TESTE DE IMERSÃO

Paralelamente ao ensaio de intemperismo acelerado, foi realizado o teste de imersão dos revestimentos ao longo de 2 meses de ensaio com solução de NaCl 3,5%. A seguir estão as fotografias do ensaio para a visualização do comportamento dos revestimentos frente ao teste de imersão. Estas fotografias individuais dos revestimentos representam o comportamento observado para os corpos de prova em triplicata analisados.

Epóxi Epóxi Fosfato

de Zinco Zn Zn + Al Corrosão Vermelha no Risco 3 [1] 2 [1] 1 [1] 1 [1] Corrosão Aparente Ri 2 [2] Ri 1 [2] 4 [3] 2 [3] Empolamento 0 [4] 0 [4] 0 [4] 0 [4] Fendilhamento 0 [5] 0 [5] 0 [5] 0 [5] Aderência X0Y0 [6] X0Y0 [6] X0Y0 [6] X0Y0 [6]

Figura 12 – Fotografia do ensaio de imersão no final do primeiro mês para os revestimentos (a) Epóxi, (b) Epóxi Fosfato de Zinco, (c) Zn e (d) Zn+Al.

Fonte: Autor.

A figura 12 mostra, no final do primeiro mês de ensaio, os revestimentos epóxi (a) e epóxi fosfato de zinco (b) sofreram corrosão na região da incisão de intensidades distintas, classificadas emgrau 2 e 1, respectivamente, conforme a ISO 4628-8. Estes dois revestimentos sofreram corrosão vermelha na incisão, desde o primeiro dia de ensaio, em ambos não há a presença de empolamentos e fendilhamentos na região fora da incisão, classificados em grau 0 conforme ISO 4628-2 e ISO 4628-4 respectivamente, e há a presença de alguns pontos de corrosão no entorno da incisão, classificados em Ri 1, conforme a ISO 4628-3.

No final do primeiro mês de ensaio, os revestimentos metálicos Zn (c) e Zn + Al (d) não apresentaram corrosão vermelha na região de incisão e sim um produto de corrosão branca em todo o corpo de prova e inclusive na região de incisão. O revestimento Zn apresentou fendilhamentos, classificados em 5(S3)a, conforme a

(a)

(b)

ISO 4628-4, estes fendilhamentos sendo caracterizados como densos e em toda a superfície de ensaio, já o revestimento Zn + Al apresentou empolamentos classificados em 4(S2), conforme a ISO 4628-2, sendo estes dispersos em toda a superfície do revestimento.

Esse resultado sugere que o fendilhamento caracterizado no revestimento Zn prolonga a ação catódica do pigmento metálico Zn, na medida em que libera mais pigmento para agir pelos princípios da proteção catódica no substrato. Esse comportamento foi comprovado para revestimentos metálicos de Zn-Ni por Miranda et al (1999). O empolamento caracterizado no revestimento Zn + Al sugere maior efeito barreira, através do encapsulamento dos pigmentos metálicos pela formação dos empolamentos, conseqüentemente inibindo a ação catódica destes pigmentos, e isso refletindo no desempenho de ambos os revestimentos.

Figura 13 - Fotografia do ensaio de imersão no final do segundo mês, para os revestimentos (a) Epóxi, (b) Epóxi Fosfato de Zinco, (c) Zn e (d) Zn+Al.

Fonte: Autor.

(a)

(b)

(c)

Como mostra a figura 13, no final do segundo mês de ensaio, os revestimentos epóxi (a) e epóxi fosfato de zinco (b) continuaram apresentando diferençassignificativas no avanço de corrosão, os dois revestimentos apresentaram um aumento de produto de corrosão vermelha na região de incisão, classificados em grau 3 e 2 respectivamente e em ambos há a presença mais intensa de pontos de corrosão fora da incisão e classificados em Ri 2, conforme a ISO 4628-3.

O revestimento Zn (c) apresentou corrosão vermelha no final do 2º mês de ensaio, apenas na região de incisão. Fora da região de incisão, foram detectados fendilhamentos classificados em 5(S3)a, conforme a ISO 4628-4 e corrosão branca em toda a superfície de ensaio.

Na metade do segundo mês de ensaio, o revestimento metálico Zn + Al (d) apresentou corrosão vermelha na região de incisão, tornando-se mais intensa com o andamento do ensaio, mas contida apenas na região de incisão. Fora da região de incisão apresentou um produto de corrosão branca e a presença de empolamentos, classificados em grau 4(S3), conforme a ISO 4628-2 na superfície do revestimento. Para os corpos de prova dos revestimentos metálicos Zn e Zn-Al, foi observada a parcial oxidação dos pigmentos metálicos em seus respectivos óxidos, ambos classificados em grau 4 de acordo com a ISO 4628-1.

Nos ensaios apresentados até o momento destaca-se o comportamento dos revestimentos nos diferentes ambientes e meios aos quais foram expostos.

No ensaio de intemperismo acelerado, o epóxi teve um pior desempenho frente à corrosão vermelha em comparação ao epóxi fosfato de zinco. Já no ensaio de imersão houve também o mesmo comportamento dos dois revestimentos em relação ao avanço de corrosão, com o epóxi tendo pior desempenho frente à corrosão vermelha em relação ao epóxi fosfato de zinco, corroborando com a premissa do pigmento fosfato de zinco estar inibindo a corrosão do substrato metálico.

Os revestimentos metálicos Zn e Zn + Al, apresentaram corrosão vermelha apenas na região de incisão em ambos os ensaios, sendo que no ensaio de imersão esta corrosão apareceu em tempo inferior em relação ao ensaio de intemperismo acelerado, sendo que no ensaio de imersão no final do 2º mês se concretizou a corrosão vermelha na incisão e no ensaio de intemperismo acelerado, concretizou-

se a corrosão vermelha na incisão no final do 6º mês de ensaio. Em ambos os testes o revestimento Zn + Al sofreu corrosão vermelha na região de incisão antes do revestimento Zn, sugerindo um mecanismo de proteção catódica dos pigmentos metálicos, sendo mais pronunciado para o revestimento contendo apenas o Zn. No ensaio de intemperismo acelerado os revestimentos Zn e Zn + Al apresentaram produtos de corrosão branca uniformes na superfície, manchas e amarelamento na superfície dos corpos de prova, já no ensaio de imersão foi detectada, além da corrosão branca uniforme na superfície, a presença de fendilhamentos e empolamentos para os revestimentos Zn e Zn + Al, respectivamente, notando-se os diferentes comportamentos dos revestimentos frente aos diferentes ensaios de corrosão.

Assim como no ensaio de intemperismo acelerado, após o término deste ensaio de imersão, não foi detectado diferença no comportamento da aderência de todos os revestimentos analisados, não sendo possível relacionar uma possível perda de aderência com o desempenho acompanhado neste ensaio para cada revestimento. Para melhor visualizar os comportamentos dos revestimentos frente aos diferentes ensaios de corrosão, a tabela 4 apresenta os desempenhos de cada revestimento obtidos no final de cada ensaio.

Tabela 4 - Resumo do comportamento dos revestimentos no final dos ensaios de intemperismo acelerado e imersão.

Epóxi EpóxiFosfato de Zinco Zn Zn + Al Ensaio Intemperismo / Imersão Intemperismo / Imersão Intemperismo / Imersão Intemperismo / Imersão CorrosãoVermelha no Risco 3 / 3 [1] 2 / 2 [1] 1 [1] 1 [1] CorrosãoAparente Ri 2 / Ri 2 [2] Ri 1 / Ri 2 [2] 4 / 4 [3] 2 / 4 [3] Empolamento 0 / 0 [4] 0 / 0 [4] 0 / 0 [4] 0 / 4(S3) [4] Fendilhamento 0 / 0 [5] 0 / 0 [5] 0 / 5(S3) [5] 0 / 0 [5] Aderência X0Y0 / X0Y0 [6] X0Y0 / X0Y0 [6] X0Y0 / X0Y0 [6] X0Y0 / X0Y0 [6]

[1] ISO 4628-8; [2] ISO 4628-3; [3] ISO 4628-1; [4] ISO 4628-2; [5] ISO 4628-4; [6] NBR 11003