A metodologia proposta será exposta pelas atividades pertinentes a implementação de um sistema informatizado, adquirido pela empresa, para gerenciamento das atividades de manutenção, bem como de ferramentas de gerenciamento de manutenção industrial já conhecidas ou que fazem parte do Projeto de Gestão implementado na organização.
Este estudo envolverá atividades que vão, desde os treinamentos necessários para operar o referido sistema, bem como a disseminação dos conhecimentos adquiridos, também sob a forma de treinamentos específicos a demais usuários do sistema de planejamento de manutenção, as práticas com o desenvolvimento de planos de atividades de manutenção, elaboração de procedimentos operacionais e instruções de trabalho, além do desenvolvimento de técnicas com: 5S, Análise de Falhas, Criticidade de Equipamentos e Manutenção Autônoma.
Através de contatos pessoais com chefias de Produção e Manutenção, buscou-se conhecer a opinião dessas pessoas a respeito da manutenção industrial na referida empresa. Em uma análise teórica do problema da manutenção, e das alternativas que se apresentam nas pesquisas e experiências que estudiosos têm desenvolvido, bem como aplicações práticas e resultados obtidos por empresas, verificou-se que o TPM é a metodologia que vem sendo adotada com sucesso.
As razões de se tomar este caminho foram de consenso junto à administração da empresa, após apresentação de projeto interno desenvolvido pela área de engenharia desta, disseminando a importância deste tipo de abordagem e o que mudaria na prática das atividades da fábrica quando do andamento deste projeto.
Os argumentos foram:
A empresa já pratica conceitos de gestão da qualidade e produtividade;
A adaptação do TPM utilizando os conceitos e ferramentas de gerenciamento já existentes facilita a compreensão e aceitação das pessoas que participam da implantação;
O tempo de implantação do TPM é menor, se utilizados estes conceitos e ferramentas. As possibilidades de obtenção de resultados positivos são ampliadas. Para a aplicação deste estudo visou-se atuar em áreas críticas da produção, onde os problemas de manutenção tendem a se tornar crônicos. Estas áreas caracterizam-se, como "gargalos" produtivos, o que normalmente levará a consequências a outros processos produtivos.
A identificação destes “gargalos” é facilitada mediante a avaliação prévia de criticidade dos equipamentos, conforme realizado na unidade. De acordo com Filho (2004), a criticidade informa o quanto um equipamento pode ser decisivo dentro de um contexto operacional de uma unidade fabril. A avaliação de criticidade dos equipamentos da empresa possibilitou visualizar quais equipamentos encontravam-se nesta condição limitante específica, de diante de uma falha produzirem perdas em cadeia.
Mediante cadastramento prévio de todos os equipamentos da unidade no sistema informatizado adquirido pela organização, passou-se a classificá-los através de critérios
definidos pela área de engenharia, de forma a se chegar a uma ordenação de valores conforme a sua criticidade.
Estas avaliações foram divididas em categorias de análise, das quais pode-se situar cada equipamento. Estas categorias são:
Saúde e Segurança; Meio Ambiente;
Produção, Qualidade e Segurança Alimentar; Custo de Reparo;
Regime de Operação; Frequência de Falha.
Cada uma destas categorias foi dividida em qualificações e quantificações, quanto a possíveis eventos e ocorrências nos equipamentos, onde avalia-se o impacto de cada uma no processo produtivo, atribuindo-se uma pontuação, ou valoração destas ocorrências. Utilizando- se de uma ferramenta simples e conhecida no meio da informática, as tabelas do aplicativo Excel, foram de grande utilidade para organizar estas informações. Abaixo podem ser vistas alguns modelos de tabelas utilizadas nestas avaliações e com as devidas orientações para a classificação adequada de cada equipamento.
Tabela 1 – Escore de pontuação para categoria de custo de reparo.
ESCORE CR
QUANTIFICAÇÃO (R$ 1.000,00)
8
Severa
Impacto de grande magnitude, afetando o
orçamento de manutenção do período de
forma irreversível.
Maior que 50
6
Crítica
Impacto de magnitude considerável,
afetando o orçamento de manutenção do
período de forma reversível.
Entre 20 e 50
3
Moderada
Impacto de magnitude moderada.
Entre 3 e 20
1
Baixa
Impacto de pequena magnitude.
Até 3
CONSEQUÊNCIA DA FALHA PARA O CUSTO DO REPARO
QUALIFICAÇÃO
Tabela 2 – Escore de pontuação para categoria de saúde e segurança.
ESCORE SS QUANTIFICAÇÃO
40 Catastrófica
Vítimas com danos irreversíveis ou lesões incapacitantes permanentes, ou
ocorrência de fatalidade.
Fatalidade ou acidente incapacitante permanente e/ou Impacto na imagem da Empresa pela ocorrência de:
ou
38 Crítica Acidente ou dano reversível que provoca afastamento.
Acidente Com Afastamento e/ou Impacto na imagem da Empresa pela ocorrência de:
ou
30 Moderada Acidente ou dano reversível que não provoca afastamento.
Acidente Sem Afastamento e/ou Impacto na imagem da Empresa pela ocorrência de:
próximo, ou (município), ou
20 Baixa Incidente com potencial de causar lesões leves.
Impacto na imagem da Empresa pela ocorrência de:
(município). 0
CONSEQUÊNCIA DA FALHA PARA A SEGURANÇA E SAÚDE DO TRABALHO QUALIFICAÇÃO
Sem danos à Segurança e Saúde Ocupacional
Fonte: Arquivos da Empresa “X”.
Tabela 3 – Escore de pontuação para categoria de frequência de falha.
QUANTIFICAÇÃO
(Periodicidade - Dia / Mês / Ano)
10 Falhas ocorrem
diariamente Menor que 1 dia
8 Falhas ocorrem
semanalmente Entre 1 e 7 dias
6 Falhas ocorrem
mensalmente Entre 7 dias e 1 mês 4 Falhas ocorrem
anualmente Entre 1 mês e 12 meses 2 Falhas ocorrem
entre 1 e 5 anos Entre 12 meses e 5 anos
1
Falhas ocorrem uma vez a cada 5 anos ou mais
Maior que 5 anos FREQUÊNCIA DE FALHAS
ESCORE FR QUALIFICAÇÃO
Os critérios de avaliações de criticidade em relação a pontuação atingida por cada equipamento, considerando a faixa de risco de cada evento, podem ser evidenciados na Tabela 4 abaixo:
Tabela 4 – Grade de orientação para classificação de criticidade de equipamentos.
Fonte: Arquivos da Empresa “X”.
Uma vez determinados estes escores, passou-se a relacionar todos os equipamentos em uma tabela Excel, destacando suas funções e possíveis falhas funcionais. Desta forma cada equipamento foi avaliado conforme os critérios acima e de acordo com uma programação lógica inserida neste aplicativo, foi possível determinar qual a pontuação de cada equipamento, bem como o nível de abordagem a ser considerado para os mesmos; o que pode ser verificado na tabela abaixo:
Tabela 5 – Modelo de tabela para pontuação da criticidade e nível de abordagem.
CC LOCAL DE
INSTALAÇÃO EQUIP. DESCRIÇÃO FUNÇÃO
FALHA FUNCIONAL S a úd e e S e gu r a nç a M e io A m bi e nt e P r od uç ã o C us to R e pa r o R e gi m e O pe r a ç ã o Criticidade Nível de Abordagem
3565 328-UTL-ETE 3280793 REDE DE VAPOR TRANSPORTAR VAPOR
NÃO
TRANSPORTAR 40 40 20 8 10 10 1.180 A NA-1
3565 328-UTL-ETE 3280794 TANQUE RESERVA DE LODO ARMAZENAR RODO NÃO ARMAZENAR 30 20 14 6 8 6 468 B NA-2 3565 328-UTL-ETE 3280795 SECADOR DE
LODO SECAR O LODO NÃO SECAR 20 8 4 1 3 2 72 C NA-3
3565 328-UTL-ETE 3280796 TANQUE DE AQUECIMENTO DE LODO AQUECER O LODO NÃO AQUECER O LODO 0 8 4 1 3 2 32 D NA-4 ETA - ETE
Escores Categorias Análise
E s c ore Fre qu ê nc ia Fa lha s Risco
Para facilitar o processo de execução da Classificação de Criticidade de Equipamentos, uma equipe multidisciplinar, composta por cinco pessoas, foi formada; incluindo pessoas com experiência na Produção, Garantia de Qualidade, Manutenção e área de SSMA (Segurança Saúde e Meio Ambiente). Equipe esta liderada pelo especialista de produção, sendo que os engenheiros de manutenção e confiabilidade atuam como facilitadores do trabalho. Desta forma atua-se no acompanhamento desta equipe como facilitador, ou seja, dando suporte técnico para as decisões do grupo.
Conforme a pontuação de criticidade atingida determina-se qual o nível de abordagem que cada equipamento terá e para que tipo de abordagem estará submetido:
Política de Manutenção; Gestão de Sobressalentes; Política de Atendimento; Confiabilidade.
Cada um destes níveis de abordagem determina o foco e a prioridade que a gestão da Manutenção dará para cada equipamento, considerando sua posição e configuração da linha de produção que estiver inserido.
Tabela 6 – Orientação de nível de abordagem para gestão de sobressalentes.
Diante da classificação de criticidade realizada nos equipamentos verificou-se que cerca de 15% destes encontravam-se dentro da Criticidade A, com Nível de Abordagem NA-1 correspondentemente. Para estes equipamentos é necessária a aplicação de políticas diferenciadas de forma a garantir a disponibilidades destes às necessidades da Produção.
Objetivando mostrar que existe a possibilidade de reduzir tempos de paradas e custos de manutenção mediante a aplicação de Inspeções de Rotas, como prática intermediária as manutenções preventivas periódicas em equipamentos; procura-se então aplicar a organização de Roteiros de Inspeções a estes equipamentos identificados como “gargalos” na avaliação de criticidade.
Estes roteiros visam orientar o manutentor que irá realizar a inspeção quanto a uma sequência de verificação de itens do equipamento de forma a não deixar nenhuma parte importante deste sem ser examinada. A montagem destes roteiros deve ser criteriosa, e costuma ser elaborada por uma equipe de pessoas que podem envolver: o Técnico de Manutenção responsável pelo equipamento, o Operador do equipamento, o Engenherio de Manutenção e o Supervisor de Produção da área.
Na maioria das vezes a elaboração destes roteiros é auxiliada pelo Check List de Manutenção Autônoma, que assim serve de base para os roteiros, pois as listas de verificação dos Operadores na Manutenção Autônoma também possuem a característica de orientar o Operador quanto a sequência de verificação de itens de um determinado equipamento. Em alguns casos, dependendo da complexidade da máquina tanto o Check List, quanto o Roteiro são praticamente iguais, confirmando o fato de que ambos os profissionais podem e devem executar tarefas semelhantes; e dependendo da periodocidade com que isso ocorre, quem ganha são os setores que utilizam o equipamento.
Uma vez elaborado este documento, ele deve ser inserido no programa, sistema informatizado, o qual se destina a programação das atividades de manutenção. Para cada tipo de atividade de inspeção utiliza-se caracteres específicos que auxiliam o manutentor a entender qual atividade de verificação deve ser utilizada naquele ponto específico do equipamento, como por exemplo: V_ME, verificação mecânica; V_EL, verificação elétrica; V_PN, verificação pneumática, são algumas das identificações utilizadas. Ao lado destas descreve-se com breves termos qual a inspeção deve ser aplicada, ou o item do equipamento deve ser avaliado.
Figura 10 – Modelo de Rota de Inspeção.
As informações contidas no roteiro de inspeção são basicamente: o equipamento a ser inspecionado e seu código no sistema, o número da operação de inspeção, o código do manutentor que irá realizar a inspeção, o tipo de inspeção e o tempo de realização desta; estas informações serão no momento oportuno registradas pelo programa na ordem de execução do serviço para servir de orientação a quem destina-se a programação e a execução das tarefas.
Este tipo de registro fica melhor exemplificado na figura 9 acima, a qual retrata o ambiente do programa utilizado em uma de suas janelas de visualização. Em janelas ou abas específicas deste programa são feitos os registros do periodocidade com que estas inspeções serão realizadas, as quais podem mudar conforme a complexidade do equipamento e podem variar de diárias, semanais, mensais.
A partir destas atividades devidamente registradas na lógica do programa, este passa a assumir o controle e a geração das Ordens de Inspeção as quais serão incluídas na rotina do setor de Manutenção e programadas junto a Supervisão de Produção da fábrica para que sejam executadas.