Etapas para Identificação e Aplicação das Ferramentas da Produção Enxuta

4.1.3.1. Etapa Inicial

A etapa inicial descreve a situação da linha antes da pesquisa e incluiu a investigação do cenário atual e seu mapeamento. A linha operava por lote, trabalhava por turno de operadores e apresentava vários dos desperdícios abordados na filosofia da Produção Enxuta. Em seguida, foram definidos os objetivos e analisadas as alternativas para os problemas encontrados no cenário atual. Após esta definição, foram identificadas ferramentas para analisar e solucionar os problemas que geram desperdícios. Além disso, estas ferramentas foram adequadas ao processo. Ao final, foi feita a verificação e gerenciamento da rotina, para garantir a continuidade das ações propostas pelo projeto.

4.1.3.2. Primeira Etapa

Na primeira etapa descreveu-se o cenário para demonstrar os impactos ao conceito de produção adotado e foram implementadas técnicas como: mapeamento do fluxo de valor, estabilidade básica, sistema puxado, fluxo contínuo, trabalho padrão e logística Lean. Os dados expõem a aplicação das ferramentas na linha estudada, onde as técnicas aplicadas resultam no primeiro ciclo de melhorias. As equipes foram treinadas de acordo com a divisão de fases apresentada a seguir.

Fase de análise e definição dos objetivos: Foi desenhado o fluxo atual da linha e listados desperdícios identificados para iniciar o projeto de melhoria. Além disso, foi possível descobrir muitas atividades que não agregavam valor e que poderiam ser realizadas de forma melhor. Com esses dados, foi criado o mapa de valor do estado futuro, que define os objetivos que a equipe pretende alcançar a partir da eliminação dos problemas levantados no mapeamento do estado atual.

Fase de estabilidade básica do processo: O objetivo foi entender as causas e os efeitos dos desperdícios identificados, através de um acompanhamento da produção feita com um

quadro de gestão visual da linha. A equipe e operadores foram treinados em Manutenção Produtiva Total, para garantir que os equipamentos operem sem falhas, evitando as paradas na linha e menores perdas dos equipamentos. Desta forma, passou a ser feita de maneira rigorosa a manutenção preventiva dos equipamentos, minimizando as manutenções corretivas.

Fase de desenvolvimento: Foram aplicadas as técnicas de fluxo contínuo, trabalho padronizado, sistema puxado e logística Lean. As atividades sem valor agregado foram eliminadas, simplificando o processo. Apenas uma peça passou a ser feita e transferida por vez, resultando em um layout mais compacto e na redução da movimentação. Dessa forma, a linha foi capaz de atender à demanda do cliente sem interrupções no fluxo de entrega e sem estoques intermediários.

Uma nova sequência de trabalho foi definida, criando-se, assim, um novo trabalho padronizado. Foi feita através da definição das atividades de cada operador, além da adequação da carga de trabalho para cada um. A linha ficou mais flexível e foi garantido o fornecimento de matéria-prima na quantidade e na hora correta para a montagem das peças.

Para eliminar os problemas de movimentação, a equipe desenvolveu um sistema de abastecimento, além de um sistema de gestão para receber as informações de montagem. Com esse conceito, reduziram-se as paradas por falta de componentes elevando, assim, a disponibilidade da linha. Os produtos com maior demanda encontram-se próximos uns dos outros para reduzir a movimentação dos operadores.

Fase de verificação e gerenciamento da rotina: O objetivo desta fase foi manter a gestão funcionando e incentivar a sua melhoria e evolução.

Deve-se ter uma manutenção preventiva eficiente, garantindo que o equipamento sempre esteja apto a produzir. Para evitar a acomodação dos funcionários em relação aos desperdícios do processo, devem ser feitos workshops com o objetivo de identificar esses desperdícios e definir novos objetivos ao longo do tempo, para motivar a melhoria contínua.

A empresa utiliza como ferramenta de observação um check list chamado muda check, onde é avaliada a efetividade das ferramentas nas linhas com a filosofia implantada. A ideia é que toda a empresa conheça a filosofia e tenha uma diretriz única de trabalho.

A segunda e terceira etapas foram caracterizadas de cenários 1 e 2, respectivamente. As duas etapas foram divididas em fases para aplicação das ferramentas e, com isso, identificação das melhorias causadas por esses métodos.

4.1.3.3. Segunda Etapa

Na segunda etapa, foram identificadas melhorias para a linha de produção e aplicadas as ferramentas.

A equipe multifuncional desenhou todo o fluxo atual (VSA) da linha de suspensão dianteira para visualizar os desperdícios e identificar possíveis ações de melhoria. A partir deles, as principais ações levantadas foram: eliminar o estoque de produto acabado, deixando apenas o estoque de segurança em uma pequena área, eliminando, assim, o processamento excessivo; modificar a forma de abastecimento dos componentes para diminuir a movimentação; balancear melhor a linha e eliminar a espera entre as operações; e modificar a compra dos componentes. Foi desenvolvido um novo plano de ações para analisar os riscos e monitorar a evolução do projeto.

• Fluxo Contínuo: Com o objetivo de simplificar o processo, a equipe definiu modificações no layout e na movimentação do processo. Para a criação do fluxo contínuo, foi necessária uma adequação do sistema logístico e a criação de um sistema Just in Sequence;

• Trabalho Padronizado: Após as melhorias realizadas, o tempo de produção foi recalculado para definir uma nova sequência de trabalho e as novas atribuições de cada operador. A readequação da carga de trabalho resultou na redução do efetivo responsável pelo abastecimento da linha e do efetivo que atuava na inspeção, deixando a linha com operadores que passaram a trabalhar num sistema de rodízio.

• Logística de Abastecimento: O sistema logístico da linha também sofreu modificações e o abastecimento passou a ser feito pelos próprios operadores de montagem, por meio de um rodízio. Utilizando o sistema Just in Sequence, o operador, através de um código de barras, recebe informações sobre o componente a ser comprado para sequenciar os kits em lotes até a linha de montagem. Nesse sistema, os operadores utilizam os componentes que estão próximos durante 80% do tempo de operação, dedicando 20% do seu tempo para uso dos componentes mais distantes. Com a aproximação da linha no abastecimento, a movimentação dos operadores diminuiu e, com isso, reduziu-se o tempo de operação, eliminando a necessidade de um rebocador para o transporte de peças.

4.1.3.4. Terceira Etapa

Com a substituição de modelos mais complexos, que exigiam um elevado número de subcomponentes, houve uma redução do número de variáveis (modelos) solicitadas pelo cliente, motivando uma nova análise do valor agregado da linha. Utilizou-se a mesma sequência de ferramentas da etapa 2.

Como a representação gráfica do fluxo da linha não se modificou, a equipe utilizou como fluxo atual (VSA) o estado futuro (VSM) da etapa 2, auxiliando na identificação de possíveis ganhos. A equipe instituiu um novo plano de ações para monitorar e verificar o andamento do projeto.

• Fluxo Contínuo: Seguindo o conceito do fluxo contínuo, fez-se o mapeamento e o layout da linha de suspensão dianteira apresentava alguns desperdícios gerados pela grande quantidade de variáveis e que não correspondia mais ao novo cenário do cliente. Com a retirada de linha de alguns modelos, a complexidade do número de componentes se reduziu, possibilitando a concepção de uma nova configuração do layout, onde o principal objetivo era a simplificação do processo e a movimentação de uma peça por vez. Dessa forma, foram reduzidas as paradas por falta de componentes, elevando, assim, a disponibilidade da linha, reduzindo a área e o estoque em processo.

• Trabalho Padronizado: O tempo de produção foi novamente calculado, definindo uma nova sequência de trabalho. Houve a necessidade da adequação do processo à nova demanda e ao novo layout, resultando nas novas atividades que deveriam ser seguidas pelo operador.

• Logística de Abastecimento: Algumas atividades de manuseio e transporte puderam ser eliminadas e, com elas, o transporte das plataformas e as movimentações dos operadores. O processo de sequenciamento passou a ser realizado pelo próprio operador da linha. A implementação do novo layout, aliado ao conceito de produção puxada, permitiu um melhor balanceamento da linha e a eliminação do processamento excessivo da etapa 2, devido à redução de variáveis e a aproximação das peças a linha.