetração, é controlado por meio de ajustes na corrente e no tempo de arco.
Os principais fatores que levam a aplicação deste processo, são baixo custo, pois não necessita de investimento adicional ao equipamento de soldagem, flexibilidade na aplicação (acesso a locais confinados e dificuldade de acesso das pinças ao lado reverso), e a elevada resistência e qualidade produzidos, tanto estrutural como visualmente, já que não há a deformação da peça na região de solda.
O processo TIG Spot Welding, é utilizado principalmente na união de aços baixo carbono, baixa liga, inoxidáveis podendo-se soldar também alumínio. Deve trabalhar sempre com chapas sobrepostas, que podem ou não ter a mesma espessura, utilizando tanto CC polaridade direta como CA com alta freqüência.
A corrente alternada é recomendada para soldagem de alumínio, e é essencialmente utilizada para controlar a profundidade de fusão (penetração), juntamente com o “timer” ou tempo de arco aberto. Estes dois parâmetros, em conjunto, são responsáveis além da penetração, pelo diâmetro do ponto ou da solda.
Um aumento do tempo ou da corrente de soldagem produzirá um maior diâmetro do ponto, mas vale salientar que, em função da espessura da chapa inferior, este diâmetro não será proporcional.
Outro fator importante para o sucesso da soldagem, é o comprimento de arco que influencia no tamanho e perfil da solda e relaciona-se diretamente com a resistência da junta. Um arco elétrico longo, em conjunto com um eletrodo bem afiado, produzem uma poça de fusão larga e de boa penetração.
A Figura 1, representa esquematicamente os elementos que compõem o sistema Spot Welding TIG, onde observar-se tratar de um sistema TIG convencional, acrescido de um controlador de tempo de arco aberto na fonte de energia, controle este que atualmente já equipa originariamente boa parte das fontes existentes no mercado.
A Tabela 1, relaciona uma seqüência de parâmetros orientativos, extraídos de literatura [2] que auxiliam o desenvolvimento do processo Spot Welding TIG; Já as Tabelas 2 a 3 são parâmetros utilizados em casos práticos desenvolvidos pelos autores.
Para aplicações que exijam grande responsabilidade e procedimentos de soldagem qualificados, o processo apresenta uma carência de normalização, quando algumas condições são reunidas. Na empresa visitada, o problema encontrado para a correta avaliação da qualidade das juntas soldadas é a não existência de uma norma única que trate do material empregado (aço inoxidável) na espessura desejada (fina) e para o tipo de solicitação desejada (dinâmica). A norma ANSI/AWS D1.3-89 "Structural Welding Code Sheet Steel" em seu capítulo 1, subtítulo 1.1.3, considera a soldagem como "arc spot welding" e qualifica o processo de chapas sobrepostas, posição plana, considerando a espessura das chapas a serem
soldadas. Esta norma apresenta o inconveniente de não referenciar o material aço inoxidável, não citar resistência mecânica e não ser aplicável a solicitação dinâmica. A norma ANSI/AWS D1.1 trata de espessuras maiores que 1/8" (3,25 mm). Já a norma ANSI/AWS C1.1cita a resistência mecânica, mas não a solicitação dinâmica. O ASME IX na edição 95 no QW 263 cita também a resistência mecânica e por fim a norma MIL 6858-W apresenta algumas informações sobre a qualificação de procedimentos de soldagem com esta aplicação do processo TIG. Assim, com base nas normas acima citadas, a empresa desenvolveu normalização própria sobre o assunto, e qualificou seus procedimentos em conformidade com esta.
Saindo desta combinação tão complexa, os casos mais comuns, como material aço carbono, chapa menor que 3,25 mm e solicitação estática, podem ser qualificados com as diretrizes da norma ANSI/AWS D1.3.
Um fator importante a ser considerado na aplicação da norma ANSI/AWS DI.3, trata das variáveis essenciais em seu capítulo 6 – Qualificação do processo – sobretudo quando trata da mudança da espessura de uma ou das duas chapas, do tipo de metal base e ainda do fluxo de gás de proteção entre outras recomendações. Basicamente esta norma exige o ensaio de torção do corpo de prova. Pode-se porém utilizar como base as exigências do ensaio de resistência a tração citado nas normas específicas para a soldagem a ponto por resistência elétrica, e aplicá-los nos corpos de prova soldados por spot TIG.
Todas estas citações quanto a normalização dos ensaios mecânicos, reforçam o conceito da utilização do processo em soldagens de responsabilidade, pois apesar da carência de normalização específica, o processo tem condições de enquadrar-se nos mais rigorosos padrões de exigência quanto qualidade e segurança.
Existem hoje no Brasil aplicações na soldagem de partes estruturais de trens de passageiros em aço inoxidável, móveis metálicos, estruturas metálicas, trocadores de calor, dutos de refrigeração e montagem de manômetros.
3 – MATERIAIS, MÉTODOS E EQUIPAMENTOS
Os equipamentos utilizados para esta aplicação, são os mesmos do processo TIG, mas devemos citar algumas adaptações e cuidados necessários para um melhor desempenho.
3.1- EQUIPAMENTOS
O equipamento utilizado foi uma fonte de soldagem com temporizador do arco, e recursos de pré e pós vazão de gás.
Como o posicionamento do bocal de soldagem é paralelo à peça, o bocal deve possuir aletas ou aberturas que permitam o escoamento do gás, caso contrário a vazão promove uma turbulência interna que impede a ocorrência de um arco estável, comprometendo a operação de soldagem sob o aspecto de resistência do ponto. Este bocal, (Figura 2) pode ser de cobre, revestido por uma “capa” de aço inoxidável que confere: uma vida útil maior, melhor assentamento e perpendicularidade em relação a peça.
3.2 – PREPARAÇÃO DA PEÇA
Os materiais utilizados foram aço ao carbono SAE 1020 e aços inoxidáveis AISI 304 e 301L. A preparação para a soldagem consistiu de limpeza normal da peça evitando impurezas que dificultem a passagem de corrente elétrica ou contaminem a região da solda e cuidados no assentamento da tocha de soldagem sobre a peça obra. As faixas de parâmetros utilizados podem ser vistas nas Tabelas de 2 a 4.
4- DISCUSSÃO
Como a soldagem é realizada entre chapas sobrepostas, a ocorrência de folga ou fresta entre elas no local do ponto, pode comprometer a soldagem. Como não existe pressão adicional sobre elas exceto, o peso da tocha e uma pequena pressão manual do operador, nem sempre pode-se conseguir eliminar a folga existente, salvo nos casos onde as chapas de espessura muito fina.
Em chapas com tratamento superficial como galvanização por exemplo, os resultados não são satisfatórios mesmo com controle apurado dos parâmetros. Para se romper a camada de zinco da chapa inferior e ao mesmo tempo promover uma fusão adequada, é necessário partir para valores de corrente e tempo de arco maiores, o que acaba perfurando a chapa superior. Em contrapartida, valores menores promovem um aspecto visual excelente na chapa superior, mas a energia é insuficiente para obter a fusão entre as duas chapas.
A fonte de soldagem deve possuir o recurso do controle de arco, um temporizador (em segundos) para estabelecer o tempo de arco aberto. Atualmente várias fontes de solda possuem como recurso adicional, “rampa” de subida e descida para ajustes da corrente de soldagem em função do tempo, que também é uma forma de controle do ponto de solda.
Os parâmetros devem ser adequados às necessidades de cada aplicação e as exigências de qualidade impostas. Se a solda for vista como uma questão apenas estética ou visual, a preocupação com limites de resistência podem vir a ser desprezados.
A Figura 3é uma seqüência de pontos TIG, com variação de corrente e/ou de tempo de arco aberto na união de duas chapas de aço inoxidável com espessura de 1,0 mm cada. O diâmetro do ponto aumenta à medida que a corrente ou o tempo de arco aberto também aumentam, podendo chegar a
perfurá-las. A velocidade de ponteamento, posicionamento da tocha e abertura de arco, não acompanham a velocidade da soldagem por resistência. É necessário garantir o posicionamento correto para realizar o ponto.
Em relação a tipo de gás e vazão, foi utilizado Argônio puro, mas existem misturas para o processo TIG que permitem soldagem com maior velocidade e penetração. O aumento da corrente, implica em um aumento da vazão de gás, salvo no caso do alumínio, onde a variação da vazão pode causar turbulência durante a soldagem e deve ser manipulada com maior cuidado.
O parâmetro tempo de arco aberto é muito importante pois impõe uma energia maior ou menor ao ponto de solda. Recomenda-se durante o processo de definição do melhor parâmetro, não mudar duas variáveis ao mesmo tempo e sim, identificar a influência de cada uma isoladamente, para posteriormente fazer as correções necessárias.
A corrente e o tempo de arco aberto exercem a mesma influência sobre a resistência à tração. Estes parâmetros são significativos sobre a penetração e resistência, e por este motivo, conhecer bem a influência de cada um é a melhor prática.
As variáveis que constam da seqüência 1 a 6 das Tabelas 2 e 3, são típicas do processo TIG. São valores orientativos, devendo haver um novo ajuste para novas e diferentes aplicações do processo.
Na Tabela 3, a mudança significativa foi passar o diâmetro do eletrodo de Tungstênio de 1,6 – Tabela 1 - para 2,0 mm conservando os demais parâmetros. No quarto ponto, o último da tabela, mesmo impondo uma corrente superior comparado ao ponto anterior, a resistência foi menor devido a fresta existente.
Na Tabela 4, são apresentadas algumas faixas de corrente e tempo de arco, para diferentes espessuras para chapas de aço carbono.
A Figura 4, mostra um corpo de prova submetido ao ensaio de tração entre duas chapas de aço inoxidável com 0,5 mm de espessura cada, apresentando nitidamente o detalhe da ruptura do metal base e a manutenção do ponto de solda. Nos experimentos, a qualidade visual, apesar de parâmetro secundário, acabou também por ser considerado.
A empresa visitada, do ramo ferroviário fabricante de trens em aço inoxidável, avalia o limite de resistência a tração da soldagem a ponto por resistência e compara os valores entre os dois processos. Em determinadas juntas, realizam teste de fadiga e novamente comparam os processos. Pode-se ver na Tabela 2 que, como trata-se de soldagem de chapas em sobreposição, a combinação entre espessuras é função direta da aplicação. Deve-se observar que a resistência do ponto está diretamente relacionado com os dois principais parâmetros que são corrente e tempo de arco aberto.
Assim simplesmente um incremento da corrente não corresponde a uma maior resistência. Há um limite que quando ultrapassado causa a perfuração das chapas, e em contrapartida uma corrente insuficiente possivelmente levará à separação das chapas após a operação.
4.1 - CASO PRÁTICO
Na Figura 5 vemos um procedimento da empresa visitada, onde podemos avaliar a soldagem Spot TIG entre duas chapas de aço inoxidável série 301 com 1,01 mm de espessura cada, sob o aspecto macroscópico. Os parâmetros são: Intensidade 170 A, Tempo de Spot 1,0 s e posição plana. Este experimento quando submetido ao ensaio de tração,
alcançou um limite de RT 2668 Psi (187,56 kgf/cm2), quando o requerido é da ordem de 2000 Psi (140,60 kgf/cm2). Neste procedimento a penetração atingiu 100% e na análise de compacidade não foram detectadas: porosidades, trincas ou faltas de fusão e a fresta encontrada foi de 0,06mm.
Outro procedimento do fabricante de trens de aço inoxidável visitado apresentado na Figura 6, é a soldagem entre duas chapas de aço inoxidável de espessuras diferentes. A superior com 0,25 mm enquanto a inferior 5,04 com o seguinte procedimento: Intensidade110 A , tempo de Spot 0,75 segundos e posição plana. Submetido ao ensaio de tração alcançou um limite de RT 438 Psi (30,79 kgf/cm2) quando o requerido é da ordem de 200 Psi (14,06 kgf/cm2) Também não apresentou: Porosidade, Trincas ou Falta de fusão, e a fresta foi 0,10mm.
5- CONCLUSÕES
Tecnicamente o processo mostrou-se viável e o resultado principal deste trabalho, além das informações que demostram sua eficiência, é apresentar uma opção simples e de baixo custo para a soldagem de chapas finas. Esta aplicação do processo de soldagem TIG, pode ser utilizada na indústria de móveis metálicos, gabinetes e outros, com vantagens econômicas em relação a soldagem a ponto por resistência elétrica.
Algumas limitações que são impostas ao processo por resistências, abrem um vasto campo para aplicação spot welding TIG. Entre elas podemos citar : o acesso a locais mais confinados, a impossibilidade de apoio pelo lado reverso e melhor acabamento, uma vez que o processo não necessita pressão. Isto também elimina as deformações que comprometem a qualidade do produto.
Vale ressaltar que as aplicações do processo spot TIG não visam substituir na totalidade a tradicional soldagem a ponto, e sim criar uma alternativa a mais em termos de aplicação. Uma empresa que já possua uma fonte de soldagem TIG, poderá explorar o processo com maior propriedade, pois estará utilizando uma técnica mais apurada com pouco investimento, uma vez que precisará apenas de uma nova tocha.
Um aspecto importante a ser destacado é a soldagem ser feita com total ausência de contatos mecânicos nas partes com contato elétrico. Isto propicia considerável redução de custo na substituição das ponteiras, comum na soldagem por resistência.
6- AGRADECIMENTOS
Os autores querem deixar expresso seu agradecimento aos profissionais e instituições que colaboraram para a execução deste trabalho:
• Faculdade de Tecnologia de São Paulo - FATEC - Departamento de Soldagem
• ALSTOM Transporte Ltda. nas pessoas dos Engenheiros Luís Roberto Soboslay e Avelino Figueiredo Jr.
• Lincoln Elétric na pessoa do Tecnólogo Erasmo Lima
7 - BIBLIOGRAFIA
[1] MACHADO, I. G. Soldagem & Técnicas Conexas: Processos. Porto Alegre - RS, 1996, Cap. 07 [2] JEFFERSON, T. B. Welding Engineer Data Sheets. 6th Ed, USA - Monticello Books Inc 1969, p.28. [3] AWS Welding Procedure Handbook, volume VIII, EUA, Edição - 1996
[4] SOLDAGEM. Coleção Tecnologia SENAI, Brasil, São Paulo - SP, 1ª Edição, 1997, parte 3, processos. [5] LINCOLN ELECTRIC. The Procedure HandBook of Arc Welding, 12ª Ed, USA, Cleveland, Ohio
8 - FIGURAS E TABELAS
Figura 1 – Elementos Integrantes do Figura 2 – Detalhe do bocal do Processo Spot Welding TIG e posicionamento
Fonte : Livro Soldagem SENAI, 1ª Ed., pag.161 Fonte : Autores - desenho sem escala
Figura 3 – Seqüência de pontos Figura 4 – Chapa submetida a Spot Welding TIG ensaio de tração
Fonte: Autores Fonte: Autores
Figura 5 – Macrografia Figura 6 – Macrografia Spot Welding TIG Spot Welding TIG
Fonte : Procedimento IS-512 Fonte : Procedimento IS-514 ALSTOM Transporte Ltda. Brasil ALSTOM Transporte Ltda. Brasil
TABELA 1 – DADOS ORIENTATIVOS DA APLICAÇÃO SPOT WELDING TIG MATERIAL ESPES-SURA “T” mm CORRENTE CC HF Ámperes CORRENTE CA HF Ámperes TEMPO DE ARCO ABERTO segundos VAZÃO DE GÁS ARGÔNIO l/min 0,63 125 175 1,0 10 0,63 110 * 175 1,25 10 0,63 100 * 150 1,5 10 0,79 125 * 175 1,5 10 0,79 100 * 175 1,75 10 Aço inóx 1,27 140 200 1,5 12 1,27 110 * 150 2,5 12 1,57 170 250 3,0 12 1,57 140 * - 3,25 12 1,57 115 * - 5,25 12 1,62 160 250 2,25 12 0,79 170 250 1,5 8 0,79 140 * 200 2,0 8 0,79 120 * 175 2,25 8
Baixa Liga e Aço Doce 1,27 170 250 1,75 10
1,27 140 * 200 2,0 10 1,27 135 * 200 2,5 10 1,57 170 250 3,0 12 1,57 155 * 225 3,5 12 0,55 170 1,1 8 Alumínio 0,81 200 1,5 8 1,21 220 1,7 8 1,62 250 2,2 8
Fonte : Welding Engineer Data Sheets 6th Edition pg. 28
Notas relativas a tabela 1 :
1) O eletrodo de Tungstênio é do tipo com adição de Thório, exceto para soldagem do alumínio onde deve ser utilizado o Tungstênio puro.
2) Se for utilizado corrente contínua, polaridade direta com valores maiores que os especificados acima, o tempo de arco correspondente deve ser reduzido
TABELA 2 – DADOS ORIENTATIVOS DA APLICAÇÃO SPOT WELDING TIG ESPESSURA DAS CHAPAS mm CORRENTE Àmperes TEMPO DE ARCO segundos LIMITE DE RES. À TRAÇÃO REQUERIDO PSI Kgf/cm2 LIMITE DE RES. À TRAÇÃO ENCONTRADO PSI Kgf/cm2 1,4 com 2,0 220 1,5 4080 286,82 4800 337,44 1,4 com 2,0 220 2,0 4080 286,82 5100 358,53 0,5 com 0,5 120 1,5 720 50,61 1400 98,42 0,5 com 0,5 120 2,0 720 50,61 1550 108,96 0,5 com 0,5 100 1,5 720 50,61 1300 91,39 1,4 com 1,4 150 1,0 720 50,61 1200 84,36 1,4 com 1,1 150 1,5 720 50,61 1600 112,48
Fonte : Dados práticos dos autores
1. Tungstênio diâmetro de 1,6 mm puro, corrente contínua polaridade direta 2. Gás de proteção: Argônio, Vazão 10 l/min e pós vazão de 5 l/min
3. Diâmetro de vazão do bocal 13 mm 4. Soldagem na posição plana 5. Chapas de aço inoxidável
Tabela 3 – Parâmetros orientativos - aço inoxidável AISI 301L ESPESSURA CHAPAS mm CORRENTE Ámperes TEMPO DE ARCO segundos LIMITE DE RESISTÊNCIA A TRAÇÃO REQUERIDO Psi Kgf/cm2 LIMITE DE RESISTÊNCIA A TRAÇÃO ENCONTRADO Psi Kgf/cm2 1,2 com 1,2 200 2,0 2200 154,66 5600 393,68 1,2 com 1,2 200 2,5 2200 154,66 6200 435,86 1,2 com 1,2 200 1,0 2200 154,66 4000 281,20 1,2 com 1,2 300 1,0 2200 154,66 3700 260,11
Fonte : Dados práticos dos autores
1) Tungstênio diâmetro de 2,0 mm puro, corrente contínua polaridade direta 2) Gás de proteção: Argônio, Vazão 10 l/min e pós vazão de 5 l/min
3) Diâmetro de vazão do bocal 13 mm 4) Soldagem na posição plana 5) Chapas de aço inoxidável
TABELA 4 – PARÂMETROS ORIENTATIVOS – AÇO CARBONO SAE 1020
ESPESSURA mm CORRENTE CONTÍNUA POLARIDADE DIRETA Ámperes DIÂMETRO DO TUNGSTÊNIO polegadas mm TEMPO DE ARCO ABERTO segundos 0,5 90 - 130 1/16 1,58 0,4 – 0,9 1,0 120 - 160 3/32 2,38 0,9 – 1,5 1,5 170 - 220 3/32 2,38 1,5 – 3,0 2,0 200 – 300 1/8 3,17 3,0 – 5,5
