Analisar

Após realizar as medições de como o sistema atual está se comportando, a próxima etapa da metodologia DMAIC está relacionada à análise do que foi medido anteriormente. Além disso, também é nesta parte da metodologia onde as causas que contribuem para o baixo desempenho do processo serão levantadas.

Figura 30 – Etapa de analisar da metodologia DMAIC

Fonte: Adaptado de Snee and Hoerl (2003).

4.1.3.1 Estoque excessivo

Após realizar o levantamento dos dados quantitativos relativos ao estoque de aditivo embalado confirmou-se que existe, de fato, um estoque excessivo. Em

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novembro, mês que se começou a levantar os dados, a soma de estoque que sobrou de um mês para o outro de aditivo embalado foi equivalente a R$ 11.755.667,00 e, além disso, utilizando apenas o item piloto escolhido, pode-se perceber que a sua média de fechamento de estoque durante o período de Maio/2016 a Abril/2017 foi de 32.217 kg, valor maior que do o estoque de segurança informado pela empresa (24.000 kg).

Junto à área de Planejamento e Controle da Produção, decidiu-se realizar um levantamento na empresa das possíveis causas para esse problema de grande impacto à empresa, com o objetivo de se chegar à causa raiz do problema.

Figura 31 – Diagrama de causa e efeito do estoque excessivo

Excessivo Estoque Ambiente Medições Métodos Material Máquinas Pessoal indicadores Falta de controle dos Não atualização do sistema inseridos de forma incorreta Os inputs estão sendo calculados de forma incorreta Os cálculos estão sendo

Sistema fora do ar

gerando erros O sistema de calcula está Ausência de indicadores

periodicamente Inputs não atualizados aleatória

gerados de forma Os inputs estão sendo

os setores

Baixa comunicação entre

fornece os inputs Falta de treinamento de

quem programa Falta de treinamento de

maior que o necessário Necessidade de compra constantes

Ausência de inventários condizem com a realidade Indicadores não

Diagrama de Causa e Efeito

Fonte: Dados da empresa MaxLub (2017).

Por meio de uma votação relativa às possíveis causas que mais impactariam efetivamente no estoque excessivo, a causa que recebeu mais votos foi a necessidade de compra maior que o necessário. Segundo os próprios funcionários da empresa, a política adotada para se realizar o controle de estoque permanece a mesma há nove anos.

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Quadro 3 – Os cinco porquês da necessidade de compra ser maior que o necessário

Os 5 Porquês: Necessidade de compra maior que o necessário

Por que? Porque foi a quantidade sugerida pelo

sistema

Por que? Porque foi inserido no sistema esse

modo de cálculo

Por que? Porque foi o cálculo utilizado pela

política de estoques definida pela empresa

Por que? Porque a política de estoques definida

pela empresa não está mais adequada

Por que? Porque a política de estoques está

baseada no controle de estoques empurrado e não puxado/ enxuto

Fonte: Dados da empresa MaxLub (2017).

4.1.3.2 Política de estoque

Atualmente, a empresa possui sua política de estoques baseada na previsão de vendas. Ballou (2006) classifica a política de estoque baseada na previsão de vendas como um controle de estoques empurrados e acrescenta definindo que essa abordagem é razoável ao controle de estoques sempre que a produção ou a aquisição são a força dominante na determinação das quantidades de reposição do canal. Através dos inputs de previsão de vendas do mês subsequente, estoque disponível do mês anterior (informação repassada através do indicador de fechamento de estoque) e do estoque de segurança definido como 15 dias de consumo para os produtos nacionais e 60 dias de consumo para os produtos importados, o estoque de aditivo embalado é dimensionado pela empresa.

A informação da previsão de vendas utilizada como um dos inputs do método de controle de estoques empurrados utilizado pela empresa é passada mensalmente pela área de previsão de vendas e é calculada através de métodos estatísticos somado aos dados de previsão de vendas passados pela área comercial e às metas de crescimento de vendas mensais impostas pela área estratégica da empresa.

Com essas informações em mãos, a área de Planejamento e Controle de Produção verifica as necessidades de cada insumo para que se atenda o que foi previsto pela previsão de vendas. O cálculo é feito segundo a Tabela 2.

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Tabela 2 – Cálculo de Previsão de Insumo Armazém Mês Nível atual de

Estoque Demanda Prevista Compra Estoque Compra Estoque de Segurança Compra Total 1 Maio/16 22.200 92.200 70.000 24.000 94.000 1 Junho/16 38.200 74.200 36.000 24.000 60.000

Fonte: Dados da empresa MaxLub (2017).

O estoque de segurança utilizado para o cálculo é baseado na política de estoques de segurança definida pela empresa como sendo a quantidade de 15 dias de consumo médio diário (consumo médio diário baseado no histórico) para todos os insumos nacionais, como é o caso do AI AP.

Com essas informações passadas pela empresa tornou-se possível realizar um levantamento da quantidade média em estoque de um determinado insumo ao longo do mês. Essa métrica é importante visto que ela permite calcular o custo total parado em estoque ou custo de oportunidade. Esse custo está diretamente relacionado ao retomo adicional que seria obtido ao se escolher uma alternativa de investimento mais adequada para esse capital parado investido. Para Miller (1981), o custo de oportunidade é o valor do recurso no seu melhor uso alternativo.

Figura 32 – Comportamento do estoque de AI AP durante o período de Maio/2016 a Abril/2017

Fonte: Dados da empresa MaxLub (2017).

Portanto, a média de estoque do período analisado foi de 61.379 kg. Com essa informação é possível calcular também o custo de estoque parado ao longo do

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período observado que é igual a: média de estoque multiplicado pelo custo por quilograma do AI AP (R$24,58). O valor de estoque parado no período de Maio/2016 a Abril/2017 foi igual a R$ 1.508.679,99.