Gestão dos stocks dos rolos tipo Nuv

Verificou-se que o problema maior está relacionado com a falta de controlo e de comunicação entre departamento de produção e o da manutenção, também entre o departamento de manutenção e o fornecedor de rolos. O mecanismo mais apropriado para a resolução deste problema é a implementação do sistema Kanban (Quadro kanban). Um sistema que consegue dar resposta aos dois departamentos relativamente a localização e a quantidade do rolo a ser revestido e retificado. O quadro também da resposta à quantidade que está na posse do Ikea industry Portugal, quer no buffer quer oficina do Lacquering, desde rolos novos aos que já foram utilizados e que poderão vir ser reutilizados. O quadro Kanban irá funcionar 100% se:

A. Todos os colaboradores de manutenção, especialmente os técnicos de manutenção e os colaboradores de produção, especialista e tecnologista do Lacquering, sejam disciplinados, para que isso funcione no seu potencial máximo.

B. Tem de existir um fluxo de material bem definido, e com um tempo de ciclo constante. C. Tem de existir o conceito de fornecedor e cliente entre o departamento de manutenção e

da produção.

D. Definir stocks mínimos no quadro kanban, para os rolos usados e novos. Já para rolos danificados não é importante, porque a maioria deles encontram-se no fornecedor.

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O quadro kanban contém espaços para 3 etiquetas diferentes, a partir das cores destas etiquetas visualmente conseguem saber em que estados se encontram, o respetivo local em que ele está naquele instante e em que quantidade.

As figuras 78,79 e 80 apresentam o rolo do tipo rolo NUV 11, consoante a seu estado e respetiva localização.

A etiqueta de cor verde corresponde um rolo novo (retificado ou revestido), significa que já se encontra na posse da Ikea industry (figura 78).

Segundo esta nova gestão por Kanban ele deve de estar apenas na oficina do Lacquering, e quando à necessidade de usar tem-se de deslocar até à oficina do Lacquering e buscá-lo de imediato.

Figura 78: Etiqueta do NUV 11 novo

Etiqueta de cor amarela corresponde um rolo NUV 11 usado, mas possui um mínimo defeito, apesar deste defeito ainda poderá ser utilizadas nas outras máquinas (1ª e 2ª base, sealler e fealler), podem ficar no buffer das linhas só quando os seus números não ultrapassam o nível estipulado no quadro, caso contrário, tem que mandar para o fornecedor, para serem rectificados ou revestidos (figura 79).

Figura 79: Etiqueta do NUV 11 usado

A etiqueta de cor vermelha corresponde a um rolo danificado. O quadro vai ter etiquetas dos rolos danificados que estão na Ikea industry Portugal e dos que estão no fornecedor (figura 80).

Figura 80: Etiqueta do NUV 11 danificado

O quadro kanban terá espaços para estes 3 tipos de etiquetas (verde, amarelo e vermelho) e para cada espaço é atribuído uma cor consoante um tipo de etiquetas. Etiquetas verdes, tem de estar

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no espaço verde do quadro, etiquetas amarelas no espaço amarelo e etiquetas vermelhas no espeço vermelho. Uma boa gestão visual faz muito diferença e minimiza os possíveis enganos. Na figura 81 encontra-se representado o quadro.

Figura 81: Quadro kanbam (movimentação dos rolos)

Para a determinação do stock de segurança, por dia dos rolos novos e rolos usados, será necessário saber de quanto em quanto tempo em média sai um o rolo por cada máquina. Na tabela 5, encontram os tempos em média em sairam rolos nas diferentes máquinas.

UMinho | 5. Apresentação e implementação de proposta de melhoria 117 Tabela 5 -Tempo médio de saída de rolos em cada máquina

Linhas Máquinas

Tempo médio de saída de um rolo (dias) Linha 1 1ª Base 23,5 2ª Base 13,33 3ª Base 3,25 Filler - Sealler 49 Top BB 14,38 Top Wh 7,85 Linha 2 1ª Base 11,13 2ª Base 15 3ª Base 7,21 Filler - Sealler - Top BB 23,33 Top Wh 3,45

Baseado nestes tempos, determinou-se o stock segurança por dia de rolos novos para cada máquina. Para melhor compreensão de como foi determinado o stock de segurança para cada máquina (como consta apresentado na tabela 6) tomou-se a máquina TopWh como referência. O procedimento para do cálculo stock de segurança para as outras máquinas foi o mesmo. Sabendo que na máquina Top Wh da linha 1, em média sai um rolo de 7,85 em 7,85 dias, então quer dizer que para 1 dia, irá ser preciso 0.127389 rolos (1/7,85).

UMinho | 5. Apresentação e implementação de proposta de melhoria 118 Tabela 6 -Stock de segurança dos rolos novos por dia a cada máquina.

Linhas Máquinas _{Stock segurança por dia rolos novos para cada máquina}

Linha 1 1ª Base _0.042553 2ª Base _0.075019 3ª Base _0.307692 Filler _- Sealler _0.020408 Top BB _0.069541 Top Wh _0.127389 Linha 2 1ª Base _0.089847 2ª Base _0.066667 3ª Base _0.138696 Filler _- Sealler _- Top BB _0.042863 Top Wh _0.289855

Total 1,270531 = 1 Rolo +1 (opcional)

Através do somatório, destes stocks de segurança, a área do Lacquering precisa de 1 rolo novo por dia de stock de segurança, para que não haja ruptura. Isto quer dizer que todos os dias tem de estar um rolo novo na oficina do Lacquering, mas como não há previsão dos possíveis acontecimentos futuros, é aconselhável adicionar mais um rolo para o stock de segurança, isto é opcional.

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Para determinar o Stock de segurança dos rolos usados os procedimentos é o mesmo, mas antes de passar para esta fase é importante realçar uma pequena constatação relativamente ao tempo de entrega. O tempo em que o fornecedor precisa para retificar ou revestir um rolo e devolvê-lo a Ikea Industry Portugal. Na tabela 7, está explícita esta constatação.

Tabela 7 -Tempo que o fornecedor precisa para retificar ou revestir um rolo

Tempo de revestimento (Dias) Tempo de rectificações (dias)

NUV 2 a 4 2

Tempo Crítico 4 Dias

O tempo crítico trata-se de um dado muito importante, em que a fábrica L&P, mais concretamente o departamento de manutenção tem de fazer o pedido para revestir ou retificar um rolo baseado neste tempo, de forma a ter um rolo dentro da fábrica na hora certa. A figura 82 mostra um exemplo que irá facilitar a melhor compreensão.

Sabendo que um rolo para ser revestido ou retificado tem uma duração máxima de quatro dias. Isto significa que o departamento da manutenção, antes de atingir o stock de segurança, tem de fazer o pedido para revestir e retificar os rolos no dia 0, e no intervalo de 0 até 4 dias tem de ter rolos suficientes, até a reposição do stock, que é no dia quatro. Por essa razão será necessário estabecer um índice destas etiquetas no quadro kanban, que é no máximo 6 etiquetas, Isto quer dizer que quando o índice total de etiquetas de cor verde atingir 6, é uma ordem para fazer a reposição do stock. O mesmo raciocino foi utilizado no cálculo de stock de segurança foi o mesmo

0 4 5 dias

Efetuar o pedido

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ultizado na determinação deste índice a única diferença é que esta leva em conta o prazo de entrega e o stock de segurança também entra no cálculo deste nível.

A quantidade dos rolos a encomendar, é determinada segundo os números de etiquetas vermelhas (rolos danificados) existentes no quadro, levando em conta diferentes tipos de custos associados, como, custo de posse, custo encomendar (revestimento, retificação, e os custos relacionados a logística).

O procedimento para a determinação do stock de segurança dos rolos usados é o mesmo que dos rolos novos, só tem que se levar em conta o consumo dos rolos em três máquinas que são elas, Top BB, Top Wh e Base3, que dão origem a estes rolos.

Figura 83: Origem e destinos dos rolos usados

A figura 83 ajuda perceber melhor em que máquinas são originados os rolos usados e em que máquinas é que eles poderão ser reutilizáveis. As máquinas origem são máquinas que dão origem aos rolos usados, as máquinas destino são aquelas onde estes rolos poderão ser reutilizáveis, e então é importante saber, de quanto em quanto tempo em média é que sai um rolo das máquinas de origens. A tabela 8 mostra estes dados.

Máquina origem Top Wh Máquina origem 3ª base Máquina destino: Filler e Sealler 1ª base 2ª base Máquina origem Top BB

UMinho | 5. Apresentação e implementação de proposta de melhoria 121 Tabela 8 -Tempo médio de saída de rolos, 3base, Top Wh e Top BB.

Linhas Máquinas

Tempo médio de saída de

um rolo (dias) Nº de rolos por dia Linha 1 3ª Base ou Base3 3,25 _0.307692308 Top Wh 7,85 _0.127388535 Top BB 14,38 _0.069541029 Linha 2 3ª Base ou Base3 7,21 0.138696255 Top Wh 3,45 _0.289855072 Top BB 23,33 _0.042863266

Neste caso tomou-se a 3ªBase da linha 1, com o exemplo, que poderia ser uma outra máquina qualquer existente na tabela 7. Sabendo que o tempo médio entre as saídas dos rolos da 3ªBase da linha 1 é de 3,25 dias, o que quer dizer que 3,25 a 3,25 dias sai um rolo desta máquina, saem em média 0.307692308 rolos da Base3 por dia. Isto ajudou a concluir que o total de rolos que saem destas máquinas durante um dia em média é de 0,976036466 rolos, que é igual a um rolo. O tempo de saída de um rolo de uma máquina, também pode ser designado como o tempo da entrada de um outro rolo nesta mesma máquina, o rolo que irá conseguir dar a continuidade as especificações que foram concebidas.

A tabela 9 representa os tempos em as máquinas destino (base1, base2, filler e sealler) estão prontas para receber os rolos usados, provenientes das máquinas origem (Base3,Top Wh e Top BB).

UMinho | 5. Apresentação e implementação de proposta de melhoria 122 Tabela 9 -Tempo médio de entrada de rolos por dia na máquina 1base, 2base, Filler e Sealler

Linha 1

Maquinas

Tempo Médio saída de

rolos Nº de rolos por dia

1ª Base ou Base1 23.5 0.042553 2ª Base ou Base2 13.33 0.075019 Filler - - Sealler 49 0.020408 Linha 2 1ª Base ou Base1 11.13 0.089847 2ª Base ou Base2 15 0.066667 Filler - - Sealler - - Total _111.96 0.294494

Os procedimentos para os cálculos são as mesmas que foram utilizados anteriormente, para ter um número correto de stock de segurança para os rolos usados, é preciso aconselhar duas situações: os rolos que saem por dia das máquinas origem (base3,Top wh e Top BB) e os que saem das máquinas destino (sealler, filler, Base1 e Base2) da linha 1 e 2, sabendo que em média para as máquinas origem sai 1 rolo por dia e para as máquinas destino (sealler, filler, Base1 e Base2) em média saem 0.29 rolos por dia. Isto quer dizer que o ideal é um rolo de stock de segurança para os rolos usados de 4 em 4 dias, ou seja, na oficina do Lacquering de quatro a quatro dias, tem de haver um rolo usado. De Acordo com a figura 88, do dia 0 até dia 4 vai ser necessário mais um rolo usado, isto quer dizer que o nível de etiquetas amarelas no quadro é de dois, o que significa quando atingir esse nível os rolos são todos considerados danificados, e são para mandar revestir ou retificar.

Para os rolos danificados não é preciso estabelecer um stock de segurança, quando um rolo está danificado é para mandar ao fornecedor, para ser revestido ou retificado, mas esta informação tem muita relevância no quadro kanban, porque ajuda esbalecer uma quantidade a encomendar dos outros rolos (Novos e usados).

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É importante ter conhecimentos, das capacidades das linhas, do buffer e da oficina, necessário para o armazenamento de números rolos nuv. A capacidade da linha é igual o número de máquinas existentes nas linhas que usam este tipo de rolo. Na tabela 10, encontram estes dados em detalhe

Tabela 10:Capacidade existente para armazenamento dos rolos

Total dos rolos nuv existente 52 rolos

Capacidades das Linhas

Capacidade buffer Capacidade da oficina Linha 1 Linha 2 Linha 3

7 rolos 7 rolos 7 rolos 8 rolos 16 rolos

Atualmente a fábrica tem uma capacidade de armazenamento inferior a números de rolos que tem, por esta razão, foi sugerida uma outra proposta que é arranjar espaço para mais 7 rolos. Atualmente a fábrica tem capacidade de armazenar só 45 rolos. Na figura 84 e 85 encontra-se representado o Buffer e a oficina, respectivamente.

Figura 84: Buffer Figura 85: Oficina

Este quadro kanban irá contribuir para resolução das seguintes problemas:

 No departamento da produção quer o especialista que o tecnologista do Lacquering não sabem as unidades certas dos rolos que andam em constante rotatividade entre fábrica L&P e o fornecedor.

 O departamento de manutenção não sabe o número certo dos rolos de pintura que está em constante rotatividade, entre o fornecedor e a Ikea industry, apesar de o custo da

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retificação e revestimento entrar nos custos totais da manutenção da fábrica Lacquering&Print.

 Um rolo que sai da máquina sendo ele para mandar revestir, rectificar ou para reutilizar em outras máquinas, por vezes é colocados no buffer das linhas ou no armazém do Lacquering, juntos aos outros. Passando algum tempo já não se sabe qual o fim que o rolo deve ter e também já não conseguem distinguir quais que devem mandar revestir ou rectificar porque a defeitos que não são visíveis a olho “nu”. Conclusão, as vezes mandam rolos que podem ser utilizados nas outras máquinas para revestir ou rectificar, ou até poderá acontecer que mandam rolos novos para rectificar ou revestir, uma vez que estes rolos poderão estar no buffer das linhas.

 O tempo que o tecnologista, técnico de manutenção ou especialista do Lacquering deslocam o buffer das linhas ou oficina do Lacquering para ver se há rolos bons (Novos ou usados), dependendo para qual máquina é o seu destino.

 O gestor de manutenção não tem uma ideia diária relativamente aos custos ratificação e revestimentos dos rolos.