Elementos moldados corridos in situ

Os elementos moldados corridos in situ são elementos de secção constante. Podiam ser aplicados em diversas situações, nas paredes ou em tectos, originando peças com variados formatos. Eram utilizados para realizar cornijas e uma diversidade incrível de molduras, com linhas rectas ou curvas.

Os moldes eram feitos de chapa de zinco, delineando o perfil da moldura final. Inicialmente eram esculpidos com recurso a martelo e escopro; mais tarde surgiriam as tesouras e meios mecânicos e eram sempre acabados com recurso a várias tipologias de limas (Figura 3.9 - nº 14). Posteriormente eram pregados numa tábua com o mesmo recorte, mas de forma a deixar a chapa de zinco um pouco sobreelevada. Essa tábua era

33 depois fixada num suporte de madeira, a que se podia chamar de caixote ou cavaquinho, que tinha a base do lado da parede completamente desempenada, para que o molde pudesse correr a direito quando encostado à parede. Na Figura 5.3 encontram-se ilustrados diversos tipos de moldes.

(a) (b)

Figura 5.3 – Moldes para elementos moldados corridos in situ: (a) cornijas; (b) molduras rectas. Após a construção dos moldes, que antigamente não era contabilizada em termos monetários devido ao facto de cada mestre ter os seus e usá-los correntemente em diversas obras, as fases seguintes compreendiam a marcação das áreas que iriam receber os elementos moldados e a posterior pregagem das ripas de madeira que serviam de guias de controlo do correr do molde. Aqui a técnica dividia-se em duas, ou seja, podia-se correr o molde com duas ripas pregadas, uma na parede e outra no tecto, gerando a técnica do molde entalado ou, por outro lado, apenas pregar uma ripa na parede. Esta última, mais utilizado na região de Évora, tornava o trabalho mais exigente fisicamente.

As técnicas referentes à execução de cornijas generalizam-se para o caso das molduras rectas nas superfícies planas, podendo também ser utilizadas uma ou duas ripas (Figura 5.4). Para marcar os locais exactos onde se iriam localizar as molduras, era utilizado o fio de bater, de cor amarelo metálico, ou ocre (Figura 3.9 - nº 23), pois com a cor amarela a possibilidade de o estuque ficar manchado depois de feito ficava eliminada. No que diz respeito à ordem de execução das molduras, primeiro corriam-se os moldes das paredes opostas e só depois as restantes. Somente após concluídas as molduras é que se procedia à execução dos revestimentos dos tectos lisos e, posteriormente, das paredes.

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No caso das molduras redondas, as ripas eram substituídas por um elemento metálico pregado ao centro, para que se pudesse correr o molde em torno deste, descrevendo uma circunferência, como se pode visualizar na Figura 5.5. Este processo coincide exactamente com o que descreve Füller (s.d.).

Figura 5.5 - Execução de uma moldura redonda pela técnica da moldagem in situ

O processo de preparação das massas para elaboração destes elementos era idêntico ao descrito para as superfícies lisas, diferindo apenas na quantidade de gesso, que era maior, uma vez que se utilizavam entre 5 a 9 litros de água, dependendo das condições climatéricas e da dimensão da moldura a correr. Quanto mais baixa fosse a temperatura e maior fosse a humidade relativa e a dimensão da moldura, maior era a quantidade de gesso utilizada.

Depois de tudo preparado, i.e., ripas pregadas, moldes preparados e as massas prontas, começava-se a colocar massa faseadamente e a correr o molde (Figura 5.6 - (a)). Devido à reacção de hidratação do gesso ser acompanhada por um aumento significativo de volume, no processo de correr os moldes esse facto é acautelado correndo também o molde no sentido inverso, por forma a retirar a quantidade de massa que se encontra em excesso (cortar a massa). Assim, é de fácil percepção que o molde apresentava duas funcionalidades distintas, isto é, permitia moldar quando se empurrava numa direcção (Figura 5.6 - (b)) e proceder ao corte do excesso da massa quando se caminhava em sentido contrário (Figura 5.6 - (c)).

(a)

(b)

(c)

Figura 5.6 - Execução de elementos moldados corridos in situ: (a) moldura recta; (b) molde na posição de moldar; (c) molde na posição de cortar.

35 Em moldes que possuíssem um tamanho significativo, como o ilustrado na Figura 5.7 - (a), e tomando em consideração que o gesso era mais dispendioso que a maioria dos outros materiais utilizados, os profissionais optavam por correr previamente uma forra (Figura 5.7 - (b)), que consistia num negativo do molde original, de forma a fazer-se um primeiro enchimento com a argamassa de esboço. Só depois era aplicada uma camada de estuque com o molde propriamente dito.

Quando as molduras eram de grandes dimensões, não era conveniente executá-las completamente maciças, devido ao risco acentuado de queda pelo grande peso que possuíam e à utilização excessiva de material que era desnecessário. Assim, Füller (s.d.) e Segurado (s.d.) propõem como solução a realização de um esqueleto de madeira com ripas pregadas, que deveria já representar a linha geral do perfil da moldura e devia primeiramente ser preenchido com a argamassa de esboço. Para este fim poderia ser também utilizado o estafe, dando-lhe igualmente as linhas gerais do perfil da moldura final. Sobre estas, eram corridas as verdadeiras molduras com massa de estuque.

(a) (b)

Figura 5.7 - (a) Molde de grande dimensão; (b) forra para correr argamassa de esboço.

Por fim, e em todos os elementos moldados in situ, era ainda dada uma última passagem com uma massa mais fraca, ou seja, com menor porção de gesso, sensivelmente 2 litros de água para 20 litros de cal em pasta, de modo a que a moldura ficasse com um aspecto polido e brilhante.

O processo de correr o molde, apesar de devidamente desgastante do ponto vista físico, não oferece grande dificuldade em termos de execução. O mesmo não sucede com o processo de finalização dos elementos obtidos. De facto, os moldes não correm até ao fim das arestas de encontro entre parede e tecto, pelo que o encontro entre duas molduras concorrentes, ortogonais ou não, era feito manualmente, com recurso a várias ferramentas. Este trabalho de unir as molduras era somente feito pelos mais ilustres mestres, e tinha o nome na gíria da profissão de “ atar os cantos”. Em suma, colocava-se massa aleatoriamente com a colher da massa e, com recurso à régua de cantos, (Figura 3.9 - nº 25 e Figura 5.8), conseguiam assegurar-se os planos de continuação que tinham as molduras. Por fim, com recurso a diversas espátulas de estéis e de arrematar, ferros de cantos, pincéis, brochas, trinchas, etc. (Figura 3.9), eram acabados os cantos (união de duas molduras).

Em ponto de conclusão, independentemente do comprimento total da moldura, este trabalho era executado de uma vez só, de canto a canto, devido à dificuldade de fazer coincidir perfeitamente duas molduras seguidas, no mesmo prolongamento. Ficariam sempre vestígios de ligação, o que comprometia a qualidade do trabalho. Segurado (s.d.) refere-se exactamente a esta situação.

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Figura 5.8 - Assegurar plano de continuação de moldura existente com recurso à régua de cantos