Implantação de Melhorias

Além dos ganhos que se observa ao realizar as mudanças em relação à utilização da política de estoque adequada, outras melhorias também podem ser implantadas para que haja uma redução ainda maior sobre o custo de estoque parado. Em relação às melhorias no fornecedor, a empresa avalia anualmente seus fornecedores sobre a ótica de um programa criado para pontuá-los de acordo com as suas performances baseado principalmente na qualidade e na pontualidade de entrega dos produtos fornecidos. Além disso, durante o cálculo dessa pontuação, a empresa realiza benchmarking com outras empresas fornecedoras dos mesmos insumos para avaliar também se a troca do fornecedor deve ser feita ou não. Por este motivo, o foco do presente estudo de caso não será a troca ou melhoria no fornecedor, mas sim obter melhorias internas na própria empresa.

Desta forma, a variável interna que influencia diretamente no cálculo do estoque é o lead time de recebimento do insumo. Esse lead time está relacionado ao tempo total desde a entrada do caminhão de entrega na fábrica até o momento de entrada do insumo no sistema, momento em que este está disponível para produção.

A sequência das atividades do recebimento de insumo está descrita no fluxograma da Figura 35.

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Figura 35 – Fluxograma de do processo de descarga de aditivo embalado

Fonte: Dados da empresa MaxLub (2017).

Através dos horários de entrada do caminhão na fábrica e do horário nos quais os insumos se encontram disponíveis no sistema foi possível retirar uma amostra de 44 descargas de AI AP que aconteceram ao longo do período de maio/2016 e abril/2017.

Quadro 5 – Amostras de lead time em dias de recebimento de AI AP

1 0,90 11 0,80 21 2,10 31 1,00 41 1,20 2 0,60 12 1,20 22 0,60 32 1,20 42 1,32 3 0,80 13 1,40 23 1,20 33 1,60 43 1,50 4 1,02 14 0,53 24 0,60 34 0,70 44 0,90 5 1,34 15 0,70 25 1,00 35 0,54 6 0,90 16 1,20 26 0,98 36 1,10 7 0,75 17 1,70 27 0,99 37 1,85 8 1,30 18 1,30 28 1,30 38 1,05 9 2,00 19 1,50 29 1,30 39 0,67 10 1,00 20 1,30 30 1,00 40 0,60 MÉDIA 1,10

Amostras de lead time (em dias) de recebimento

Fonte: Dados da empresa MaxLub (2017).

A partir das amostras coletadas, foi possível se obter dados suficientes para fazer uso do software Minitab. Esse software possui como uma de suas principais funções a avaliação da estabilidade e da capabilidade de um determinado processo.

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No primeiro momento, verificou-se que de acordo com os tempos coletados nas amostras, o lead time do processo de recebimento do insumo AI AP seguia uma distribuição normal, pois como a Figura 36 mostra, o valor de “P” no gráfico normal de probabilidade é maior que 0,05.

Figura 36 – Relatório de capabilidade e estabilidade do processo de recebimento de AI AP

Fonte: Desenvolvido pelo autor (2017).

A partir das informações geradas pelo software, verifica-se que o gráfico X barra da Figura 36 possui a média centrada em 1,10 e, além disso, a ausência de causas especiais neste gráfico (pontos vermelhos) implica afirmar que o processo é estável.

Já a capabilidade do processo pode ser medida através do gráfico da capacidade. Segundo Montgomery (2004), a análise dos resultados dos índices Cp e Cpk é o ponto chave para a análise da capabilidade do processo. Como o valor avaliado neste presente estudo de caso foi menor que 1,33 para ambos os índices, tal fato implica afirmar que o processo é incapaz, ou seja, o processo necessita de

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melhorias nas causas comuns para que a média e as variações sejam reduzidas de modo a tornar o processo capaz.

A partir as análises coletadas através dos resultados do Minitab, buscou-se identificar os principais pontos de impacto em relação ao tempo de recebimento do insumo. Para isso, dividiu-se o tempo total do processo de recebimento em subgrupos de atividades que foram associados aos seus respectivos tempos.

Figura 37 – Subgrupos das atividades do fluxograma de recebimento de AI AP

Fonte: Dados da empresa MaxLub (2017).

Cronometrou-se então o tempo de cada atividade dos subgrupos para que se pudesse reconhecer o tempo mais impactante ao tempo total do processo.

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Figura 38 – Tempo médio dos subgrupos das atividades do processo de recebimento

Fonte: Dados da empresa MaxLub (2017).

Confirma-se o lead time total de recebimento de insumo de 1,10 dias ou 26 horas e 30 min através da soma dos tempos médios descritos na figura 38, acrescido dos tempos inoperantes de trabalho: horário de almoço (1 hora) e horário sem expediente (15 horas).

A partir do resultado que se obteve do gráfico de tempo médio dos diferentes subgrupos de atividades do recebimento de AI AP, verifica-se que o tempo médio do veículo em brita e o tempo médio de entrada do insumo no sistema são os maiores grupos de tempo. Por esse motivo, optou-se por gerar melhorias, através de investimento e recursos, para solucionar os gap’s existentes dentro desses dois subgrupos.

Ao longo da coleta das 44 amostras relativas ao tempo de recebimento do AI AP, foram coletadas também observações/motivos no momento em que a atividade não era realizada imediatamente após a finalização da atividade anterior. Com informações, foi possível identificar os principais gap’s que impactam no tempo do processo de recebimento dos subgrupos mais significantes.

Em relação ao tempo médio do veículo em brita, foram identificados 2 gap’s no processo de recebimento do insumo que foram mais impactantes em relação tanto ao aumento do tempo total quanto a frequência dessas ocorrências nas amostras recolhidas.

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Quadro 6 – Gap’s do subgrupo do tempo médio do veículo em brita

GAP Média de tempo % de Ocorrência

Competição do processo de recebimento com o carregamento de produto acabado (Granel e Embalado) no faturamento

Demora do mototista para ir buscar a nota inutilizada

4:42 Diferença de 3:22 hrs da média das amostras sem essas

ocorrências

75%

Fonte: Dados da empresa MaxLub (2017).

Ao que se trata do tempo médio de entrada do insumo no sistema, foram identificados 3 gap’s no processo de recebimento do insumo que foram impactantes em relação tanto ao aumento do tempo total quanto a frequência dessas ocorrências nas amostras recolhidas.

Quadro 7 – Gap’s do subgrupo do tempo médio de entrada do insumo no sistema

GAP Média de tempo % de Ocorrência

Competição do processo de retirada de amostra com o abastecimento de insumos para produção e com a descarga de outro insumo

Falta de prática para retirar de amostra por parte por parte dos operadores

Falta de um espaço próprio de amostras de insumo no laboratório (perda de amostras)

6:29 Diferença de 3:13 hrs da média das amostras sem essas

ocorrências

77%

Fonte: Dados da empresa MaxLub (2017).

Ao analisar os dados coletados, percebe-se que existem oportunidades de melhorias no processo de recebimento de insumos. Em relação ao tempo médio do veículo em brita foi sugerido:

− após desenvolver uma matriz de responsabilidade dos faturistas, verificou-se que nenhum deles possuía como principal responsabilidade o atendimento à entrada de nota fiscal do recebimento de insumos e que a prioridade de todos estava no atendimento ao carregamento. Sugere-se então, a realocação de função de um faturista para que ele seja o responsável por realizar essa função. Além disso, como a demanda de entrada de nota fiscal de insumo na fábrica é alta, pois inclui-se nesse conjunto o recebimento de matéria-prima e de embalagem, sugeriu-se também que faturista responsável fosse deslocado para um local mais próximo à portaria para que fosse possível um contato maior com o

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motorista, evitando assim a demora do motorista para buscar a nota inutilizada. A fábrica possui uma área de aproximadamente 44.000 m2 _{e o}

faturamento encontra-se no extremo oposto da portaria.

Em relação ao tempo médio de entrada do insumo no sistema foi sugerido: − sugeriu-se para acabar com os dois problemas relacionados à coleta de

amostra do insumo que o próprio fornecedor recolha a amostra e entregue ao operador que for realizar a descarga do veículo, evitando dessa forma uma atividade a mais;

− em relação à perda de amostras no laboratório, sugeriu-se que fosse realizado um plano de 5’S no local para evitar a perda de amostras tanto de insumos que chegam de terceiros, quanto de outras tantas amostras que ficam armazenadas no laboratório para a realização de testes.