O controle envolve a avaliação de resultados operacionais, continuada da ação remediadora quando os resultados desviam do plano. A atividade de controle é necessária para manter o negócio na direção certa e assegurar que os planos sejam contínuos.
Controle é uma função administrativa que consiste em medir e corrigir o desempenho de subordinados para assegurar que os objetivos e metas da empresa sejam atingidos e os planos formulados para alcançá-los sejam realizados.
Assim, controlar abrange acompanhar ou medir alguma coisa, comparar resultados obtidos com os previstos e tomar as medidas corretivas cabíveis; ou, de outra forma; compreende a medida do desempenho em comparação com os objetivos e metas predeterminados; inclui coleta e a análise de fatos e dados relevantes, a análise das causas de eventuais desvios, as medidas corretivas e, se necessário, o ajuste dos planos. (LACOMBE; HEILBORN, 2006, p. 173).
Netto e Tavares (2006) consideram que fazer com que algo aconteça na forma como foi programada compõe conceito básico de controle. Porém, os autores também salientam a importância dos administradores entenderem a ação planejada, pois, só assim, as alterações necessárias durante o percurso serão exatamente executadas.
Sabe-se que em qualquer área de atuação o controle desempenha um papel extremamente essencial no condicionamento dos objetivos e na identificação de uma possível mudança nos objetivos predeterminados.
Entretanto, para realizar os objetivos é preciso que as informações referentes aos mesmos estejam claras e sejam passadas da maneira correta. Até porque, como já fora abordado, o controle contribui, e muito, para a tomada de decisão. É preciso informar ao sistema o que deve ser feito para garantir a concretização dos objetivos.
Quanto ao processo de controle, Oliveira (2003, p.267) complementa que, mediante a comparação das bases previamente estabelecidas, é possível facilitar a verificação dos resultados das ações e, consequentemente, à tomada de decisão, uma vez que, conforme se acompanha o percurso das atividades, torna-se exequível seu aprimoramento conforme seja necessário.
Enfim, o controle é um tipo de avaliação permanente e possibilita que a execução, antes programada por meio de planejamento, seja concretizada com ênfase. É, também, através do controle que algumas alterações podem ser feitas no plano, uma vez que, o ambiente organizacional é dinâmico e complexo e, portanto, imprevistos costumam surgir.
O propósito do planejamento e controle “é garantir que os processos da produção ocorram eficaz e eficientemente e que produzam produtos e serviços conforme requeridos pelos consumidores” (SLACK et al ., 2002, p. 314).
Diante do exposto, pode-se afirmar que essas duas ferramentas administrativas estão para garantir que os objetivos organizacionais sejam alcançados e, além disso, que se cumpra da forma correta.
Planejar e controlar devem ser “colocadas juntas porque são conhecidas como as funções gêmeas da administração: não adianta planejar se não houver controle e não se pode controlar se não tiver havido planejamento”. Por isso, diz-se que um complementa o outro, como também um depende do outro para garantir a perfeita execução dos objetivos propostos (LACOMBE; HEILBORN, 2006, p. 160).
Quanto à diferença entre eles, Slack et al . (2002, p. 315) afirmam que o
plano é uma formalização em que pretende-se que ocorra em determinado momento no futuro, assim, o mesmo não garante que o programado aconteça, pois no percurso poderá ocorrer diversas variações e é nesse ponto que surge o controle que viera a controlar as variáveis que possam surgir no andamento de um planejamento.
Um dos fatores predominantes para o êxito de uma organização compete a duas ferramentas essenciais, a saber: planejar e controlar. Diante da complexidade do ambiente interno e externo, onde estão inseridas as organizações, traçar um plano é fundamental e acompanhar o mesmo é indispensável.
Entrando, no campo da manutenção, Calligaro (2003) lembra que os trabalhos da manutenção possuem natureza não-repetitiva, com uma rotina bastante diversificada. Incluem um conjunto bastante variado e complexo de atividades, desde a execução de tarefas previstas nos planos de preventiva e preditiva até atendimentos às emergências do dia-a-dia, para uma gama não menos variada de modelos e tipos de equipamentos.
Este conjunto de atividades, realizado por profissionais e equipes especializadas ou multifuncionais, precisa ser adequadamente preparado. Devem ser definidos todos os aspectos relacionados com a liberação e condicionamento
dos equipamentos para a intervenção, providências com relação à segurança das operações, contratação de recursos extra, aquisição de materiais e sobressalentes, utilização de máquinas e ferramentas de apoio, etc., de modo a garantir-se que os recursos necessários sejam disponibilizados conforme a necessidade e no tempo adequado. Esse processo preparatório, em que todos os recursos necessários são apurados e arranjados, é chamado de Planejamento da Manutenção, entendido aqui como o planejamento das atividades de rotina de uma planta operacional.
As considerações acerca do planejamento da produção, trazidas por Slack
et al. (2002) se aplicam perfeitamente no contexto da manutenção. Assim como na
produção, o propósito do planejamento da manutenção é o de assegurar que esta ocorra eficazmente e produza resultados como deve, requerendo para isto que os recursos produtivos estejam disponíveis na quantidade, no momento e no nível de qualidade adequado. De maneira similar ao que ocorre nas atividades de produção, o planejamento deve conviver com uma série de restrições, como controle de custos, disponibilidade limitada de recursos, prazo para execução, respeito ao meio ambiente, preservação da segurança e saúde dos trabalhadores e qualidade conforme com as necessidades das instalações.
Kelly e Harris (1980) consideram que, enquanto as questões de organização e estrutura administrativa representam o aspecto estático da gerência da manutenção, o planejamento e a programação da manutenção correspondem ao aspecto dinâmico. Segundo esses autores, o planejamento e a programação da manutenção têm como função assegurar que os recursos adequados estejam no lugar certo, para executar um trabalho predeterminado de maneira correta, na ocasião mais oportuna, dentro do menor custo global possível.
Para Branco Filho (2008), a manutenção é uma tarefa que deve ser executada em todas as atividades. A função manutenção exige organização, planejamento, programação, alocação de recursos físicos e financeiros, treinamento e qualidade.
Essas tarefas podem ser executadas de diversas maneiras corretas, mas é sempre necessário que existam preparações e métodos para uma harmonia entre a execução, a expectativa do cliente e critérios de economia.
Os melhores resultados, normalmente são obtidos com o uso de programas de computador dedicados a esta especialidade da engenharia, que é a manutenção. Vimos que planeja-se para que os eventos ocorram dentro de parâmetros aceitáveis e desejados, tanto em tempo, como em risco de acidentes, quanto no uso de recursos e seu custo. No caso do Planejamento e Controle de Manutenção é necessário que existam pessoas treinadas para a tarefa. Se o PCM for manual, a pessoa deverá estar treinada para preencher os formulários em uso, arquivá-los de forma adequada e lidar com a papelada necessária para a apuração de dados e de resultados.
Isto sempre será mais fácil se for usado um programa de computador que faça de forma mais simples essas tarefas rotineiras e aborrecidas de processar a informação, arquivá-las sempre da mesma forma e permitir um acesso fácil e rápido à informação que já foi arquivada (BRANCO FILHO, 2008).
Quanto aos programas especialistas em PCM, mesmo sabendo que ele não fará tudo que precisamos ou queremos, é preciso aprender a usá-los, geralmente treinando um colaborador ou contratando alguém da área de tecnologia que possa ir adequando o programa de acordo com a cultura da empresa.
UNIDADE 7 – A MANUTENÇÃO CENTRADA NA
CONFIABILIDADE
Siqueira (2005) afirma que a origem da Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) está relacionada aos processos tecnológicos e sociais que se desenvolveram após a Segunda Guerra Mundial. No campo tecnológico, foram decisivas as pesquisas iniciadas pela indústria bélica americana, seguidas pela automação industrial em escala mundial, viabilizadas pela evolução da informática e telecomunicações, presentes em todos os aspectos da sociedade atual.
Estudos anteriores de Fleming, Silva e França (1999) também apontam que que a metodologia de MCC, Manutenção Centrada em Confiabilidade (Reliability Centred Maintenance , RCM), começou a ser desenvolvida na indústria aeronáutica
há cerca de vinte e cinco anos, tendo objetivo principal estabelecer um processo racional e sistemático de análise que permitisse a definição de tarefas de manutenção de equipamentos para garantir a confiabilidade e a segurança operacional ao menor custo possível. Desde então, a técnica evoluiu e passou a ser empregada em diversos outros ramos industriais tais como, indústria siderúrgica,
offshore e petroquímica.
De acordo com a Nasa (2000 apud SOUZA, 2008), a MCC é um processo
alternativo de manutenção que é utilizado para definir a abordagem mais efetiva para a manutenção visando aumentar a operacionalidade dos equipamentos, melhorar a segurança e reduzir os custos de manutenção. Têm como base identificar as ações a serem tomadas para reduzir a probabilidade de falha dos equipamentos e identificar os custos mais efetivos.
A MCC procura estabelecer uma combinação ótima das ações de manutenção a serem desenvolvidas com base na condição, no tempo ou ciclo de operação e na operação até a falha dos equipamentos. A MCC é um processo contínuo que reúne dados do desempenho operacional do sistema e utiliza estes dados para melhorar o projeto e a manutenção futura.
Esta estratégia, ao invés de ser aplicada independentemente, ela é integrada para tirar vantagem de sua força de modo a otimizar a instalação, a operacionalidade e a eficiência dos equipamentos, ao mesmo tempo, minimizar o custo do ciclo de vida dos equipamentos.
A MCC envolve: uma consideração sistemática das funções do sistema, a maneira como essas funções falham e um critério de priorização explícito baseado em fatores econômicos, operacionais e de segurança para a identificação das tarefas de manutenção aplicáveis tecnicamente e custo-eficientes no combate a essas falhas (FLEMING, SILVA, FRANÇA, 1999).
A abordagem da Manutenção Centrada na Confiabilidade é resumida, segundo Slack et al . (2002) assim: “se não podemos evitar que as falhas aconteçam,
é melhor evitar que elas tenham importância.” Em outras palavras, se a manutenção não pode prever ou mesmo prevenir as falhas, e as falhas têm consequências importantes, então os esforços deveriam ser dirigidos a reduzir o impacto de tais falhas.
7.1 Implementação da metodologia MCC
A metodologia MCC adota uma sequência estruturada composta de sete etapas, a saber:
1º. Seleção do Sistema e Coleta de Informações. 2º. Análise de Modos de Falha e Efeitos.
3º. Seleção de Funções Significantes. 4º. Seleção de Atividades Aplicáveis.
5º. Avaliação da Efetividade das Atividades. 6º. Seleção das atividades Aplicáveis e Efetivas.
Visão geral do processo de MCC
A primeira etapa, Seleção do Sistema e Coleta de Informações, objetiva
identificar e documentar o sistema ou processo que será submetido à análise.
Na etapa de Análise de Modos de Falha e Efeitos são identificadas e
documentadas todas as funções e seus modos de falha, assim como os efeitos adversos produzidos por elas, utilizando a metodologia FMEA (Failure Mode and Effects Analysis ).
A Seleção de Funções Significantes utiliza um processo estruturado para
analisar cada função identificada na etapa anterior, e determinar se uma falha tem efeito significante.
Na etapa de Seleção de Atividades Aplicáveis, determinam-se as tarefas de
manutenção preventiva que sejam tecnicamente aplicáveis para prevenir ou corrigir cada modo de falha.
A quinta etapa, Avaliação da Efetividade das Atividades, constitui-se em um
preventiva é efetiva para reduzir, a um nível aceitável, as consequências previstas para uma falha.
Na Seleção das Tarefas Aplicáveis e Efetivas, utiliza-se um processo
estruturado para determinar a melhor tarefa.
Por fim, a sétima etapa estabelece os métodos e critérios para definição da
periodicidade de execução das atividades selecionadas (SOUZA, 2008).
O Diagrama de Decisão (DD) da MCC utiliza um conjunto de perguntas do tipo “sim ou não” para classificar as consequências dos modos de falha e, em seguida, buscar tarefas de manutenção que sejam aplicáveis e eficazes na prevenção ou mitigação destas falhas. A figura abaixo mostra a parte na qual tarefas de manutenção dos tipos BT (baseadas no tempo), BC (baseadas na condição/preditivas), TDF (testes para descobrir falhas ocultas) e corretiva são avaliadas levando em conta as características de confiabilidade dos modos de falha.
Fonte: Fleming, Silva e França (1999)