A análise do tipo e efeito de falha ou FMEA é um estudo sistemático e estruturado das falhas potenciais que podem ocorrer em qualquer parte de um sistema para determinar o efeito provável de cada uma sobre todas as outras peças do sistema e no provável sucesso operacional, tendo como objetivo melhoramentos no projeto, produto e desenvolvimento do processo.
Siqueira (2005) afirma que, na manutenção, a MCC utiliza a FMEA com o propósito de avaliar, documentar e priorizar o impacto potencial de cada falha funcional, visando definir formas de prevenção ou correção. Um estudo de FMEA envolve a identificação sistemática dos seguintes aspectos, para cada função de uma instalação:
função – objetivo, com o nível desejado de performance ;
falha funcional – perda da função ou desvio funcional; modo da falha – o que pode falhar;
causa da falha – porque ocorre a falha;
efeito da falha – impacto resultante na função principal; criticidade – severidade do efeito.
Além disso, o mesmo Siqueira (2005) diz que é comum incluir no estudo os sintomas das falhas, o roteiro de localização, o mecanismo de falha, as taxas de falha e as recomendações.
Confiabilidade é a probabilidade de que um item irá sobreviver a um determinado período de funcionamento, nos termos especificados de condições de funcionamento, sem falhas. A probabilidade condicional de falha mede a probabilidade de que um determinado item ao entrar numa determinada idade ou intervalo irá falhar durante esse período. Se a probabilidade condicional de falha aumenta com a idade, o item mostra características de desgaste. A probabilidade condicional de falha reflete o efeito negativo global da idade sobre a confiabilidade (NASA, 2000 apudSOUZA, 2008).
À manutenção interessa a probabilidade de que o item sobreviva a um dado intervalo (de tempo, ciclo, distância, etc.). Esta probabilidade de sobrevivência é denominada de confiabilidade (SIQUEIRA, 2005).
O conceito de disponibilidade é utilizado para apurar o tempo que os equipamentos ficam à disposição para atuarem de forma produtiva. O tempo disponível do equipamento é simplesmente o tempo que o equipamento está operando somado ao tempo de stand by . O tempo de indisponibilidade é o tempo
que o equipamento permanece sob intervenção de reparo ou aguardando a equipe de manutenção.
Podemos conceituar a Manutenibilidade (ou Manutenabilidade) como sendo a característica de um equipamento ou instalação permitir um maior ou menor grau de facilidade na execução dos serviços da manutenção.
A ReliaSoft Brasil (2006) afirma que os usuários querem produtos que estejam prontos para o uso quando estes necessitam deles. Isto vai ao encontro da “disponibilidade”, ou seja, a aptidão de um item no desempenho de sua função designada quando requerido para uso. A disponibilidade de um produto depende do número de falhas que ocorrem (confiabilidade), de quanto tempo se leva para sanar essas falhas (manutenabilidade) e da quantidade de apoio logístico reservado para a manutenção (SOUZA, 2008).
UNIDADE 8 – O CONTROLE DA MANUTENÇÃO
Para finalizarmos a introdução ao curso que esperamos, tenha dado uma base para os estudos posteriores, falaremos sobre o controle do desempenho da manutenção que pode ser feito de várias maneiras, inclusive usando “softwares ”
variados.
Valem algumas dicas:
Ao avaliar, por exemplo, o desempenho de mão-de-obra reconhecidamente sem treinamento e não fornecer treinamento é perda de tempo. É procurar resultados que saberemos serão ruins. O melhor será treinar o pessoal e toda a mão-de-obra e depois cobrar resultados.
Cobrar desempenho sobre pontos de avaliação desconhecidos pelos empregados não é correto. Eles devem conhecer suas tarefas e saber como serão avaliados para que tenham uma chance de fazer correto e obter uma avaliação correta. Basta nos lembrarmos do capítulo que tratou da organização do manual de manutenção.
Planejamento, Programação e Controle da Manutenção se reporta ao conjunto de ações para preparar, programar, verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra valores preestabelecidos e adotar medidas de correção de desvios para a consecução dos objetivos e da missão da empresa.
O Planejamento e o Controle de Manutenção podem ser feitos basicamente de três maneiras: de modo manual, de modo semi-informatizado e totalmente informatizado.
Optando pelo planejamento e controle de manutenção manual, teremos todas as atividades de manutenção planejadas, controladas e analisadas através de formulários e mapas de controle, preenchidos manualmente, guardados em pastas e em gavetas de armários. Deve ser criado um processo organizado de arquivo e ordenação de documentos (por semana, por equipamento, por sistema, etc.), a fim de possibilitar a obtenção de dados de forma mais rápida possível e evitar perda de
Se a opção for o planejamento e controle de manutenção semi- informatizado, as manutenções preventivas serão controladas com auxílio de computador, enquanto as manutenções corretivas serão controladas e analisadas através de formulários e mapas preenchidos manualmente. Devem ser considerados dentro deste critério os cálculos auxiliares de manutenções corretivas feitos pelo computador, como os índices de manutenção de performance de equipamentos com
os dados levantados manualmente.
O planejamento e controle de manutenção informatizado é aquele em que as informações relativas às manutenções preventivas e corretivas são transferidas ao computador, de onde são emitidas todas as Ordens de Serviço (OS) e para onde convergem todos os dados coletados durante a execução das tarefas. Para isto é necessária a criação de programas, de formulários próprios, de códigos que permitam a transferência de informação, sempre que possível, entre os módulos de pessoal, de material, de manutenção, de produção, de operação. De controle de custos, etc.
O controle informatizado pode ser realizado por todo tipo de computadores, bastando adquirir um bom soft de PCM.
Em se tratando do controle de desempenho, ele também poderá ser manual, semi-informatizado (algumas tarefas feitas à mão e outras no computador) ou informatizado. No primeiro caso, usando formulários e mapas ou planilhas manuais, das quais seriam extraídos os dados para apuração dos Indicadores e dos Índices.
Dentre as desvantagens desse método, o uso de controle manual dificulta a apuração de indicadores e seus cálculos, pois os dados deverão ser colocados em planilhas e formulários de papel.
Branco Filho (2008) lembra que ao adquirir um “soft” é preciso verificar se a fórmula que ele usa para o cálculo é a fórmula que sua empresa aprovou em seu Manual de Organização da Manutenção na parte Avaliação de Desempenho.
Que fique bem entendido que manutenção de um parque industrial, de instalações produtivas, de hotéis, de prédios, de usinas ou qualquer outro ativo é coisa séria e deve ser feita de modo organizado.
REFERÊNCIAS
REFERÊNCIAS BÁSICAS
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