O método é formalizado através de um documento em que o cabeçalho do documento é constituído com campos a ser desenvolvidos á medida da realização da FMEA.
Vamos fazer uma breve descrição de cada um dos itens deste formulário, pois sobre este formulário e esta técnica que recaiu o meu estágio na Blaupunkt.
N.º: O n.º serve para a identificação clara da causa do defeito e a correlacionar o
processo individual na FMEA com o PQP do produto. Na FMEA a 1ª parte do número é o número da operação do PQP e a 2ª parte é o número de série para a causa do defeito.
A numeração pode ser feita directamente na estrutura ou no formulário da FMEA finalizado para cada causa do modo de falha. Esta regulamentação de numeração é válida para todas as novas P-FMEA criadas e para FMEA’s revistas ou que estão a ser actualizadas.
Component/Process: Operações/passos do processo que tem de ser analisados.
Function: a FMEA de processo tem que abordar todas as funções (plano de
trabalho) e características das peças (desenhos). Por exemplo:
Função: Segurar a peça A à peça B, na posição correcta, com 2 parafusos
usando uma aparafusadora, com o torque xx ilustrado nas 7Gs.
Modos de Falha:
Função parcial/degradada: Peça A segura na posição errada, 1 ou mais parafusos soltos, 1 ou mais parafusos com o torque abaixo da especificação, 1 ou mais parafusos acima da especificação, etc.
Failure Mode: a FMEA do processo analisa todas as potenciais falhas do
processo, estas podem ser deduzidas das funções requeridas do processo e das características das peças.
Failure Effects (Consequência): pequena e precisa descrição do resultado do
modo de falha no mais alto nível do sistema (produto ou performance do sistema) ou no ambiente do cliente (externo ou interno). Esta descrição deve ser feita em diferentes passos – directa, seguinte, fim. Pode ser deduzida do design ou da FMEA do sistema. Por exemplo:
No cliente final: Ruído, inoperativo, instável, má aparência, intermitente, insatisfação do cliente.
Nas operações seguintes: Não pode ser montado, não encaixa, não faz conexão, danifica o equipamento, perigo para o operador.
Special Characteristics: podem ser resultantes dos requisitos do cliente ou de
especificações da fábrica, que afectam o produto e o processo.
Failure Causes: mencionar todas as possíveis causas do defeito (4). A causa
actual tem de ser descrita de forma a se encontrar a medida necessária para melhorias que podem ser introduzidas directamente. O termo processo inclui todas as secções do processo, desde do fornecimento de material ao transporte, a produção actual, limpeza, montagem, embalagem, armazenamento ao fornecimento do cliente. Por exemplo: torque incorrecto, pressão incorrecta, falta de lubrificação, setup errado, temperatura errada, falta de peça, ferramenta partida, programa errado, etc.
Deve-se iniciar sempre pela a análise das causas com o maior valor de severidade.
Brainstorming potenciais causas para cada modo de falha a perguntar:
a. Em que circunstancias pode causa falha de um item importante para o desempenho da função?
c. Como as podem interacções ser incompatíveis? Quais as especificações de compatibilidade?
d. Qual o histórico (outras FMEA’s) relativamente ao defeito?
Fases na identificação da causa:
1. Peças/material está correcto (avaliar-se-ão todas as possíveis causas relativamente ao processo, ex: torque alto/baixo, tempo de cura demasiado baixo, velocidade do convoyer inconstante)
2. Considerar as variações dos materiais fornecidos (ex: material demasiado duro/demasiado mole; dimensões fora das especificações; acabamentos da superfície não cumpre os requisitos)
Failure prevention: acção preventiva tomada durante as preparações da
produção para prevenir que a causa da falha ocorra ou para complicar a sua ocorrência.
Failure detection: acções direccionadas na detecção de defeitos o mais cedo
possível no processo de forma a prevenir que produtos defeituosos cheguem ao cliente. Processos em controlo previnem defeitos e devem ser preferidos em relação à inspecção.
Apenas os testes estabelecidos ou obrigatórios e detecções no processo devem ser tidos em consideração.
Na PFMEA, é distinguido entre falhas sistemáticas e ocasionais. O SPC – inspecção por amostragem é uma acção de detecção para falhas sistemáticas mas não para falhas ocasionais. Falhas ocasionais podem ser detectadas com inspecções a 100% ou em operações de trabalho que não podem ser realizadas. Para auxílio na análise podemos utilizar o plano de controlo, checklists, histórico da FMEA, 8D (acções para correcção e actuar na causa raiz), etc.
Quando não se sabe ou não pode ser estimado o nível de detecção então D=10. Quando não existem meios de prevenção da causa então O=10.
Relevance of failure consequence (S): avaliação do efeito no fim do sistema
e/ou no cliente do modo de falha. Este valor só poderá ser alterado se, se verificar uma alteração das características de conceito do produto ou alteração das características do processo => eliminar o modo de falha ou alterar o seu efeito.
no número de defeitos que se espera que ocorram relativamente ao tempo de vida do produto. Devem ser considerado as experiências da empresa, 0km e campo.
Detection probability (D): avaliação dos testes e medidas de detecção da
produção e montagem. Os valores estão orientados no critério verbal ou nas porções de peças não detectadas em relação aos itens não conformes no lote.
Acções de detecção que apenas irão detectar falhas após a aprovação do produto devem ter valor D=10.
Risk Priority Number (RPN): é o resultado do produto do S, O e D.
Risk Priority Number S – Importância da consequência do defeito RPN RPN > 125 50 < RPN < 125 O – probabilidade de ocorrência
D – Probabilidade de detecção SxOxD
Acções Obrigatórias
Acções de Melhoria Continua
Os valores do RPN, S, O e D mostram os riscos. Se temos valores altos de qualquer um deles são necessárias acções de melhoria:
O Objectivo do FMEA é conseguir que as acções tomadas consigam que o RPN = 0, dai consegue-se que não haja defeitos no cliente.
Actions R:/I: depois das acções escritas na FMEA estas tem de ser completas
pelo responsável (R) na data (I).
A FMEA é um documento que deverá ser actualizado e revisto sempre que se verifique alterações no produto ou processo, defeitos de campo ou 0 km (acções devem ser incluídas e reavaliadas), o responsável pela actualização deve ser informado pelo responsável da introdução da melhoria de qualidade após esta estar introduzida, a eficiência das melhorias introduzidas devem ser verificadas e se necessário os valores S, O e D revistos. A FMEA é uma ferramenta bastante importante para uma empresa, se devidamente manuseada e compreendida.