MRP/MRP II + ERP
2. Planejamento das Necessidades de Materiais
• Plano Mestre • Estoques de materiais • Estoques de Componentes dependentes • Lista de materiais • Restrições de mão-de-obra • Disponibilidade de Equipamentos • Lead times
MRP
MRP
• Necessidades de Compras • Ordens de Compra • Ordens de Produção Aula 12 - Slide 09 de 46Fonte: Administração da Produção - Petrônio G. Martins e Fernando P. Laugeni – Saraiva – 2005 – Cap. 11 & 12
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Exemplo: O Produto A é composto das submontagens B e C. A submontagem B, é produzida a partir dos componentes D e E. A submontagem C é produzida a partir dos componentes F e E.
2. Planejamento das Necessidades de Materiais
Para montar uma unidade A, necessitamos de duas unidades do subconjunto B e uma unidade do subconjunto C.
Para montar uma unidade do subconjunto B necessitamos de duas unidades do componente D e uma unidade do componente E.
Para montar uma unidade do subconjunto
C necessitamos de três unidades do
componente F e duas unidades do componente E.
A
B (2) C (1)
D (2) E (1) F (3) E (2)
Estrutura analítica do produto A
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O produto A constitui o nível zero da estrutura. As submontagens B e C constituem o nível um da estrutura. Os componentes D, E e F constituem o nível dois da estrutura e assim sucessivamente.
Um mesmo componente pode pertencer a diferentes níveis da estrutura analítica de um produto.
Suponhamos que a empresa fabricante do produto A receba uma encomenda de 5.000 unidades, sendo 2.000 unidades para serem entregues na semana 34, 1.500 unidades na semana 35, e 1.500 unidades na semana 37.
Pela análise na estrutura analítica do produto A, podemos concluir, que para montar 5.000 unidades, sem considerar os recursos disponíveis, necessitaremos das seguintes quantidades planejadas de materiais de demanda dependente:
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Submontagem B – (5.000 unidades de A) x (2 unidades de B para cada unidade A) = 10.000 unidades.
Submontagem C – (5.000 unidades de A) x (1 unidade de C para cada unidade A) = 5.000 unidades.
Componente D – (10.000 unidades de B) x (2 unidades de D para cada unidade B = 20.000 unidades
Componente F – (5.000 unidades de C) x ( 3 unidades de F para cada unidade C) = 15.000 unidades
Componente E – (10.000 unidades de B) x (1 unidade de E pra cada unidade de B) + (5.000 unidade de C) x (2 unidades de E para cada unidade de C) = 20.000 unidades.
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Professor MSc. Derli A. da Silveira Resumindo:
Suponhamos que a empresa fabricante do produto A receba uma encomenda de 5.000 unidades, sendo:
¾2.000 unidades na semana 34 ¾1.500 unidades na semana 35 ¾1.500 unidades na semana 37
Portanto, necessitaremos de:
¾10.000 unidades da submontagem B ¾5.000 unidades da submontagem C ¾20.000 unidades do componente D ¾15.000 unidades do componente F ¾20.000 unidades do componente E
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Para resolução do exercício, utilizaremos matrizes MRP, onde:
¾ES = estoque de segurança ¾TA = tempo de atendimento
¾NP = necessidade de produção projetada ¾RP = recebimentos previstos
¾DM = disponível à mão
¾NL = necessidade líquida de produção
¾PL = produção lotes (quantidade a ser produzida)
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Seja t uma semana de referência no horizonte de planejamento, teremos as seguintes relações lógicas:
Se (DM)t-1 + (RP)t – (NP)t ≥ (ES), não há necessidade de produzir, logo, (NL)t= 0 Disponível à Mão Recebimentos Previstos Necessidade de Produção Projetada Estoque de Segurança Necessidade Líquida de Produção Aula 12 - Slide 15 de 46
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Se (DM)t-1 + (RP)t– (NP)t< (ES), há necessidade de produzir.
Neste caso, NL é calculado por:
(NL)t= (NP)t– [(RP)t+ (DM)t-1] + (ES) Necessidade Líquida de Produção Necessidade de Produção Projetada Estoque de Segurança Disponível à Mão Recebimentos Previstos Aula 12 - Slide 16 de 46
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e o disponível à mão será dado pela expressão:
(DM)t= (DM)t-1+ (RP)t– (NP)t
A (PL)té calculado da seguinte forma:
Se (NL)t / L = k e k ≤ 1, então NL = L. (L, neste caso, é o
tamanho do lote).
Se (NL)t/ L = k e k > 1, então (NL)t= i x L, em que i é o primeiro número inteiro maior que k.
Recebimentos Previstos Necessidade de Produção Projetada Quantidade a ser Produzida Aula 12 - Slide 17 de 46
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Como vimos anteriormente, desejamos entregar 2.000 unidades de A na semana 34, 1.500 unidades na semana 35 e, 1.500 unidades na semana 37. O exercício deve ser resolvido a partir de A.
A tabela informa que devemos liberar a montagem de 700 unidades de A na semana 33, 1.500 na semana 34 e, 1.500 na semana 36.
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2. Planejamento das Necessidades de Materiais
Para o subconjunto B, teremos a liberação da ordem do item A, multiplicado por 2, pois para montar uma unidade de A necessitamos de duas unidades de B, será o NP – Nec. Produção projetada do item B.
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Para o subconjunto C, teremos a liberação da ordem do item A, multiplicada por 1, pois para montar uma unidade de A necessitamos de uma unidade de C, será a NP – Nec. Produção projetada do item C
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Para o item D, teremos a liberação da ordem do item B, multiplicada por 2, pois para montar uma unidade de B necessitamos de duas unidade de D, será a NP – Nec. Produção projetada do item D.
Como o item D é comprado de terceiros, devemos emitir um pedido de compra de 3.000 unidades na semana 29, outro de 6.000 na semana 30 e o último, também de 6.000, na semana 32.
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Para o item E, a NP – Nec. produção projetada será obtida pela adição da liberação da ordem de B multiplicada por 1, pois para montar uma unidade de B necessitamos de uma unidade de E, com a última linha de C multiplicada por 2.
Como o item E é fabricado internamente, devemos emitir ordens de fabricação nas semanas 29, 30, 31, 32 e 33 de 1.200, 4.800, 2.400, 3600 e 2.400 unidades, respectivamente.
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Por raciocínio análogo, a matriz de F será:
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Outras informações importantes:
• Tempos de entrega (lead time) • Tempos de fabricação
• Lote Líquido
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