Layout

Slack, Chambers e Johnston (2002), explicam que o layout de uma operação produtiva preocupa-se com o posicionamento físico dos recursos de transformação. Mostrando de forma simplificada, definir layout é decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção. É aquilo que perceberíamos quando se entra pela primeira vez em uma unidade produtiva. Da mesma forma determina a maneira segundo a qual os recursos transformados - materiais, informação e clientes - decorrem pela operação.

Na mesma linha de pensamento, Moreira (1998), cita três motivos que tornam as decisões sobre layout importantes: primeira que elas afetam a capacidade da instalação e a produtividade das operações, onde mudanças no layout podem muitas vezes aumentar a produção que ocorre dentro da instalação usando os mesmos recursos que antes; segundo que mudanças de layout podem implicar na perda de dinheiro, dependendo da área afetada e das alterações físicas necessárias nas instalações; terceiro que as mudanças podem representar um alto grau de

custos ou dificuldades técnicas para futuras reversões. Podem ainda causar pausas indesejáveis na produção.

Gaither e Frazier (2002) relatam que há muitos objetivos para os layouts, mas que o principal foco da maioria dos layouts de manufatura é minimizar o custo do processo, do transporte e armazenamento de materiais ao decorrer do processo produtivo.

Complementando a ideia Slack, Chambers e Johnston (2002) relatam que os quatro tipos básicos de layout são: posicional, por processo, celular e por produto, conceituando-os com as seguintes características:

A) Arranjo físico posicional

Também conhecido como arranjo físico de posição fixa, é descrito por Slack, Chambers e Johnston (2002), como uma situação em que recursos transformados não se movem entre os recursos transformadores, isto é, ao invés de materiais, informações ou clientes fluírem por uma operação, quem sofre o processamento fica estacionário.

Gaither e Frazier (2002) descrevem o layout por posição fixa como utilizado por empresas de manufatura e construção para organizar o trabalho quando o produto é muito volumoso, grande, pesado ou frágil, minimizando a necessidade de movimentar o produto, assim movimentando os processos e pessoas para o produto.

Pode-se visualizar um exemplo de arranjo físico de posição fixa através da figura 3.

Figura 3: Arranjo físico de posição fixa, exemplo.

B) Arranjo físico por processo

Para Slack, Chambers e Johnston (2002), é assim chamado porque recursos transformadores que constituem o processo na operação dominam a decisão sobre o arranjo físico. Neste caso, processos similares são localizados juntos um do outro. A razão pode ser que seja pertinente para a operação mantê-los juntos.

Para Gaither e Frazier (2002), o layout por processo define layouts funcionais que são projetados para ter flexibilidade de acomodar uma grande variedade de projetos de produtos e etapas de processos.

Logo, Martins e Laugeni (1998) relatam algumas características do layout por processo: flexível para atender a mudanças de mercado; atende a produtos diversificados em quantidades varáveis ao longo do tempo; apresenta um fluxo longo dentro da fábrica; adequado a produções diversificadas em pequenas e médias quantidades; possibilita uma relativa satisfação no trabalho.

Gaither e Frazier (2002) complementam com a figura 4 que ilustra o fluxo do layout por processo.

Figura 4: Arranjo físico por processo, exemplo.

Fonte: Adaptado de Gaither e Frazier (2002). C) Arranjo físico celular

Slack, Chambers e Johnston (2002) explicam que é como os recursos transformados, contudo na operação, são pré-selecionados para movimentar-se para uma parte específica da operação, em que todos os recursos transformadores necessários a atender as suas necessidades imediatas de processamento se encontram. A célula sozinha pode ser arranjada segundo um layout por processo ou por produto.

No mesmo ponto de vista, Martins e Laugeni (1998), explicam que a célula de manufatura consiste em arranjar em um só local máquinas diferentes que possam fabricar o produto inteiro. Cita como características do layout celular: relativa

flexibilidade quanto ao tamanho de lotes por produto; especifico para uma família de produtos; redução de transporte de material; redução de estoques; permite elevado nível de qualidade e produtividade.

Gaither e Frazier (2002) completam que na manufatura celular as máquinas são agrupadas em forma que funcionam em sequencia para atender uma família de peças que tem processos similares. Enfatiza que ao desenvolver um layout o primeiro passo é a decisão quanto a formação da célular, onde cabe definir sobre quais máquinas de produção e quais peças devem ser agrupadas em uma célula e posteriormente as máquinas são organizadas dentro de cada célula. Finaliza com a figura 5 que exemplifica a manufatura celular.

Figura 5: Arranjo físico celular, exemplo.

Fonte: Adaptado de Gaither e Frazier (2002). D) Arranjo físico por produto

No ponto de vista de Slack, Chambers e Johnston (2002), envolve encontrar os recursos produtivos transformadores inteiramente segundo a melhor conveniência do recurso que está sendo transformado. Cada produto, elemento de informação ou cliente mantém um roteiro predefinido em que a sequência de atividades requerida compatibiliza com a sequência em que os processos foram arranjados fisicamente.

Na visão de Gaither e Frazier (2002) o layout por produto é objetivado para se acomodar exclusivamente ao produto a ser fabricado e são projetados para permitir um fluxo linear de materiais ao longo do processo de produção. Consiste em fazer uma sequencia de processos para fazer um único produto, onde os processos são altamente repetitivos aos colaboradores que possuem lugares fixos na linha e ao executar sua tarefa o produto avança ao próximo processo, em linha de fluxo.

Moreira (1998) complementa que o arranjo físico por produto é usado quando há necessidade de uma sequencia linear de operações, onde cada centro de trabalho torna-se responsável por uma parte especifica do produto. Relata como características a adequação a produtos com alto grau de padronização, com pouco ou nenhuma diversificação, produzidos em grandes quantidades e de forma contínua.

Martins e Laugeni (1998) sugerem que o arranjo físico ou layout por produto também pode ser chamado de layout em linha, onde as máquinas ou estações de trabalhos são alocadas de acordo com a sequencia de operações necessárias para a fabricação do produto. Finaliza exaltando características que podem ser vistas como negativas, em visão deste processo, como a necessidade de alto investimento em máquinas, a tendência a gerar monotonia e estresse nos operadores e que pode apresentar problemas com relação à qualidade dos produtos fabricados.

Gaither e Frazier (2002) exemplificam o layout por produto com a figura 6. Figura 6: Arranjo físico por produto, exemplo.

Fonte: Adaptado de Gaither e Frazier (2002).

Logo, Gaither e Frazier (2002) chamam atenção que não há um melhor lugar propriamente fixado para a melhor definição da localização de instalações em uma organização, e sim diversas localizações boas, que podem variar de acordo com o ponto de vista. Descrevem que diferentes locais terão potencialidades e fragilidades, onde deve se escolher o que traz o maior número de benefícios. É uma definição bastante estratégica e geralmente definida após muitos estudos.

Corrêa e Corrêa (2011) completam que o objetivo primordial da definição do layout é apoiar a estratégia competitiva da operação, assim deve-se um alinhamento correto entre a escolha do arranjo físico e as prioridades competitivas da

organização. Cita ainda algumas características que a escolha de um layout adequado pode proporcionar a uma organização, como por exemplo: reduzir custos e tempos de movimentação interna e materiais, produtos e pessoas, utilizar adequado espaço físico de forma eficiente, facilitar a comunicação entre operações, alinhar fluxos de processos contínuos, entre outros.