PRODUÇÃO DOS PAVERS

4.8.1 ESCOLHA DO FORMATO E DIMENSÕES DOS PAVERS

Foram fabricados pavers segmentados com 16 faces (ver Figura 4.9), a opção por esse modelo se justifica pelo fato das suas características permitirem que os pavimentos intertravados sejam montados em qualquer posição, além disso, oferecem um melhor intertravamento dos pavers pelo fato de entrelaçarem entre si nos quatro lados (ver Figura 4.10a-b-c). Conforme já comentado, os pavers foram fabricados em uma empresa produtora de pré-moldados de concreto, instalada no município de Monte Aprazível – SP.

(a) (b) (c)

Figura 4.10 – Assentamento dos pavers segmentados: a) amarrado; b) espinha-de- peixe; c) prumo. (Fonte: www.glasser.com.br)

As dimensões do modelo utilizado são apresentadas na Tabela 4.14, onde se observa a utilização de duas fôrmas diferentes com relação à largura e comprimento. Isto se justifica por problema técnico ocorrido na fôrma com menor dimensão, onde se optou pelo uso de uma fôrma maior com as mesmas características do modelo escolhido, levando-se em consideração dois motivos:

• utilizar o mesmo equipamento de produção, operadores e instalações até o final do trabalho, sem ter a necessidade de trocar a unidade de produção, que poderia influenciar de maneira positiva ou negativa nas características dos lotes de pavers produzidos;

• e associando que essa alteração na dimensão da fôrma dos pavers não influenciaria a qualidade final das peças produzidas, pois como já visto anteriormente, o ensaio de resistência à compressão considerado um dos principais para se determinar a qualidade final dos pavers, é realizado com o auxílio de duas placas cilíndricas de aço acopladas à máquina de ensaio de compressão, uma no prato inferior e outra no prato superior, de maneira que seus eixos verticais estejam alinhados. Não tendo qualquer ligação com o comprimento e largura dos pavers.

A altura nominal escolhida se enquadra nas recomendações da NBR-9780 (1987), e levando-se em conta que um dos objetivos do trabalho é direcionar a aplicação deste possível material alternativo em ambientes com sobrecarga reduzida, a altura mínima especificada pela norma ora citada foi então escolhida para este trabalho.

Tabela 4.14 – Dimensões dos pavers utilizados.

Largura

(mm) Comprimento (mm) Altura (mm) Número de pavers/m²

110 220 60 39,50

4.8.2 MISTURA DOS MATERIAIS

Todas as etapas de fabricação dos pavers neste trabalho foram executadas em ambiente real de produção. Desta maneira, a realização das misturas dos materiais para execução do concreto dos pavers seguiu praticamente a mesma ordem comumente utilizada, ou seja, primeiro se colocava o pedrisco, um pouco da água, a areia, o cimento Portland, os resíduos de pneus e, por fim, a água restante.

Todos os materiais foram proporcionados em massa, e a mistura foi feita em misturador de eixo vertical, considerados mais eficientes no preparo de misturas secas (ver Figura 4.11).

Figura 4.11 – Misturador de eixo vertical.

4.8.3 VIBRO-PRENSA UTILIZADA

Os pavers foram fabricados em equipamento vibro-prensa da marca Vibrafort, modelo VPPV500, do tipo de desforma automática sobre paletes de madeira. Este equipamento é indicado para produção em escala industrial compacta, sendo definida como uma máquina pneumática semi-automática dotada de esteira para transporte do concreto, silo para concreto, gaveta para enchimento da fôrma e alimentador de paletes com comando hidráulico centralizado (ver Figuras 4.12 e 4.13). As características técnicas do modelo de vibro-prensa utilizado serão apresentadas na Tabela 4.15.

Figura 4.12 – Vibro-prensa semi-automática utilizada.

Figura 4.13 – Detalhe da caixa de prensagem da vibro-prensa utilizada. Silo para

concreto Misturador

de concreto

Tabela 4.15 – Características do modelo da vibro-prensa utilizada.

Fabricante: Vibrafort Modelo: VPPV500 Mesa do tipo monobloco

2 vibradores a banho de óleo tipo selado Acionamento por 2 motores elétricos de 2 CV cada

Contra-peso na prensa

Peso aproximado do equipamento = 1200 kg Ciclo médio de fabricação = 15 a 25 segundos

Capacidade do silo = 300 litros

Ciclo de produção aproximado = 3 paletes/minuto

O funcionamento do equipamento utilizado é descrito na seqüência:

• após a mistura, o concreto é transportado pela esteira até o silo de concreto, de onde cai por gravidade para o interior da gaveta da vibro-prensa. Esta parte do equipamento se encarrega de abastecer a fôrma de aço com o material. A gaveta também possui, no seu interior, hastes metálicas ou grades, denominadas agitadores, para facilitar a introdução do concreto nos vazios das fôrmas;

• estando a gaveta posicionada sobre a fôrma dos pavers, inicia-se uma vibração para permitir o preenchimento dela. A eficiência da vibração determina qual a quantidade de material que cada paver terá, e conseqüentemente, seu grau de compactação. Esta variável é fundamental para a obtenção de pavers com qualidade;

• quando a fôrma encontra-se totalmente preenchida, a gaveta desloca-se para que as hastes metálicas comprimam a massa no interior da fôrma até o ponto em que os pavers atinjam a altura desejada. O intervalo de tempo em que as hastes permanecem sobre a massa recebe o nome de tempo final. Durante o tempo final também ocorre à vibração da fôrma;

• quanto maior a quantidade de material introduzido no interior da fôrma durante sua alimentação, maior será o tempo final e, por conseqüência, maior o grau de compactação dos pavers, neste trabalho o tempo final foi de aproximadamente 20 segundos;

• depois de finalizada a prensagem do material de constituição dos pavers, ainda depositado no interior das fôrmas, estas hastes permanecem na mesma posição para que a fôrma se erga e ocasione a desforma, ficando os pavers sobre o palete. Por último, os paletes contendo os pavers recém-moldados são transportados até o local destinado à cura.