UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS
AKER SOLUTIONS DO BRASIL LTDA
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR IV WALTER DAL’MAZ SILVA
CURITIBA MAIO DE 2010
UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE MATERIAIS
AKER SOLUTIONS DO BRASIL LTDA
RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR IV WALTER DAL’MAZ SILVA
CURITIBA MAIO DE 2010
AKER SOLUTIONS DO BRASIL LTDA
DIVISÃO SUBSEA – CURITIBA
RUA FRANCISCO SOBÂNIA, 1300 – CIC
C.P 14046 – CURITIBA, 81690-990
+55 (41) 3227-8400
Agradecimentos
Em primeiro plano gostaria de agradecer aos meus pais, Deise e Walter,
responsáveis por todas as realizações em minha vida;
Aos professores do curso de gradução em Engenharia de Materiais da
Universidade Federal de Santa Catarina, atuadores em minha formação;
Aos professor Germano Riffel, pela visita e todo apoio na realização do
estágio;
Ao meu orientador na empresa, Sr.Irineu Gomes da Silva Filho, por todo
apoio e instruções neste período;
Ao pessoal da Engenharia de Materiais, Srta.Maíra Faraco e Srs. Luiz
Menão e Márcio Bettoni;
A todo pessoal da Engenharia da Aker Solutions e todos que de alguma
forma colaboraram neste período e que aqui deixei de citar.
Sumário
1. INTRODUÇÃO ... 6 2. ANÁLISES DE COMPATIBILIDADE ... 7 2.1. Materiais Poliméricos ... 7 2.1.1. PEEK - Poli-éter-éter-cetona ... 7 2.1.2. PTFE - Politetrafluoroetileno ... 7 2.1.3. NBR ... 8 2.1.4. HNBR ... 9 2.1.5. FKM ... 10 2.1.6. FFKM ... 11 2.2. Condições de Operação ...12 2.2.1. Fluidos de Produção ... 122.2.2. Fluidos de Injeção Química ... 12
2.2.3. Fluidos Hidráulicos ... 12
2.2.4. Descompressão Explosiva ... 12
3. ATIVIDADES REALIZADAS ... 13
4. CONCLUSÕES ... 17
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ... 18
1.
INTRODUÇÃO
Este relatório tem por objetivo apresentar as atividades desenvolvidas durante o período de Janeiro a Maio de 2010, contemplando o segundo estágio curricular realizado na Aker Solutions. Por tratar-se de um agrupamento de dois estágios, as atividades desta segunda etapa comuns ao primeiro período não serão descritas.
O segundo período categorizou-se por um foco em análises de compatibilidade de materiais poliméricos e em parte metálicos. Foram considerados para tanto os ambientes adversos previstos nos poços de produção relativos ao campo de Tupi, zona da Pré-sal.
No caso de materiais poliméricos, foi considerada extensa literatura no tema assim como ensaio de imersão em fluidos realizados segundo norma ASTM D471. Estes contemplaram a análise da variação de dureza, tensão de ruptura, alongamento e variação volumétrica. Estes parâmetros serviram de base para a adequada seleção de materiais em função dos meios de contato (água do mar, fluido produzido, fluido hidráulico e injeção química), aliados a temperatura de operação e regime de variação de pressão.
O trabalho aqui descrito compreende revisão de literatura, compilação de testes laboratoriais realizados por terceiros e adequação da relação propriedades-aplicação dos polímeros avaliados.
2.
ANÁLISES DE COMPATIBILIDADE
2.1. Materiais Poliméricos
Este item visa apresentar as propriedades gerais e revisão de literatura empregadas na seleção prévia de materiais poliméricos para emprego em equipamentos submarinos de produção de petróleo. Os materiais estudados compreendem termoplásticos e elastômeros.
2.1.1. PEEK - Poli-éter-éter-cetona
Este material foi primeiramente preparado em laboratório pela ICL em 1977 reconhecido no mercado em 1978. Atualmente é comercializado pela Victrex sobre o nome de Victrex PEEK. Apresenta temperatura de transição vítrea de 144°C e temperatura de fusão cristalina de 334°C.
Tabela 1 – Propriedades do PEEK e PEEK+Fibra de Vidro (GF). Propriedade PEEK PEEK+30% de GF Peso Específico (g/cm³) 1,32 -
Ponto de Fusão (°C) 334 - Temperatura de deflexão (°C) 150 315 Resistência a Tração (MPa) 92 157 Módulo Elástico (GPa) 3,9 8,7 Energia de Impacto Izod (kJ/m²) 8 10 Absorção de água em 24h (%) 0,51 0,10
Estes polímeros tem sido aplicados em meios tão agressivos como plantas nucleares, poços de óleo e geotermais, plantas químicas e válvulas para vapor a alta pressão. Um exemplo específico anunciado em 1998 foi a aplicação em placas de válvulas de linhas empregadas na coleta, pressurização e transporte de gases em processos químicos e petróleo. Fatores levando a seleção do PEEK como substituto de metais nesta aplicação incluem sua excelente resistência a corrosão, resistência mecânica, durabilidade, incluindo resistência ao desgaste, estabilidade a alta temperatura, baixa densidade e características superiores de selagem. Por razões similares PEEK tem substituido aço inoxidável em bombas para manuseio de químicos. Abaixo é apresentada a estrutura do PEEK.
2.1.2. PTFE - Politetrafluoroetileno
A elevada estabilidade térmica da ligação C-F levou a considerável interesse na obtenção de plásticos e borrachas contendo flúor. Abaixo é apresentada a estrutura do PTFE em uma representação bidimensional.
Além da presence das ligações estáveis entre carbono e flúor, as moléculas de PTFE tem outras características que levam a superior resistencia térmica, química, de isolamento elétrico e baixo coeficiente de atrito. Dada a elevada cristalinidade e incapacidade de interações específicas, não existem solventes para este polímero a temperatura ambiente.
Tabela 2 – Propriedades do PTFE.
Propriedade Teste ASTM PTFE Peso Específico (g/cm³) D792 2,1-2,3 Resistência a Tração (MPa) D638 17-21 Alongamento de Ruptura a 23°C (%) D638 200-300 Energia de Impacto Izod (ft.lb/in) D256 2,0 Coeficiente de Atrito - 0,09-0,12 Absorção de água em 24h (%) D570 0,005
A temperature ambiente PTFE é atacado quase que unicamente por metais alcalinos fundidos e em alguns casos por flúor. Tratamentos superficiais provém ao material boa adesão com adesivos epóxi. Embora tenha resistência ao sazonamento ambiental, pode ser degradado por radiação ultravioleta. No entanto, para aplicações submarinas este não é um problema. O polímero não é molhado por água e não apresenta tendência a absorvê-la. A permeabilidade a gases é baixa, sendo aproximadamente a metade daquela observada para PE e PET.
Por causa de sua inércia química sobre uma larga faixa de temperaturas é empregado numa variedade de selos, gaxetas, “packings”, válvulas e componentes de bombas e em equipamentos laboratoriais.
2.1.3. NBR
Borracha Nitrílica: As borrachas baseadas em acrilonitrila-butadieno foram primeiramente sintetizadas em torno de 1930. Em 1937 passou a ser comercializada na alemanha pelo nome de Buna-N. Em 1980 cerca de 350 graus desta borracha eram comercializados por 20 fabricantes, atingindo no início dos anos 1990 uma produção global de 2500000 toneladas por ano, classificando-a como a borracha de propósitos especiais mais produzida.
O teor de acrilonitrila das borrachas comerciais varia de 25 a 50%, com 34% sendo um valor típico. Este monômero não-hidrocarboneto confere boa resistência a óleo e petróleo a este copolímero. É a borracha mais empregada na indústria do petróleo, com boa relação custo/benefício em relação a outros elastômeros de alta performance mais complexos.
Tipicamente emprega-se vulcanização acelerada por enxofre, sendo que o processo também pode ser levado em meio peróxido. As borrachas são amplamente
empregadas em mangueiras e selos para aplicação na indústria do petróleo. Os dois fatores limitantes do emprego deste material como borracha é sua tendencia a endureces na presença de óleos contendo enxofre, particularmente a temperaturas elevadas (presumivelmente por uma forma de vulcanização), e sua resistência térmica limitada. Esta última pode ser contornada pela adição de aditivos que possibilitam a operação desta até cerca de 150°C.
Os diferentes graus produzidos diferem entre se pelo teor de acrilonitrila, temperature de polimerização e viscosidade Mooney. O teor de acrilonitrila tem os efeitos mais destacados, influenciando a resistência ao óleo e flexibilidade de baixa temperatura. O quadro abaixo, retirado de um catálogo de seleção de um fornecedor apresenta a estrutura típica destes materiais.
2.1.4. HNBR
Borracha Nitrílica Hidrogenada: foram introduzidas no Mercado em meados dos anos 1980 como Therban, pela Bayer. O composto original continha apenas 17% de ACN ao contrário de 34% presentes na NBR convencional. É curada em meios não contendo enxofre, obtendo-se uma borracha saturada, provendo inúmeras vantagens sobre NBR, que incluem melhores características de alta temperatura, dada a inexistência de ligações duplas, boa resistência ao desgaste, temperatura de fragilização inferior e boa resistência ao rasgo em temperaturas elevadas, propriedades associadas com uma baixa Tg.
Outras propriedades significantes são a boa resistência ao meio ambiente, ozônio e resistência a muitos aditivos de óles, como também a H2S e aminas presentes nos óleos crus. O quadro abaixo, retirado de um catálogo de seleção de um fornecedor apresenta a estrutura típica destes materiais.
2.1.5. FKM
Fluoroelastômero: são polímeros hidrocarbonetos contendo flúor com estrutura saturada. São obtidos polimerizando-se fluoreto de vinilideno, hexafluorpropeno e tetrafluoroetileno. Isso resulta em uma borracha sintética, com resistência excepcional a óleos e produtos químicos a temperaturas elevadas. Como outras borrachas, FKM pode ser composto com vários aditivos para obterem-se propriedades específicas para aplicações particulares.
Proveem excelente resistência a oleos, combustíveis, lubrificantes, a maioria dos ácidos minerais, muitos hidrocarbonetos alifáticos e aromáticos (tetracloreto de carbono, benzeno, tolueno, xileno) que agem como solventes para outras borrachas. Formulações especiais podem garantir características para determinadas aplicações específicas.
Estes elastômeros não apresentam compatibilidade com ésteres e éteres de baixo peso molecular, cetonas, certas aminas, acido hidrofluorídrico ou clorosulfônico aquecidos. Sua solubilidade em cetonas de baixa massa molar é uma vantagem quando se deseja produzir revestimentos a partir de soluções de FKM.
A exploração de campos de petróleo em áreas difícies, tais como desertos ou pontos offshore aumentou os problemas com altas temperaturas em pressões, altas viscosidade e acidez elevada. Estas condições extremar requerem dos elastômeros elevada resistência química, estabilidade térmica e confiabilidade para reduzir manutenção, apresentando uma importante aplicação de FKM, sendo a considerada nesta análise.
A resistência térmica e química destes elastômeros é função do teor de flúor e sistema de cura. As três famílias básicas de fluoroelastômeros são apresentadas a seguir:
Dipolímeros, contendo dois componentes;
Terpolímeros, contendo três componentes;
Tetrapolímeros, com quatro componentes.
O teor de flúor varia de 65% em dipolímeros a mais de 70% em alguns tetrapolímeros. O quadro abaixo, retirado de um catálogo de seleção de um fornecedor apresenta a estrutura típica destes materiais.
2.1.6. FFKM
Perfluoroelastômeros: provem propriedades elastoméricas dos fluoroelastômeros aliadas a resistência química do PTFE. Esses compostos são borrachas verdadeiras. Comparados a outros elastômeros eles são mais resistentes ao inchamento e a fragilização e por manter suas propriedades elastoméricas por maior tempo. Em ambientes severos não há elastômeros que tenham performance superior aos perfluoroelastômeros.
São conhecidos por Kalrez®, embora outros compostos comerciais existam. Algumas classes podem operar continuamente em temperaturas de 327°C com resistência química praticamente universal. Porém, suas propriedades mecânicas deterioram-se rapidamente em elevadas temperaturas.
2.2. Condições de Operação
2.2.1. Fluidos de Produção
Fluido de produção é compreendido por todo aquele proveniente do reservatório submarino. É compreendido basicamente por hidrocarbonetos, gás carbônico e água de constituição. Um dos agentes mais agressivos presente neste meio é o sulfeto de hidrogênio (ácido sulfídrico) H2S. É o meio potencialmente mais agressivo aos materiais elastoméricos. Além deste, a presença de CO2 em solução aquosa/fluido supercrítico pode representar um perigo quanto a corrosão e risco de falha em descompressão explosiva.
2.2.2. Fluidos de Injeção Química
A injeção química tem função de aumentar a produtividade dos poços em redes porosas, assim como inibir agentes corrosivos e incrustações no interior dos equipamentos. Compreende genericamente alcoóis, glicóis, aminas quartenárias, fenóis, entre outros.
2.2.3. Fluidos Hidráulicos
Compreende aqueles fluidos empregados com a finalidade de operação hidráulica em atuadores de válvulas e sistemas de travamento. Para esta análise foram considerados fluidos a base de água, contendo genericamente glicóis e compostos de estabilização/controle de corrosão.
2.2.4. Descompressão Explosiva
Quando submetidos a um meio contendo fluido sob pressão, materiais elastoméricos sofrem absorção de uma determinada quantidade deste. Ao ser retirada a pressão atuante externa, o fluido tende a difundir-se e expandir novamente para o meio externo, o que causa muitas vezes fissuramento interno do selo. O fenômero é fortemente dependente da temperatura e pressão para o qual o material foi exposto. Do ponto de vista do elastômero, o fenômeno é dependente do grau de cura e tipo de ligações químicas presentes, além do tipo de fluido ao qual o selo é exposto e relação entre polaridades do meio e selo.
3.
ATIVIDADES REALIZADAS
As ativdades realizadas compreenderam a análise de literatura técnica acerca de materiais poliméricos, compreendendo termoplásticos de engenharia e elastômeros de alta performance. O estudo englobou análise de propriedades térmicas, químicas e mecânicas.
No foco de análises de características térmicas, deu-se atenção a seleção de termoplásticos com temperaturas de operação compatíveis com as condições de projeto, atendendo a demanda comercial de fornecimento e com propriedades desejáveis na temperatura de operação.
As características térmicas foram simultaneamente analisadas com as
características químicas dos materiais. Dada a severidade dos meios, condições de alta temperatura e pressão (HPHT) e potencialidade de ataque químico, os materiais PEEK e PTFE foram considerados como compatíveis a partir de históricos da literatura e recomendações de fornecedores, como recomendado pela norma Norsok M-710.
Para a análise de elastômeros se deu como necessária a qualificação de compostos por fornecedor, dada a variabilidade de compounding possível para elastômeros. Os materiais selecionados para operação em contato secundário com fluido de produção, contato com linhas de injeção química e água do mar foram HNBR e FKM. Estes materiais além de apresentarem excelente resistência aos compostos químicos presentes nos fluidos considerados a temperatura de operação, com modificações de formulação atingem excelente resistência a descompressão explosiva, principalmente no caso do HNBR. A borracha nitrílica, NBR foi selecionada apenas para operações em contato com fluidos hidráulicos e água do mar. A seguir é apresentada uma série de resultados de ensaios mecânicos após testes de imersão dos elastômeros citados em diversos fluidos, segundo ASTM D471.
Borrachas de uretanos foram descartadas da análise por não serem recomendadas pelo fabricante dos fluidos hidráulicos e por recomendações encontradas na literatura para alguns dos componentes relacionados a injeção química.
A Tabela 3 apresenta as propriedades dos compostos estudados para compatibilidade nos sistemas de injeção química, atuação hidráulica e de produção. São apresentados a dureza (IRHD), limite de resistência a tração (L.R.) e alongamento de ruptura (A.R.). Além destes é apresentada a deformação permanente a compressão (D.P.C.) característica importante para elastômeros que trabalharão em regime compressivo permanente em vedação de líquidos e gases. Valores de até 35% já aceitáveis, já que a deformação em montagem pode ultrapassar este valor e sua ocorrência já é contabilizada em projeto. A D.P.C foi determinada em testes a 135°C por 168 horas.
Tabela 3 – Propriedades dos Compostos Testados. Fornecedor 1 Vedações 2 3 Walker Material HNBR NBR FKM NBR HNBR FKM Patenteado 2 HNBR Dureza (IRHD) 87 88 89 87 85 91 59 59 92 L.R. (MPa) 28 18 21 15 25 20 35 35 29 A.R. (%) 480 130 130 150 140 89 670 670 150 D.P.C. (%) 15 11 29 32 25 17 48 48 32
Figura 1 – Compatibilidade de algumas classes de borracha nitrílica – NBR – com diferentes fluidos. Os testes foram realizados por 70 horas a 100°C, exceto para o composto 1 no Óleo 1 e IRM 903, que foi levado pelo mesmo tempo a 85°C por conhecida incompatibilidade.
Figura 2 – Compatibilidade de algumas classes de borracha nitrílica – HNBR – com diferentes fluidos. Os testes foram realizados por 70 horas a 100°C.
Comparando-se as Figuras 1 e 2, pode-se observar uma tendência de menor variação da dureza de ambos os compostos HNBR para todos os fluidos em relação aos compostos NBR dos mesmos fornecedores. Isso já era de se esperar dada a modificação química do HNBR que lhe provê maior estabilidade química. O composto HNBR do terceiro fornecedor apresentado na Tabela 1 tem um desempenho bastante semelhante aos demais compostos análogos e não foi apresentado por não ter sido testado composto NBR deste mesmo fornecedor a fins comparativos.
As maiores diferenças entre os compostos HNBR e NBR são observadas para a variação do alongamento em teste de imersão, no qual o HNBR apresenta-se bastante mais estável. Esta característica é importante pois os elastômeros são empregados em condições nas quais sofrerão deformações consideráveis, devendo ainda assim resistir a ruptura e a falha em eventuais situações de descompressão explosiva.
Pelas mudanças observadas no alongamento de ruptura dos compostos NBR de ambos os fornecedores estarem acima de 15% negativos para imersão nos fluidos Óleo 1 e IRM 903, estes são considerados incompatíveis com o fluido produzido, dado que ambos os fluidos de teste citados tentam simular condições de diferentes classes de petróleos.
No caso de operação em contato com os fluidos hidráulicos, Fluidos 1 a 3, não há qualquer vantagem em se empregar HNBR ao invés de NBR. O comportamento de ambos os elastômeros se deu como aceitável para estes testes de imersão.
Não foram realizados estudos práticos para com o sistema de injeção química. Dada inviabilidade de prazos e custos. Desta forma os compostos recomendados foram HNBR e FKM, dado seu histórico de maior inércia em agentes altamente agressivos para elastômeros.
O comportamento em descompressão explosiva não foi testado, porém todos os compostos HNBR e FKM testados são certificados segundo norma Norsok M-701 para a condição RGD – Rapid Gas Decompression pelos seus fabricantes. Isso é mais um fator que impede o emprego dos compostos NBR nas linhas de produção de petróleo, dado esta estar sujeita a variações bruscas de pressão e esta classe ser conhecida como não resistente a RGD.
Figura 3 – Compatibilidade de dois compostos fluoroelastoméricos – FKM – com diferentes fluidos. Os testes foram realizados por 70 horas a 100°C. A compatibilidade com os fluidos hidráulicos, Fluidos 1 a 3, foi realizada por 70 horas a 70°C dado conhecimento prévio de incompatibilidade com algum de seus componentes.
A partir da Figura 3 recomenda-se os compostos FKM estudados para o emprego em fluido produzido, dado que ambos foram os de mais elevado desempenho em contato com os fluidos Óleo 1 e IRM 903. Não se recomenda o emprego destes em contato com fluidos hidráulicos, principalmente em casos de atuação com Fluido 2. Testes mais prolongados se fazem necessários dada a existência de histórico de incompatibilidade do FKM com os fluidos hidráulicos estudados em temperaturas acima de 70°C, mesmo estes tendo por vezes apresentado performance superior aos compostos NBR e HNBR em contato com os fluidos hidráulicos.
Os compostos “Patenteado 2” apresentou bons resultados de compatibilidade com todos os fluidos testados. Para os fluidos hidráulicos apresenta compatibilidade aceitável até 70°C. Para fluido de produção pode ser empregado com garantia de propriedades até 100°C.
4.
CONCLUSÕES
O estudo bibliográfico em conjunto com o acompanhamento e seleção de parâmetros de análise de compatibilidade para os compostos testados levaram a otimização na seleção de elastômeros atuando em diversas condições de operação em equipamentos de controle de extração de petróleo. Os trabalhos foram todos levados em constante contato com fornecedores dos materiais, sendo este fundamental para correlacionar o histórico dos materiais com as aplicações desejadas.
Para os casos mais severos os materiais HNBR e FKM apresentaram resultados superiores, como era de se esperar pela literatura. No entanto, os resultados obtidos para a compatibilidade com fluidos hidráulicos foi um tanto controversa, posicionando os compostos NBR como equivalentes em operação ao seu derivado de mais alta performance HNBR. Isto é foi um indicativo para redução de custos, eliminando necessidade de emprego de HNBR em diversas situações.
Para as situações de presença de pressões elevadas aliadas a possível contato com fluido de produção (barreira secundária) foram recomendados os compostos com base em FKM e HNBR. O desempenho superior do HNBR em relação ao NBR nesta situação é dado pelo fato que o enxofre presente no fluido de produção pode atacar a insaturação presente no NBR, o que o deterioraria. A hidrogenação promovida no HNBR confere-lhe nesta ocasião desempenho químico superior. Dada a consideração do elevado teor de CO2 esperado no fluido de produção os compostos HNBR são recomendados, dada a maior susceptibilidade do FKM a falha em RGD. Em contato direto com o fluido produzido (barreira primária) foram empregados apenas os termoplásticos de alta performance de engenharia PEEK e PTFE, os quais já são bastante conhecidos da literatura como compatíveis com fluidos a base de petróleo e meios altamente agressivos. Ambos os materiais são aceitos para as aplicações designadas sem necessidade de análises laboratoriais dados seus históricos de aplicação, assim como recomendado pelo código Norsok M-710.
As demais atividades englobando procedimentos de soldagem e afins não são descritas neste relatório por tratarem da continuidade do trabalho desenvolvido no período 2009/03.
O período de estágio foi importante principalmente quanto a formação normativa e experiência em seleção e qualificação de materiais para aplicações em condições severas da indústria do petróleo, assim como experiência em solução de problemas cotidianos relacionados a materiais empregados na confecção de equipamentos para indústria do petróleo.
5.
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] CANEVAROLO, S. Ciência dos Polímeros. Artliber, 2ª Ed., 2006.
[2] BRYDSON, J.A. Plastic Materials. Butterworth-Heinemann, 7th Ed.,1999. [3] BHOWMICK, A. K.; STEPHENS, H. L. Handbook of Elastomers. Marcel
Dekker, 2nd Ed., 2001.
[4] Schweitzer, P. A. Corrosion of Polymers and Elastomers. CRC, 2nd Ed., 2006.
[5] Sealing Products and Materials for the Oil and Gas Industry, James Walker & Co LTD, 2009.
[6] ‘O’ Rings, James Walker & Co LTD, 2006.
[7] THOMAS, J.E. Fundamentos de Engenharia de Petróleo. Interciência, 2ª Ed., 2004.
Anexo I – Histórico da Empresa
A história da Aker Solutions começa mais de 150 anos atrás. As soluções avançadas oferecidas são construídas sobre um século e meio de história. Todo este tempo a empresa vem oferecendo serviço de engenharia e construção para clientes em todo o mundo.
GRUPO KVAERNER
KVAERNER é um Grupo Anglo-Norueguês de Engenharia e Construção e está divididos em 03 áreas de negócios que são:
E&C (Engenharia e Construção)
Oil & Gas (Óleo e Gás)
Construção Naval.
Fundada em 1853, em Oslo, a KVAERNER teve sua marca registrada na Noruega, porém a matriz está localizada em Londres. Com aproximadamente 55 mil funcionários, distribuídos entre Europa, Ásia e as Américas, em aproximadamente 100 países, com faturamento anual de 7,5 bilhões de dólares.
AKER SOLUTIONS
A Aker Solutions, parte integrante da unidade de negócios de Oil & Gas, é uma organização totalmente integrada que fornece uma gama completa de equipamentos e serviços para a indústria de Óleo e Gás, desde estudos conceituais de engenharia, gerenciamento, suprimento, fabricação, instalação, assistência técnica, manutenção, modificação e operação. As principais unidades de negócio da Aker são:
Modifications, Maintenance & Operations (Modificação, Manutenção e Operação);
Process System (Sistemas e Processos);
Oilfield Products (Produtos para campos de Óleo);
Eureka (Fabricação de Bombas).
A Aker possui seus centros de tecnologia em Houston/EUA e Oslo/Noruega que desenvolvem novas tecnologias para equipamentos subsea (extração de petróleo) e também dão apoio as empresas da Aker em todo o mundo. A Aker Solutions conta hoje no mundo com 1.400 funcionários.
AKER SOLUTIONS DO BRASIL
As atividades no Brasil foram iniciadas em 1972, com a instalação da KAMYR, fornecedora de equipamento para indústria de Papel e Celulose. Em 1978 foi inaugurada a fábrica em Curitiba, e em 1992 houve uma alteração na estrutura da companhia passando a se chamar KVAERNER PULPING Ltda, líder no mercado da indústria de Papel e Celulose tendo como principais clientes e fornecimentos as
plantas para ARACRUZ Celulose S.A., Cenibra - Celulose Nipo-Brasileira S.A., Klabin Fabricadora de Papel e Celulose S.A., Votorantim Celulose e Papel – Celpav, Bahia Sul S.A., Bacell S.A., Riocell S.A. e outros.
A diversificação das atividades veio em 1995, com a instalação da Kvaerner Oilfield Products, atuando no segmento de equipamentos para exploração e produção de petróleo sendo que em 1996 foram obtidos os certificados da ISO 9000 e qualificação PETROBRAS (CRCC). O primeiro contrato foi assinado em 1996 com a PETROBRAS para fornecimento de 26 Árvores de Natal Molhada (conjunto de válvulas instalado no fundo do mar, sobre a cabeça do poço, com objetivo de controlar a produção de petróleo) e 08 Terminal Head (Equipamento instalado na Plataforma para teste de produção do poço antes de iniciar a produção).
Em 2002, o Grupo decidiu adotar a Aker Kvaerner marca para todo o grupo. A partir de 01 de abril de 2007, a estrutura do grupo foi alterada para se concentrar em cinco áreas de trabalho: Campo Desenvolvimento, MMO, Subsea, Produtos e Tecnologias, Process & Construção.
Em 03 de Abril de 2008 Aker Kvaerner anunciou um novo nome e identidade corporativa: Aker Solutions.
A Aker Solutions tem contratos assinados com a PETROBRAS para desenvolvimento de tecnologia, e também, contrato para fabricação de equipamentos considerados padrão.
