GUIA TÉCNICO SECTOR DOS CURTUMES

Lisboa Novembro 2000

GUIA TÉCNICO

SECTOR DOS CURTUMES

GUIA TÉCNICO

SECTOR DOS CURTUMES

Elaborado no âmbito do

PLANO NACIONAL DE PREVENÇÃO DOS RESÍDUOS INDUSTRIAIS (PNAPRI)

Sob a Coordenação de José Miguel Figueiredo

(INETI)

Equipa de Trabalho do Sector dos Curtumes Carlos A. Nogueira

Fátima Pedrosa Joana Guimarães

(INETI)

Instituto Nacional de Engenharia e Tecnologia Industrial – INETI Departamento de Materiais e Tecnologias de Produção - DMTP

Estrada do Paço do Lumiar, 1649-038 Lisboa Tel. 21 7165141

Fax. 21 7166568

Novembro de 2000

ÍNDICE GERAL

ÍNDICE GERAL ⁱ

ÍNDICE DE QUADROS ⁱⁱ

ÍNDICE DE TABELAS ^iv

AGRADECIMENTOS ^vi

1. INTRODUÇÃO ... ¹

2. OBJECTIVOS E METODOLOGIAS ... ³

3. CARACTERIZAÇÃO DO SECTOR ... ⁴

3.1 Actividades Industriais e Distribuição Geográfica ... 4

3.2 Caracterização dos Processos de Fabrico ... 10

3.3 Resíduos Industriais ... 19

3.3.1 Resíduos no sector dos curtumes e sua actual gestão ... 19

3.3.2 Classificação e quantificação dos resíduos industriais ... 26

4. POTENCIAL DE PREVENÇÃO DENTRO DO SECTOR ... ³⁴

4.1 Tecnologias e Medidas de Prevenção Identificadas para o Sector ... 35

4.1.1 Controlo da salinidade dos efluentes ... 36

4.1.2 Consumo de água ... 36

4.1.3 Reutilização dos banhos processuais ... 37

4.1.4 Selecção dos reagentes químicos e eficiência no seu uso ... 37

4.1.5 Uso de equipamentos adequados e sua correcta operação e manutenção ... 49

4.2 Capacidade de Produção por Operação e Quantificação dos Benefícios ... 53

5. ANÁLISE DA VIABILIDADE TÉCNICA, ECONÓMICA E DOS BENEFÍCIOS AMBIENTAIS ... ⁵⁷

5.1 Estado Actual da Implementação das Tecnologias e Medidas de Prevenção no País ... 57

5.2 Tecnologias e Medidas de Potencial Aplicação: Descrição Técnica e Análise da Viabilidade ... 61

5.2.1 Caleiro com recuperação do pêlo ... 63

5.2.2 Descarnagem antes do caleiro ... 69

5.2.3 Divisão em tripa ... ... 70

5.2.4 Desencalagem com dióxido de carbono ... 74

5.2.5 Processos de elevada exaustão do crómio ... 79

5.2.6 Recirculação dos licores de curtimenta. Recuperação do crómio por precipitação e reciclagem ... 84

5.2.7 Aplicação de acabamentos com tecnologias avançadas ... 92

6. CONCLUSÕES ... ⁹⁵

BIBLIOGRAFIA ... ⁹⁷

Sites na Internet relacionados com o sector e a produção mais limpa ... ⁹⁹

LISTA DE EMPRESAS ... ¹⁰⁰

LISTA GERAL DE ENTIDADES, INSTITUIÇÕES E ASSOCIAÇÕES NACIONAIS E SECTORIAIS ... ¹⁰¹

NOTA SOBRE LEGISLAÇÃO ... 102

ÍNDICE DE QUADROS

Quadro 1 - Quantidades produzidas e valor das vendas no sector dos curtumes em 1997 6 Quadro 2 - Poluição típica das águas residuais (não tratadas) de uma instalação de

curtumes; valores em Kg por ton. de pele salinizada (ws), excepto quando indicadas outras unidades

22

Quadro 3 - Especificação da amostra de empresas do sector dos curtumes usada na

estimativa dos quantitativos de resíduos produzidos 26

Quadro 4 - Listagem, classificação e quantificação dos resíduos gerados no sector dos

curtumes 27

Quadro 5 - Comparação das várias tecnologias para a gestão do crómio nas instalações

de curtumes 45

Quadro 6 - Tecnologias e medidas de prevenção identificadas para o sector dos curtumes, sua correlação com a operação onde se aplica e o resídue que previne

50

Quadro 7 - Estimativa da capacidade de produção no país por operação unitária e quantificação dos benefícios da aplicação de algumas tecnologias/medidas de prevenção pelas empresas do sector

54

Quadro 8 - Simulação dos benefícios da aplicação de algumas tecnologias/medidas de prevenção em conjunto, pelas empresas do sector, para a capacidade de produção do país

56

Quadro 9 - Implementação de algumas tecnologias e medidas de prevenção no país

para o sector e identificação dos bloqueios 59

Quadro 10 - Comparação entre o processo de caleiro convencional e as tecnologias avançadas de recuperação do pêlo. Base: 1 t pele (ws) alimentada ao processo

66

Quadro 11 - Avaliação económica comparativa entre o processo de caleiro convencional e os processos avançados de recuperação do pêlo. Base: 1 t/h de pele (ws) alimentada ao processo

67

Quadro 12 - Avaliação económica comparativa entre o processo de caleiro convencional e os processos avançados de recuperação do pêlo, para várias capacidades de produção

68

Quadro 13 - Comparação entre o processo convencional de divisão e o processo de

divisão em tripa. Base: 1 t pele (ws) alimentada no processo 71 Quadro 14 - Comparação dos custos inerentes ao processo convencional e ao processo

de divisão em tripa. Base: 3 máquinas de dividir e 1 t pele (ws)/ h alimentada no processo

72

Quadro 15 - Avaliação económica comparativa entre o processo de divisão convencional

e o processo de divisão em tripa, para várias capacidades de produção 73

Quadro 16 - Comparação entre o processo convencional de desencalagem e o processo de desencalagem com dióxido de carbono. Base: 1 t de pele (ws) alimentada no processo

76

Quadro 17 - Comparação dos custos inerentes ao processo convencional e ao processo de desencalagem com dióxido de carbono. Base: 3 fulões e 1 t pele (ws) / h alimentada no processo

77

Quadro 18 - Avaliação económica comparativa entre o processo de desencalagem convencional e o processo de desencalagem com dioxido de carbono, para várias capacidades de produção

78

Quadro 19 - Comparação entre o processo de curtume ao crómio convencional e os

processos de elevada exaustão. Base: 1 t pele (ws) alimentada ao processo 81 Quadro 20 - Avaliação económica comparativa entre o processo de curtume ao crómio

convencional e os processos de elevada exuastão. Base: 1 t/h de pele (ws) alimentada ao processo

84

Quadro 21 - Comparação entre o processo de curtume ao crómio convencional e os processos de recirculação dos licores e recuperação do crómio por precipitação. Base: 1 t pele (ws) alimentada ao processo.

88

Quadro 22 - Avaliação económica comparativa entre o processo de curtume ao crómio convencional e os processos de recirculação dos licores e recuperação do crómio por precipitação. Base: 1 t/h de pele (ws) alimentada ao processo

90

Quadro 23 - Avaliação económica comparativa entre o processo de curtume ao crómio convencional e os processos avançados de recirculação dos licores esgotados e recuperação do crómio por precipitação, para várias capacidades de produção

91

Quadro 24 - Comparação das tecnologias de acabamento 93

Quadro 25 - Avaliação económica comparativa entre o processo convencional de pintura à pistola e o processo de pistolas de baixa pressão (HVLP). Base: 1 t/h de pele (ws) alimentada = 140 m

/h de couro acabado

94

iii

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 - Distribuição por região do sector dos curtumes: (a) Empresas; (b)

Trabalhadores 5

Figura 2 - Distribuição consoante o número de trabalhadores ao serviço: (a) Empresas;

(b)Trabalhadores 5

Figura 3 - Contabilização do fluxo de materiais no mercado nacional de peles de bovino, para o ano de 1997. Os valores indicados com (*) são os dados estatísticos, sendo os restantes estimados

7

Figura 4 - Valor percentual das vendas para os vários tipos de produto, no ano de 1997 8 Figura 5 - Valor percentual da produção para os vários tipos de produto, no ano de

1997 8

Figura 6 - Distribuição das empresas por tipos de produto fabricado 9 Figura 7a - Diagrama típico de uma instalação de curtumes (processamento de peles de

bovino), com indicação dos balanços mássicos à pele e à agua ao longo do processo. Fases da Ribeira e Curtume

17

Figura 7b - Diagrama típico de uma instalação de curtumes (processamento de peles de bovino), com indicação dos balanços mássicos à pele e à agua ao longo do processo. Fases de Pós-Curtume e Acabamento

18

Figura 8 - Resíduos sem crómio (a) e com crómio (b) gerados por tonelada de pele alimentada, para algumas empresas do sector, e valores comparativos considerados de referência a nível internacional

21

Figura 9 - Descargas de água na fase da Ribeira em empresas portuguesas, em função

da quantidade produzida 23

Figura 10 - Distribuição percentual dos resíduos sólidos orgânicos gerados no país (a) e sua comparação com a previsão dos mesmos baseada no funcionamento típico das instalações de curtumes (b)

30

Figura 11 - Resíduos sólidos com e sem crómio gerados no país em função da

dimensão das empresas, expressa em escalões do número de trabalhadores 31 Figura 12 - Distribuição percentual dos resíduos sólidos sem crómio (a) e com crómio (b)

em função da dimensão das empresas, expressa em escalões do número de trabalhadores

31

Figura 13 - Resíduos com e sem crómio gerados por tonelada de pele acabada, para

empresas do sector de diferentes escalões 32

Figura 14 - Balanço mássico típico ao crómio numa instalação de curtumes com um processo convencional. As quantidades apresentadas referem-se às massas por tonelada de pele salgada (ws) alimentada e as percentagens são referidas ao total de crómio introduzido no processo

41

Figura 15 - Processo de caleiro convencional. Base: 1 t de pele salgada (ws) alimentada

ao processo 64

Figura 16 - Processos de caleiro com tecnologias avançadas de recuperação do pêlo.

Base: 1 t de pele salgada (ws) alimentada ao processo 65 Figura 17 - Investimento e Período de Recuperação do Investimento (PRI) para os

processos avançados de recuperação do pêlo no caleiro 69 Figura 18 - Investimento e Período de Recuperação do Investimento (PRI) para o

processo de divisão em tripa (o Investimento neste caso é apenas a diferença para o processo convencional).

73

Figura 19 - Processos de desencalagem convencional (1) e com dióxido de carbono (2).

Base: 1 t de pele salgada (ws) alimentada ao processo 75 Figura 20 - Investimento e Período de Recuperação do Investimento (PRI) para o

processo de desencalagem com dióxido de carbono 78

Figura 21 - Processo de curtume convencional. Base: 1 t de pele salgada (ws)

alimentada ao processo 81

Figura 22 - Processos de curtume com elevada exaustão do crómio, por sequestração (2) e aumento da reactividade do colagénio (3). Base: 1 t de pele salgada (ws) alimentada ao processo

82

Figura 23 - Processo de curtume com recirculação do licor esgotado de crómio para a piquelagem e para o curtume. Base: 1 t de pele salgada (ws) alimentada ao processo

86

Figura 24 - Recuperação do crómio dos banhos esgotados de curtume por precipitação e redissolução, e posterior reciclagem do licor obtido para o curtume. Base: 1 t de pele salgada (ws) alimentada ao processo

87

Figura 25 - Investimento e Período de Recuperação do Investimento (PRI) para o processo de recirculação dos licores de curtume e para o processo de recuperação do crómio por precipitação/redissolução

91

AGRADECIMENTOS

Agradece-se a todas as pessoas e instituições que de alguma forma prestaram a sua colaboração para a elaboração deste Guia Técnico. Particularmente, agradece-se ao Centro Tecnológico das Indústrias do Couro (CTIC) o acompanhamento na realização das visitas às empresas do sector assim como as informações prestadas e as sugestões dadas. Finalmente, agradece-se ainda às empresas visitadas pela disponibilidade, pelo atendimento e pelos dados fornecidos.

vi

1. INTRODUÇÃO

Na última década tem sido prestada uma atenção crescente às questões de natureza ambiental relacionadas com a actividade produtiva. A ecologia, a toxicologia e a protecção da saúde são temas cada vez mais presentes em todos os ramos da actividade industrial, e o sector dos curtumes não é excepção, tendo-se registado uma evolução visível neste domínio. Esta evolução resulta não só das imposições legais cada vez mais restritivas, mas também da progressiva consciencialização do tecido empresarial sobre as questões de natureza ambiental.

Na indústria dos curtumes produz-se couro (pele curtida e acabada) a partir de peles de animais, que é uma matéria-prima natural e renovável, essencialmente gerada como um sub- produto da indústria da carne. Pode-se afirmar, em aproximação, que virtualmente todas as peles de animais produzidas nos matadouros são convertidas em couro. Assim e nesta perspectiva, a indústria dos curtumes presta à sociedade o serviço importante de dar destino a um produto que de outra forma constituiria um resíduo. Por outro lado, é também sabido que esta actividade industrial gera potencialmente emissões para o ambiente extremamente variadas e particularmente incómodas ou mesmo perigosas. Assim, as empresas do sector viram-se forçadas a investir em sistemas de tratamento e gestão das suas emissões, o que lhes originou aumentos substanciais nos custos de produção, que se reflectem no preço do produto final e consequentemente na diminuição da sua competitividade.

Actualmente está completamente ultrapassada a ideia de que os problemas ambientais estão

resolvidos uma vez instaladas as infraestruturas para regular as emissões (ETAR’s, sistemas

de filtração de gases, etc.) que asseguram o cumprimento da legislação por parte das

empresas. Para além do facto de que a legislação está continuamente a ser actualizada, sendo

cada vez mais exigente, não tem qualquer sentido que a resolução dos problemas ambientais

seja necessariamente um custo para as empresas. De facto, em certos casos estas podem ter à

disposição tecnologias que, aplicadas no seu processo de fabrico, resultem num menor grau

de emissões poluentes através da substituição de substâncias perigosas ou da sua diminuição,

e do aproveitamento mais eficiente dos fluxos do processo. Esta actuação preventiva, para

além dos benefícios ambientais, tem na maior parte dos casos uma correspondência ao nível

dos benefícios tecnico-económicos para a empresa, porque uma maior eficiência de utilização

dos fluxos corresponde a uma maior incorporação das matérias-primas e subsidiárias nos produtos finais, logo um menor consumo e uma menor geração de resíduos. As tecnologias, medidas e processos que se enquadram nesta filosofia são habitualmente denominadas de tecnologias de prevenção ou ainda tecnologias mais limpas.

Estas medidas e tecnologias não são de forma nenhuma “especiais”, sendo antes processos e tecnologias de fabrico mais avançadas do que as consideradas convencionais, que pela sua forma de actuar ou pelo seu enquadramento, promovem uma maior eficiência na operação em que actuam. A aplicação destas tecnologias deve pois ser enquadrável na estratégia de modernização das empresas de forma a melhorar a sua performance, incrementar a qualidade dos processos e dos produtos e assim aumentar a sua competitividade no mercado.

Com esta filosofia empresarial, as empresas assumem-se, para além de factores de desenvolvimento económico, como agentes activos na protecção do ambiente. Na perspectiva da prevenção da poluição não há pois nenhuma contradição entre as questões económicas e as ambientais. Elas actuam em uníssono no sentido da modernização e da qualidade. As empresas podem (e devem) tirar ainda outros benefícios da introdução de medidas e tecnologias preventivas, nomeadamente a atribuição de “etiquetas ecológicas” aos seus produtos, a melhoria e a promoção da sua imagem no mercado e ainda a facilidade na certificação dos seus processos e produtos.

A aplicação das medidas e tecnologias no terreno e o sucesso da sua implementação passa

obviamente pela iniciativa dos industriais, mas também pela intervenção dos órgãos do

Estado, quer em acções de sensibilização quer em acções concretas de apoio tecnológico e

financeiro. Estas acções revelam-se fundamentais em sectores onde proliferam as pequenas e

médias empresas, como o sector dos curtumes. Efectivamente, só com incentivos reais é que

as empresas poderão enfrentar as dificuldades técnicas e os custos inerentes à conversão das

operações do seu processo de fabrico, que no caso deste sector são extremamente sensíveis a

alterações operacionais, com períodos de adaptação e de estabilização previsivelmente

prolongados. Estas dificuldades não podem ser, no entanto, um bloqueio à implementação

dos processos preventivos. Importa reunir esforços de forma a atingir estes objectivos a

médio prazo.

2. OBJECTIVOS E METODOLOGIAS

Este guia técnico para o sector dos curtumes foi elaborado no âmbito do Plano Nacional de Prevenção dos Resíduos Industriais (PNAPRI). Os objectivos da sua elaboração inserem-se no âmbito do referido Plano, destacando-se os seguintes:

! Fazer um retrato actualizado do sector em Portugal, caracterizando-o do ponto de vista dos mercados, dos processos e tecnologias praticados e das questões de natureza ambiental;

! Caracterizar os resíduos e as águas residuais produzidas pelas empresas industriais do sector e apresentar uma estimativa credível das respectivas quantidades geradas no país;

! Reforçar a consciencialização dos industriais para as questões da prevenção da poluição e das tecnologias mais limpas, como forma de promover a sua competitividade;

! Demonstrar com credibilidade as vantagens de natureza técnica, ambiental e/ou económica resultantes da aplicação das tecnologias ou medidas de prevenção nos processos produtivos.

! Criar um guia compreensível e adequado ao sector, que resuma as melhores práticas, medidas e tecnologias, que sirva de referência para todos os agentes ligados aos curtumes e de ponto de partida à implementação do Plano.

A execução deste guia envolveu um vasto trabalho de recolha e tratamento de informação

variada, proveniente de várias fontes, com destaque para os dados e opiniões recolhidos junto

de várias empresas do sector e de entidades a ele ligadas, as fontes de informação oficiais e

ainda pesquisas bibliográficas em bases nacionais e internacionais. Importa ainda referir ao

nível das emissões de poluentes para o ambiente, que foram considerados como objectos das

acções aqui propostas, não só os resíduos gerados na actividade industrial, como também as

águas residuais descarregadas. Efectivamente, estando este guia inserido no conjunto de

documentos de um plano de prevenção de “resíduos”, poderia admitir-se que a prevenção da

poluição das águas dos processos não fosse aqui incluída. Essa não foi no entanto a

interpretação assumida, porque as águas com cargas poluentes quando tratadas em ETAR

acabam por gerar lamas, que são efectivamente um resíduo. Assim sendo, as tecnologias de

prevenção aplicadas à redução da carga poluente das águas residuais acabam por ter

implicação na quantidade e/ou perigosidade das lamas geradas, devendo pois ser

consideradas neste estudo. As emissões gasosas difusas ultrapassam efectivamente o âmbito

deste guia.

3. CARACTERIZAÇÃO DO SECTOR

3.1 Actividades Industriais e Distribuição Geográfica

A indústria dos curtumes é uma das mais antigas e tradicionais do País. A sua importância económica reside no facto de 85-90% da sua produção se destinar à indústria do calçado, que é uma das principais exportadoras nacionais. A actividade económica dos curtumes insere-se na classificação CAE 19101 e 18301. A maior parte das empresas são de pequena dimensão, sendo muitas de carácter familiar, mas existem igualmente algumas empresas de dimensão bastante razoável, empregando mais de 100 trabalhadores e gerando anualmente volumes de negócios acima dos 2 milhões de contos.

De acordo com uma pesquisa realizada

foi possível identificar 159 empresas de curtumes com actividade de fabrico. Contudo, especialistas do sector afirmam que o número correcto de empresas a operar deverá situar-se entre 120 e 130. Destas, 83 são filiadas na Associação Portuguesa dos Industriais dos Curtumes (APIC). O tecido empresarial é constituído fundamentalmente por pequenas e médias empresas, cerca de 40% com menos de 10 trabalhadores, 42% com 10 a 50 trabalhadores, 13% com 50 a 100 trabalhadores e só 5% é que empregam mais de 100 trabalhadores. O número máximo de trabalhadores identificado por empresa foi de aproximadamente 200. O número total de trabalhadores no sector estima- se em cerca de 3800.

No que respeita à localização geográfica (ver figura 1), cerca de 75% das empresas situam-se em Alcanena (distrito de Santarém) sendo responsáveis por 80% da produção nacional. O segundo maior polo de empresas, cerca de 15%, concentra-se na região do distrito do Porto.

Na figura 2 apresentam-se gráficos elucidativos sobre a distribuição das empresas e dos trabalhadores do sector de acordo com a dimensão das empresas (representada por escalões de mão-de-obra). Verifica-se que a maior parte das empresas do sector são de pequena dimensão, mas que a maior parte da mão-de-obra se concentra nas empresas de média dimensão (77% dos trabalhadores trabalham em empresas de escalões compreendidos na gama 20-199).

1

Fontes de informação: Guianet; Guião da Indústria Têxtil, Confecção e Calçado; APIC

Fig. 1 – Distribuição por região do sector dos curtumes: (a) Empresas; (b) Trabalhadores.

Fig. 2 – Distribuição consoante o número de trabalhadores ao serviço: (a) Empresas;

(b)Trabalhadores.

A indústria dos curtumes dedica-se fundamentalmente à produção de peles de bovino sem pêlo para a indústria do calçado. O valor de vendas em 1997 foi de 42 milhões de contos ( fonte: INE – Estatísticas da Produção Industrial ), dos quais 85% se destinaram ao mercado nacional. No Quadro 1 apresentam-se os dados da produção e do valor das vendas para os principais produtos do sector.

0 20 40 60 80

Empresas (%)

Algarve Alentejo Lisboa e Vale do Tejo Centro Norte

(a)

0 20 40 60 80

Trabalhadores (%) Algarve

Alentejo Lisboa e Vale do Tejo Centro Norte

(b)

0 10 20 30 40

Empresas (%)

10-19 20-49 50-99 100-199 200-500

Escalão de trabalhadores

(a) 0 10 20 30 40

Trabalhadores (%)

1-9 10-19 20-49 50-99 100-199 200-500

Escalão de trabalhadores

(b)

Quadro 1 – Quantidades produzidas e valor das vendas no sector dos curtumes em 1997.

Fonte: : INE – Estatísticas da Produção Industrial

Produto ^Quantidade

produzidas

Valor das vendas (contos) Couros e peles acamurçados (incluída a camurça combinada) 264 809 m

825 868 Outros couros e peles de bovino de sup. Unit <=2.6 m2, preparados de outro

modo, para calçado 1 982 850 m

7 403 659

Couros e peles de bovinos, com a flor, divididos, para calçado 5 927 183 m

20 920 513 Couros e peles de bovinos, com a flor, divididos, para mobiliário (estofos) 8 287 m

33 630 Couros e peles de bovinos, sem a flor, preparados após curtimenta, para

calçado 2 204 492 m

6 895 433

Total de peles de bovino ou equídeo acabadas 10 387 621 m

36 079 103

Outros couros e peles de bovinos e de equídeos, simples/ curtidos ou

recurtidos, wet-blue 1 364 822 Kg 156 857

Peles depiladas de ovinos, apergaminhadas ou preparadas após curtimenta,

para vestuário 128 000 m

543 606

Peles depiladas de ovinos, apergaminhadas ou preparadas após curtimenta,

para calçado 8 242 m

20 676

Peles depiladas de ovinos, apergaminhadas ou preparadas após curtimenta,

para outros usos 7 302 m

18 603

Peles depiladas de caprinos apergaminhadas ou preparadas após curtimenta,

para vestuário 76 296 m

278 414

Peles depiladas de caprinos apergaminhadas ou preparadas após curtimenta,

para calçado 95 152 m

359 562

Peles depiladas de caprinos apergaminhadas ou preparadas após curtimenta,

para outros usos 1 180 m

6 787

Total de peles depiladas de ovino e caprino acabadas 316 172 m

1 227 648

Peles com pêlo inteiras, curtidas ou acabadas, de coelho ou de cordeiro, não

montadas 151 860 peles 4 203 924

Couros e peles de bovinos, com a flor, para solas 330 891 Kg 505 205

TOTAL - 42 172 737

Conjugando os dados estatísticos da produção com as matérias primas compradas e

recorrendo a rácios de produção, por operação, válidos para este tipo de produtos, é possível

realizar, para o caso das peles de bovino, um balanço material ao mercado nacional, o qual se

apresenta na figura 3. É de crer que neste balanço haja valores por defeito, pois há dados

desconhecidos devido ao segredo estatístico. O aspecto mais importante a realçar neste balanço será a elevada quantidade de wet-blue comprado (a maioria proveniente do estrangeiro) o que demonstra que muitas empresas estão a apostar no processamento de peles já previamente curtidas.

Fig. 3 – Contabilização do fluxo de materiais no mercado nacional de peles de bovino, para o ano de 1997. Os valores indicados com (*) são os dados estatísticos, sendo os restantes estimados.

Notas:

- para uma melhor compreensão das designações técnicas dos diversos produtos e operações, consultar a descrição do processo de fabrico mais adiante.

- Nas conversões entre peso e área admitiram-se valores típicos para os produtos em causa. Obviamente as conversões usadas são apenas indicativas, pois dependem de diversos factores como o tipo de pele, a espessura, a humidade, o acabamento, etc.

RIBEIRA / CURTUME Peles salgadas

(*) 32 083 t 5 005 000 m

Wet-blue produzido 14 615 t 3 877 000 m

Wet-blue vendido

(*) 1 365 t 528 000 m

Wet-blue comprado (*) 18 209 t 7 044 000 m

Wet-blue processado

18 341 t 9 995 000 m

PÓS-CURTUME (Químico) Crust

14 603 t 10 840 000 m

PÓS-CURTUME (Mecânico) ACABAMENTO Couro acabado

14 678 t (*) 10 388 000 m

DIVISÃO

REBAIXAMENTO

Mais de 90% da produção e cerca de 85% das vendas destina-se à indústria do calçado (ver figuras 4 e 5) e a restante abrange a confecção de vestuário de couro, marroquinaria, artigos de viagem e de uso pessoal, o fabrico de solas, o fabrico de estofos para mobiliário, aplicações para a indústria automóvel e outros meios de transporte, e ainda o fabrico de vestuário de pele com pêlo. Não será pois de estranhar que a evolução do sector dos curtumes esteja intimamente relacionada com o sector do calçado. Actualmente são sentidas dificuldades em ambos os sectores relacionadas com a quebra nas exportações de calçado para os países do Leste Europeu e Rússia.

Fig. 4 – Valor percentual das vendas para os vários tipos de produto, no ano de 1997 (Fonte: INE – Estatísticas da Produção Industrial).

Fig. 5 – Valor percentual da produção para os vários tipos de produto, no ano de 1997 (Fonte: INE – Estatísticas da Produção Industrial).

0 20 40 60 80 100

Valor das vendas (%)

Peles caprino p/ calçado Peles p/ solas Peles vest./marroq Peles p/ estofos Peles com pêlo Peles p/ ind. automóvel

T ipo de pr o dut o

0 20 40 60 80 100

Volume da produção em área (%)

Peles caprino p/ calçado Peles p/ solas Peles vest./marroq Peles p/ estofos Peles com pêlo Peles p/ ind. automóvel

T ipo de pr odut o

Fig. 6 – Distribuição das empresas por tipos de produto fabricado (Fonte: APIC).

Se observarmos a distribuição das empresas pelos vários tipos de produto (figura 6) verifica- se que cerca de 70% das empresas produzem peles de bovino para calçado enquanto que peles para vestuário e marroquinaria são produzidas por cerca de 50% das empresas. A grande maioria das empresas dedicam-se ao fabrico de vários tipos de produto. Contudo, ao nível da quantidade produzida e do volume de vendas, são as peles de bovino para calçado que claramente lideram o mercado nacional, com se viu anteriormente.

As principais dificuldades dos industriais do sector prendem-se não só com a crise de certos mercados de consumidores, mas também com a concorrência vinda do exterior, da parte dos industriais italianos e espanhóis. Estes têm elevados índices de produtividade devido à especialização dos seus processos (as empresas dedicam-se a fases muito específicas do processo produtivo), o que permite uma maior automatização e uma melhor gestão dos recursos humanos. Em Portugal também se tem vindo a assistir à reformulação da actividade de algumas empresas, as quais têm abandonado ou reduzido substancialmente as fases iniciais do processo, dedicando-se mais intensamente à transformação e acabamento de peles já previamente curtidas.

Com a progressiva abertura dos mercados, tem-se também observado uma crescente concorrência por parte de países menos desenvolvidos, cujas empresas têm menores encargos sociais e ambientais.

0 20 40 60 80

Empresas (%)

Peles caprino p/ calçado Peles p/ solas Peles vest./marroq Peles p/ estofos Peles com pêlo Peles p/ ind. automóvel

T ipo d e pr o d ut o

3.2 Caracterização dos Processos de Fabrico

A curtimenta das peles é um processo complexo que objectiva a transformação de um produto natural de forma a torná-lo imputrescível e a conferir-lhe propriedades apropriadas (resistência, macieza, textura, etc) para a utilização na fabricação de produtos de uso comum.

O produto final do processo é vulgarmente denominado couro.

São conhecidos essencialmente três tipos de curtimenta: a mineral, a vegetal e a sintética. A curtimenta vegetal é a mais antiga e utiliza extractos vegetais no curtume. É ainda utilizada nos nossos dias na produção de solas, porque confere à pele uma elevada dureza e resistência mecânica. Contudo, os elevados tempos de permanência necessários neste tipo de curtume não se compadecem com as actuais exigências dos processos de fabrico modernos, pelo que esta forma de curtume foi substituída nas outras aplicações.

A curtimenta mineral é hoje em dia a mais utilizada no sector. O agente de curtimenta por excelência é o crómio, o qual não encontra actualmente nenhum substituto que consiga produzir uma pele com as mesmas características, apesar de se conhecerem outros agentes de curtimenta mineral (como o alumínio, o zircónio, o titânio e o magnésio). No caso específico da produção de peles para a indústria do calçado é absolutamente essencial que as peles sejam curtidas a crómio, dado que toda a maquinaria usada naquela indústria está projectada para funcionar com as características desse tipo de pele. Não é previsível a curto prazo uma generalização no uso de agentes de curtimenta alternativos ao crómio.

Na curtimenta sintética usam-se como agentes alguns compostos orgânicos – os taninos sintéticos ou syntans. Este tipo de compostos são habitualmente utilizados como complementares na fase de recurtume, ou ainda como auxiliares do crómio no próprio curtume.

Os processos de fabrico utilizados no sector são constituídos por uma série de operações

sequenciais que se colocam a montante e a juzante do curtume propriamente dito, e que

visam, respectivamente, preparar a pele para a curtimenta e conferir-lhe as características

finais após o curtume. Embora haja variações na sequência e no tipo de operações usadas

consoante o produto pretendido, a “espinha dorsal” dos processos não difere muito de

empresa para empresa.

As peles frescas são habitualmente recebidas pelas empresas na forma salgada (wet-salted, ws), que é o método mais simples e barato de conservação no período compreendido entre a sua obtenção nos matadouros e o seu processamento. Embora sendo menos comum, as peles podem também ser recebidas frescas, secas ou então conservadas pelo frio. Os processos típicos dividem-se essencialmente em três fases, podendo as empresas que operam no sector realizá-las todas ou apenas actuar em algumas delas:

! Fase da Ribeira: consiste numa sequência de operações em que a pele é preparada para o curtume. Constituem esta fase operações de natureza química (por via húmida) e operações de natureza mecânica. Destacam-se a dessalinização da pele, a remoção do pêlo no caleiro, a remoção dos tecidos adiposos, das aparas e por vezes do crute. Dá-se finalmente a preparação para o curtume por desencalagem (remoção gradual da cal utilizada no caleiro), purga (ou lixo ou confitagem) e piquelagem. As operações por via húmida da fase da Ribeira processam-se habitualmente em séries de tambores rotativos (os fulões), com tempos de permanência elevados (por vezes muitas horas por operação).

É uma fase muito consumidora de água (tipicamente 18-35 m

por tonelada de pele salgada alimentada).

! Fase de Curtume: nesta fase dá-se o curtume propriamente dito, utilizando agentes de curtimenta apropriados, vulgarmente o crómio. O curtume é também um processo lento, envolvendo um consumo de água muito menor (1-3 m

/ t pele salgada). A operação de piquelagem, anteriormente referida e que precede o curtume, é por vezes classificada nesta fase, dada a estreita ligação com o curtume.

! Fase de Pós-Curtume e Acabamentos: na fase final do processo, várias operações conferem as propriedades finais ao couro e eliminam-lhe os defeitos. Tais operações são essencialmente mecânicas (rebaixamento ou desbaste para equalizar a espessura, aparação, lixagem) mas também envolvem etapas fisico-químicas em meio húmido (recurtume, tingimento, engorduramento) com utilização de cerca de 5-10 m

de água por tonelada de pele salgada. O processo termina habitualmente com acabamentos que visam conferir as propriedades finais ao produto como a côr, macieza, textura, brilho, etc.

Da descrição anterior ressalta desde logo que a curtimenta é um processo fortemente

consumidor de água (cerca de 24-48 m

/ t de pele salgada, incluindo a água de processo -

15% - e das lavagens das peles entre operações consecutivas - 85%). A estes valores acresce

a água associada à lavagem de equipamentos e instalações e a água associada aos processos mecânicos (∼ 8 m

) e ainda o consumo relativo à água de serviços (∼ 8 m

). Casos há em que é possível reduzir os consumos de água a valores bem menores do que os indicados como típicos. No entanto e em qualquer dos casos geram-se quantidades muito apreciáveis de efluentes, de composições complexas e com cargas orgânicas e inorgânicas elevadas, que constituem o principal problema ambiental deste sector.

A indústria de curtumes produz igualmente elevadas quantidades de resíduos sólidos, constituídos essencialmente por partes da pele que vão sendo removidas ao longo do processo produtivo, visando a obtenção final de um couro com a espessura e a qualidade desejadas.

Tais resíduos são, no essencial, constituídos por carnazes (tecidos adiposos), aparas, raspas e poeiras. Para se ter uma ideia da quantidade de resíduos sólidos produzida, pode-se estimar em cerca de 600-700 Kg a quantidade de resíduos produzidos (curtidos e não curtidos) por cada tonelada de pele salgada alimentada. O produto final acabado constitui apenas cerca de 20-25% do peso da pele bruta inicial.

A existência de elevados quantitativos de resíduos sólidos não resulta normalmente de uma falta de eficiência dos processos mas sim da necessidade incontornável de remover constituintes da pele, que pelas suas características ou defeitos não poderão fazer parte do produto final. Referimo-nos concretamente à parte exterior – a epiderme e os pêlos – ricos em queratina, uma proteína fibrosa, e à parte interior, a camada subcutânea, constituída pelos tecidos adiposos ricos em gordura. A camada central que constitui a derme ou corium é uma zona proteica essencialmente formada por colagéneo e que constitui a parte que se transforma em couro. Mas mesmo desta parte aproveitável resultam desperdícios subsequentes ao acerto da espessura e à aparação das extremidades defeituosas.

Descrevem-se de seguida de forma mais pormenorizada as operações de cada fase do

processo produtivo. A figura 7 ilustra a sua sequência, bem como indica os balanços típicos à

pele e à água no processo. Este exemplo, que corresponde ao tratamento de peles de bovino, é

puramente exemplificativo. Em outros casos haverá alterações a considerar, mas as operações

fundamentais mantêm-se. Por exemplo, no caso do processamento de peles de ovino há a

considerar a recuperação da lã antes dos fulões do caleiro; no caso da curtimenta vegetal para

a produção de solas não se processa a operação de divisão e não é usado crómio no curtume, obtendo-se uma pele mais espessa e dura.

FASE DA RIBEIRA

Molho: destina-se à inversão do processo de salinização, dissolvendo o sal e re-hidratando a pele. Para facilitar e acelerar este processo utilizam-se agentes molhantes, emulsionantes e enzimas, em banhos com um excesso de água (~8 m

/ t pele salgada). Resulta deste processo um licor salino sujo (com gorduras, sangue, pedaços de pele desagregados, etc.). Pode também ser considerado como um resíduo o sal desagregado contendo sujidade da própria pele, obtido quando as peles são sacudidas antes do Molho.

Caleiro ou Calagem: nesta zona do processo procede-se à remoção do pêlo (descabela ou depilação) o qual é pulverizado e dissolvido num banho de sulfureto de sódio e cal. O sulfureto actua sobre a queratina do pêlo e da camada epidérmica promovendo a sua degradação química pela destruição das pontes de enxofre que estabilizam a proteína.

Simultaneamente dá-se a abertura da estrutura fibrosa da pele (relaxamento alcalino) para facilitar o acesso dos reagentes de curtimenta na fase posterior. Alguns reagentes auxiliares como aminas e soda podem ser utilizados. Esta operação é também fortemente consumidora de água (~10 m

/ t pele salgada) resultando um efluente alcalino com elevada carga orgânica e sulfureto de sódio. Estas águas residuais são responsáveis por cerca de 50% do teor total de CQO e CBO

no efluente final e têm uma forte contribuição para a quantidade de lamas orgânicas resultantes. Uma outra característica do efluente do caleiro é o elevado teor de sólidos suspensos, dos quais fazem parte os resíduos de pêlo não dissolvidos. O teor de pêlo em suspensão depende do grau de dissolução/pulverização atingido o qual é controlável pelo teor de sulfuretos. Se estes resíduos forem removidos das águas, diminui o teor de sólidos nas mesmas obtendo-se no entanto um resíduo sólido. Em determinadas condições poderão ocorrer nesta operação emissões difusas de gás sulfídrico, mas este tipo de poluição ultrapassa o âmbito do Plano em execução.

Descarnagem, Aparação e Divisão: nesta parte do processo produtivo, uma série de

operações mecânicas, realizadas em equipamentos apropriados, removem partes da pele não

aproveitáveis. Na descarnagem são retirados os tecidos adiposos da pele e a matéria

subcutânea remanescente, resultando um resíduo sólido – os carnazes ou tripa. Pode também

nesta fase realizar-se a aparação (corte manual das zonas laterais da pele). Na operação de

divisão separa-se a pele em duas camadas, uma interior denominada crute (com menos valor) e outra exterior que constitui a camada principal que continua na linha de produção. A divisão da pele nesta fase, denominada divisão em tripa, é uma operação tecnicamente difícil de realizar sendo por isso frequentemente operada numa fase posterior do processo, após o curtume. A vantagem da realização da divisão nesta fase consiste na produção de menor quantidade de resíduos curtidos. Os crutes podem ou não ser processados para aproveitamento como pele de menor qualidade.

Desencalagem e Confitagem: são de novo operações realizadas em meio aquoso, envolvendo um consumo global de água de cerca de 7 m

/ t pele salgada. A desencalagem destina-se à neutralização da cal presente na pele, realizada de uma forma gradual e doseada, utilizando sais de amónio e por vezes ácidos orgânicos fracos. Desta forma consegue-se a remoção de parte substancial dos agentes alcalinos retidos na pele sem que ocorra a perda da estrutura relaxada adquirida na calagem. Na confitagem, vulgarmente realizada no mesmo equipamento, confere-se a macieza necessária à pele por acção de agentes amaciadores e enzimas. A pele nesta fase designa-se habitualmente por pele em tripa. As águas residuais descarregadas nestas operações são águas com algum teor em azoto amoniacal.

Desengorduramento: esta operação só é usualmente realizada no tratamento de peles de suíno, ovino e caprino, sendo habitualmente omitida no processamento de peles de bovino.

Utilizam-se solventes orgânicos ou desengorduramento aquoso. No caso do desengorduramento orgânico há a considerar a geração de resíduos de solventes orgânicos, que constituem o único resíduo considerado perigoso na indústria dos curtumes.

FASE DE CURTUME

Piquelagem: esta operação precede o curtume propriamente dito e destina-se a criar as condições fisico-químicas para uma eficiente difusão do agente curtiente (o crómio, vulgarmente) na pele, evitando a sua imobilização precoce por precipitação. Usam-se banhos salinos (com cloreto de sódio) contento ácido sulfúrico, para eliminar o carácter alcalino ainda presente na pele. Esta operação pode (e deve) estar integrada na operação de curtume.

Geram-se águas residuais acídicas.

Curtume: é a operação central de todo o processo de curtimenta, em que o reagente curtiente

(vulgarmente o crómio trivalente adicionado como sulfato básico de crómio) reage com o

colagénio da pele, fixando-se na forma de um complexo com os grupos carboxílicos terminais das cadeias de aminoácidos. Esta reacção confere à pele um carácter imputrescível e as propriedades adequadas à sua posterior utilização. Este processo realiza-se em fulões, durante várias horas, envolvendo um volume de água de 1-3 m

/ t pele salgada (incluindo a operação da piquelagem). São adicionados agentes basificantes lentos (MgO, dolomite) de forma a controlar o pH em limites tais (3-4) que permitam maximizar o rendimento da operação, sem que ocorra a precipitação do crómio como hidróxido. Os agentes alternativos ao crómio são, como já foi referido, outros agentes minerais, agentes baseados no glutaraldeído e taninos sintéticos (syntans). Nos processos de curtume ao crómio, destacam- se como descargas importantes os licores esgotados contendo crómio ou, se descarregados e tratados em ETAR, as respectivas lamas com crómio. As peles curtidas ao crómio apresentam nesta fase uma tonalidade azul designado-se por wet-blue. Nos casos de curtume com agentes minerais alternativos, a designação utilizada é de wet-white.

Escorrimento: após o curtume, as peles são escorridas utilizando-se máquinas de rolos com feltros para o efeito.

FASE DE PÓS-CURTUME E ACABAMENTOS

Divisão e Rebaixamento / Desbaste: as operações do pós-curtume destinam-se, no essencial, a conferir as dimensões adequadas, a uniformidade e as propriedades finais aos couros. Na divisão é retirada a camada interior da pele (de menos valor), podendo esta operação realizar- se alternativamente sobre as peles em tripa, como já foi oportunamente referido. No rebaixamento faz-se o acerto final da espessura da pele por desbaste da parte interior utilizando sistemas de lâminas helicoidais. Estes processos realizam-se de forma mecanizada, resultando quantidades importantes de resíduos curtidos de divisão e rebaixamento (com crómio), denominados na linguagem comum do sector por raspas azuis.

Recurtume, Tingimento e Engorduramento: constituem a única etapa húmida da fase de

pós-curtume, onde se processa o complemento do curtume utilizando o mesmo ou outros

agentes curtientes. Nesta etapa, as peles são também tingidas com anilinas ou outros corantes,

e engorduradas com óleos vegetais, animais ou minerais. Estas operações podem processar-se

no mesmo fulão e envolvem um consumo médio de água de 7 m

/t pele salgada, constituindo

mais uma contribuição para o volume total de águas residuais e de lamas.

Estiragem e Secagem: as peles são estiradas para eliminação de rugas e secas em máquinas de vácuo seguido-se uma secagem natural ao ar. Resulta nesta fase uma pele quase acabada designada por crust.

Operações mecânicas finais – Abrandamento, Aparação, Lixagem e Prensagem: estas operações sequenciais, de natureza mecânica, destinam-se a conferir as propriedades finais à pele e a eliminar defeitos ainda existentes. Em termos de resíduos destacam-se as aparas azuis produzidas na aparação e as poeiras resultantes da lixagem (realizada vulgarmente sobre a face exterior da pele, ou por vezes em ambas as faces).

Acabamentos: Os acabamentos conferem determinadas características à pele que determinam a sua aparência final, de acordo com a utilização, como sejam a côr superficial, a macieza, o brilho ou lustro, a textura, etc. Para tal utilizam-se agentes de superfície usuais (tintas e graxas à base de resinas, pigmentos, caseínas, ceras, etc.), cujos desperdícios constituem resíduos do processo. Tal como referido no caso do desengorduramento, estes resíduos são pouco relevantes neste sector, sendo mesmo omitidos muito frequentemente nas questões de análise ambiental das empresas.

Classificação e Medição: as peles são finalmente classificadas e medidas para serem

comercializadas.

Fig. 7 (a) – Diagrama típico de uma instalação de curtumes (processamento de peles de bovino), com indicação dos balanços mássicos à pele e à agua ao longo do processo. Fases da Ribeira, de Curtume e de Pós-Curtume (operações até wet-blue com espessura acertada).

MOLHO Pele salgada 1000 Kg - 156 m

(6-12 m

) Água - 8 m

7.5 m

- Águas residuais salinas (6-11 m

) Molhantes, surfactantes,

enzimas, bactericidas

CALEIRO (7-15 m

) Água - 10 m

Na

S, NaHS, aminas Ca(OH)

, NaOH

10 m

- Águas residuais alcalinas sulfurosas c/ carga orgânica elevada (7-15 m

)

DESCARNAGEM

(5-8 m

) Água - 7 m

Sais de amónio, Ácidos orgânicos, amaciadores

300 Kg - Resíduos de descarna (150–350 Kg) H

S, eventualmente

100 Kg – Aparas verdes (50–120 Kg) 1500 Kg - 165 m

APARAÇÃO (em Tripa) 1200 Kg

DESENCALAGEM / CONFITAGEM 1100 Kg

7 m

- Águas residuais amoniacais (5-8 m

)

Pele em tripa 1100 Kg - 152 m

DIVISÃO (em Tripa)

Crutes (em tripa) e raspas da divisão

PIQUELAGEM

CURTUME (0.3-1 m

) Água – 0.6 m

NaCl, H

SO

2.0 m

- Águas residuais com crómio (1.3-3.6 m

) 773 Kg

ESCORRIMENTO (0.6-1.5 m

) Água – 0.8 m

Sulfato básico Crómio, NaHCO

, MgO, aditivos

573 Kg - 152 m

DIVISÃO 105 Kg – Raspas azuis da divisão (70–120 Kg)

88 Kg – Crutes

380 Kg

REBAIXAMENTO 100 Kg – Raspas azuis do rebaix.

(70-120 Kg) 280 Kg

APARAÇÃO 20 Kg – Aparas azuis (15–40 Kg) Pele em Wet-Blue

260 Kg - 141 m

Fig. 7 (b) – Diagrama típico de uma instalação de curtumes (processamento de peles de bovino), com indicação dos balanços mássicos à pele e à agua ao longo do processo. Fases de Pós-Curtume e Acabamento.

Nota: os valores numéricos entre parênteses referem-se à gama de valores encontrada em diversa literatura especializada, sendo indicativa da dispersão dos mesmos nos processos de fabrico.

RECURTUME TINGIMENTO ENGORDURAMENTO

4 Kg – Aparas em crust (2–6 Kg) Pele em Wet-Blue

260 Kg - 141 m

7 m

- Águas residuais com crómio (5-10 m

) (5-10 m

) Água - 7 m

Neutralizantes Agente de recurtume (Cr, syntans), Corantes, Gorduras

ESCORRIMENTO 414 Kg

294 Kg

ESTIRAGEM

SECAGEM (Vácuo) ^{0.10 m}

3

- Águas residuais Pele em Crust

194 Kg - 144 m

Vapor

ABRANDAMENTO (Amaciamento Mecânico)

APARAÇÃO

5 Kg – Poeiras (1–10 Kg) LIXAGEM

185 Kg

1 Kg – Resíduos de Acabamento ACABAMENTOS

Couro Acabado 195 Kg - 138 m

Revestimentos

(Lacas, Tintas, etc )

Orgânicos voláteis, eventualmente

3.3 Resíduos Industriais

3.3.1 Resíduos no sector dos curtumes e sua actual gestão

A descrição do processo produtivo apresentada na secção anterior demonstra claramente que a actividade industrial do sector dos curtumes é fortemente geradora de resíduos sólidos. O elevado consumo de água (24-48 m

/t de pele salgada alimentada, como já se viu) e a potencial carga poluente das águas residuais descarregadas permite igualmente antever a geração de lamas em ETAR que também constituem resíduos importantes no sector. De forma simplificada, podemos sistematizar os resíduos como se segue:

" Resíduos sólidos sem crómio

Resíduos de pêlo, carnazes, aparas em tripa e raspas da divisão em tripa. Resíduos curtidos da curtimenta sem crómio.

" Resíduos sólidos com crómio

Resíduos de pele curtida a crómio, nomeadamente raspas azuis, aparas azuis e poeiras.

" Lamas

Lamas orgânicas sem crómio e lamas com crómio, ambas produzidas em ETAR.

" Licores de curtimenta esgotados

Licores sem crómio e licores com crómio.

" Resíduos líquidos de desengorduramento com solventes

" Resíduos do acabamento

Resíduos de lacas, tintas e outras substâncias rejeitadas na fase de acabamento.

Os resíduos líquidos de desengorduramento com solventes orgânicos são os únicos considerados como perigosos segundo o Catálogo Europeu dos Resíduos (CER). Contudo, a operação de desengorduramento só se realiza no processamento de peles de ovino, caprino ou suíno, cujo mercado nacional é, como já vimos, bastante reduzido. Além disso, o desengorduramento aquoso já está bastante implementado nos processos de fabrico pelo que os resíduos de solventes orgânicos têm pouca relevância neste sector industrial.

Numa tentativa de realizar alguma hierarquização dos restantes resíduos pela sua relativa

perigosidade, podemos adiantar que os resíduos com crómio (sólidos orgânicos e lamas)

também têm alguma potencial perigosidade. De facto, em determinadas circunstâncias, as

condições ambientais podem originar, a médio ou longo prazo, alguma oxidação do crómio

(estabilizado na pele) à valência VI, tornando-se perigoso. A probabilidade desta ocorrência é pequena porque os resíduos curtidos são bastante estáveis e não biodegradáveis, mas contudo, não será despropositado que sejam hierarquizados acima dos resíduos não curtidos.

Relativamente aos licores de curtimenta, refira-se que estes resíduos em geral acabam por não existir fisicamente nas empresas porque podem ser tratados e recirculados para o processo, ou então são descarregados como águas residuais e posteriormente tratados em ETAR, gerando as respectivas lamas. Finalmente, os resíduos de acabamento são também usualmente descarregados nas águas residuais, pois são arrastados pelas cortinas de água das cabinas onde se processam as aplicações.

Os resíduos sólidos orgânicos (com e sem crómio) são resíduos fatais, pois a sua geração não resulta de baixos rendimentos dos processos de fabrico, mas sim de uma necessidade irremediável de retirar da pele bruta partes da sua constituição não aproveitáveis para o produto final. Há no entanto algumas medidas/tecnologias que podem ser aplicadas nos processos e que permitem uma redução dos quantitativos de resíduos com crómio, como se verá mais adiante.

Foi realizado um levantamento junto de algumas empresas a fim de avaliar a relação entre os

vários tipos de resíduos gerados e também para inferir se as quantidades correspondentes

estão ou não dentro dos limites considerados internacionalmente como típicos para as

instalações de curtumes (ver p.e. Ana Ferraz, 1998; J. Buljan, 1997; S. Rydin, 1998; UNIDO-

SID, 1999). Na figura 8 apresentam-se as quantidades de resíduos sólidos curtidos e não

curtidos, gerados por algumas empresas portuguesas do sector, referidos a 1 tonelada de pele

alimentada ao processo. Nota-se uma razoável dispersão dos quantitativos unitários de

resíduos gerados, o que demonstra a existência de diversas formas de operação entre as várias

empresas, provavelmente condicionadas pelo tipo e origem da matéria prima e também pelas

características do produto final que oscila conforme a solicitação do cliente (peles mais ou

menos espessas, mais ou menos encamurçadas, etc). Podemos realçar a empresa Nº1 que só

processa peles a partir de wet-blue, razão pela qual não tem resíduos sem crómio. A empresa

Nº4, por sua vez, produz uma quantidade de resíduos bastante superior aos valores de

referência, com particular relevância para os resíduos da operação de descarna. Produzem-se

mais aparas de pele curtida do que de pele não curtida, o que demonstra que nas empresas

analisadas a aparação em tripa é pouco relevante.

Fig. 8 – Resíduos sem crómio (a) e com crómio (b) gerados por tonelada de pele alimentada, para algumas empresas do sector, e valores comparativos considerados de referência a nível internacional.

A gestão correcta dos fluxos das águas do processo assume-se como crucial nas empresas do sector pois as instalações de curtumes são, como já se verificou, fortemente consumidoras de água. Os efluentes gerados, de composições complexas e com cargas orgânicas e inorgânicas elevadas, são por isso o principal problema ambiental deste sector. No Quadro 2 apresenta-se a composição típica das águas residuais produzidas numa instalação de curtumes, onde se pode observar a contribuição relativa de cada operação ou conjunto de operações para a carga poluente do efluente final e subsequentemente das lamas geradas no seu tratamento. A carga orgânica das águas residuais é bastante elevada, contribuindo o caleiro para 50% do total.

Esta operação é também a responsável pela maior parte do azoto orgânico, por mais de 60%

dos sólidos em suspensão e pelo total dos sulfuretos. A grande responsável pelo azoto amoniacal é a operação de desencalagem, enquanto que o curtume é, obviamente, a operação que gera mais de 80% do crómio existente nos efluentes.

0 200 400 600

Resíduos (Kg)

Resíduo da descarna Aparas s/ crómio

(a) Resíduos sem Cr por ton de pele alimentada

1 2 3 4 5 6 referência

0 50 100 150 200

Resíduos (Kg)

Raspas rebaix. c/

crómio

Aparas c/ crómio Poeiras c/ crómio

(b) Resíduos com Cr por ton de pele alimentada

1 2 3 4 5 6 referência

Quadro 2 - Poluição típica das águas residuais (não tratadas) de uma instalação de curtumes; valores em Kg por ton. de pele salinizada (ws), excepto quando indicadas outras unidades

Ribeira Curtume Pós-Curtume Total

Parâmetro Molho Caleiro Desencalagem /

Confitagem

(piquelagem incl.) ( Químico - fase húmida ) Kg/t ws mg/L ^(**)

Sólidos totais (ST) 170 125 45 175 65 580 13 810

Cinzas totais 150 75 35 160 30 450 10 715

Sólidos em suspensão (SST) 15 (7-15) 60 (60-75) 3 5 7 90 (90-150) 2 143

CBO5 10 (7-10) 30 (30-60) 3 3 (1-3) 14 (12-15) 60 (60-100) 1 428

CQO 40 (30-40) 85 (85-120) 6 14 (2-15) 30 (30-60) 175 (175-250) 4 167

N (Kjel.) 1.5 6 5 1 0.8 14.3 340

NH4 - 0.3 4.1 0.5 0.6 5.5 131

S2- - 6 - - - 6 (5-10) 143

Cr3+ - - - 5 (2-5) 1 6 (3-6) 143

Cl- 82 (80-130) 12 8 (8-20) 56 (35-60) 5 (5-15) 163 (150-200) 3 880

Gorduras (mg/L) 757

pH forte/ alcalino 8 3-4 2-3 11

Toxicidade (Keq/t ws) 1.9 0.6 2.5

Água (m3 / t ws) 8 10 7 2 7 42 ^(*)

NOTAS: (*) Assumindo que às águas das operações acrescem 8 m

de águas associadas aos processos mecânicos e lavagens gerais.

(**) Assumindo um consumo de 42 L H2O / Kg pele ws

Os valores de kg/t ws apresentados entre parênteses são gamas recolhidas em diversa literatura especializada.

Fontes: A maioria dos valores foram adoptados de: “Sectoral Profile of the Leather Industry”, UNIDO–SID, Fev. 1999 Outras fontes: “Audit and Reduction Manual for Industrial Emissions and Wastes”, UNIDO-UNEP, 1991

Ana Ferraz, “A problemática ambiental na Indústria dos Curtumes”, AIP Ambiente, Nº23, Set. 1998

Muitas empresas nacionais têm conseguido optimizar algumas operações do seu processo produtivo, reduzindo algumas cargas poluentes das águas residuais, com as consequentes vantagens económicas subjacentes ao seu tratamento. São particularmente relevantes a diminuição do uso de sulfuretos no caleiro e o aumento da eficiência na utilização do crómio.

O consumo de água também é importante neste contexto, não só pelo seu preço mas principalmente porque o custo do seu tratamento é proporcional ao caudal descarregado. Na figura 9 apresentam-se os consumos de água nas operações da Ribeira em algumas empresas portuguesas, em função da produção. Para efeitos de comparação e avaliação destes quantitativos, são também apresentados limites típicos de elevado e baixo consumo para a fase do processo em análise. Estes limites foram fixados em 18 m

/ t pele alimentada como o valor abaixo do qual se considera uma boa eficiência na gestão da água, e 35 m

/ t pele alimentada como limite acima do qual se considera existir um excessivo consumo de água.

Verifica-se que, no caso das empresas consideradas, a maior parte se encontra abaixo do limite considerado de baixo consumo, pelo que se concluiu que algumas empresas portuguesas já operam com uma eficiente gestão da água. Há no entanto outras empresas que ainda apresentam gastos de água muito excessivos, como também demonstra a figura. Este facto revela discrepâncias muito significativas entre as empresas do sector. Demonstra-se também de acordo com os dados obtidos, que não há uma correlação entre o tamanho da empresa e a forma como é realizada a gestão da água, pois em toda a gama de produção há empresas com baixas e elevadas descargas de água.

Fig. 9 – Descargas de água na fase da Ribeira em empresas portuguesas, em função da quantidade produzida.

0 20000 40000 60000 80000 100000

0 200 400 600 800 1000 1200 1400 Couros acabados (ton/ano)

Á g ua s r e s idu ais da R ibei ra ( m

/a no)

Empresas Elevado consumo Baixo consum o

No pólo de Alcanena foram criadas, desde 1988, infraestruturas importantes visando dotar a região de soluções de tratamento das águas residuais e deposição dos resíduos. Estas infraestruturas, a cargo da AUSTRA (Associação dos Utilizadores do Sistema de Tratamento de Águas Residuais de Alcanena), são:

• Rede de colectores de acesso à ETAR.

• ETAR de tratamento de efluentes líquidos.

• Aterro controlado de resíduos sólidos e lamas de ETAR.

• Unidade de reciclagem de licores de crómio, SIRECRO.

Os custos de tratamento de efluentes e deposição de resíduos oscilam consoante o volume e composição dos mesmos, sendo os valores típicos de 200-400 escudos por cada m

de efluente tratado na ETAR e de 1000-1500 escudos por cada m

de resíduo sólido deposto no aterro. As instalações industriais ligadas ao sistema de Alcanena têm unidades de pré- tratamento dos seus efluentes que removem os sólidos suspensos e reduzem o teor de sulfureto a níveis aceitáveis, antes da descarga na ETAR. A dessulfuração é vulgarmente realizada com borbulhamento de ar e catalisada por sulfato de manganês. A utilização de oxigénio em alternativa ao ar é uma opção já utilizada. Os teores de sulfureto e crómio são controlados, existindo multas nos casos de não cumprimento dos limites fixados.

A unidade de reciclagem do crómio baseia-se num processo de precipitação deste metal como hidróxido, seguido de separação do sólido e sua redissolução em ácido sulfúrico, gerando uma solução de sulfato de crómio pronta a ser reutilizada. As empresas recolhem separadamente os licores de curtimenta e enviam-nos para esta unidade, recebendo de volta um licor para reutilização. O sucesso da utilização deste sistema não é total, dado que alguns industriais receiam reutilizar os licores reciclados, pois temem a diminuição da eficiência do curtume.

As infraestruturas referidas não existem noutras regiões do país e o sistema de Alcanena não

recebe resíduos provenientes de empresas situadas fora da sua região. Assim, os industriais

que operam noutros pontos do país debatem-se com fortes problemas de gestão dos seus

resíduos e efluentes, sendo obrigados a construir as suas próprias estações de tratamento ou

então a descarregar directamente os seus efluentes sem qualquer tratamento e a depor os

resíduos directamente no terreno. A opção de transporte e deposição dos resíduos fora do país é impraticável pois os custos envolvidos não são suportáveis pelos industriais, podendo ser até 50 vezes superiores aos custos de deposição no aterro de Alcanena. Casos há em que os efluentes da fase da Ribeira são separados dos efluentes com crómio, objectivando produzir dois tipos diferentes de lamas. Desta forma, torna-se mais viável em certos casos escoar as lamas orgânicas (sem crómio) para aplicações agrícolas, reduzindo-se assim os volumes e os custos de gestão dos resíduos. Opcionalmente há a possibilidade de deslocação das instalações que operam nos diferentes pontos do país para a zona de Alcanena. Esta opção foi já praticada por algumas empresas. De referir ainda que outra estratégia seguida por algumas empresas foi a de concentrar o seu esforço produtivo nas operações finais de Pós-curtume e Acabamento, desactivando progressivamente as fases da Ribeira e Curtume, fortemente poluentes, optando por alimentar o seu processo com peles curtidas (na forma de wet-blue ou crust).

Existe uma empresa que opera no sector que recolhe e armazena resíduos sólidos não curtidos, distribuindo-os posteriormente por unidades agrárias da região para serem utilizados como fertilizantes, com um custo semelhante ao pago na deposição dos resíduos curtidos em Alcanena. Em termos de utilização de resíduos refira-se ainda que existe uma unidade industrial que recupera algumas raspas com crómio transformando-as num aglomerado utilizado em palmilhas para calçado. Os resíduos ricos em gordura (carnazes e aparas em tripa) podem ser usados no fabrico de gelatinas, colas, gel, pomadas, produtos farmacêuticos e rações, não havendo no entanto aplicações deste género no País. O desenvolvimento destas aplicações e a sua concretização a nível industrial, de uma forma integrada, seria deveras importante para o aproveitamento dos resíduos sólidos não curtidos.

Outra forma possível de tratamento dos resíduos de pele é a sua valorização energética por

incineração. Este procedimento pode no entanto causar alguns problemas em relação à

possível oxidação do crómio nas cinzas geradas. Em Portugal não se pratica a incineração dos

resíduos do sector de curtumes.

3.3.2 Classificação e quantificação dos resíduos industriais

Os resíduos gerados na indústria de curtumes foram classificados segundo o código CER sendo apresentados no Quadro 4. É igualmente identificada a operação que os gera (ver também o diagrama de fabrico apresentado na figura 7), sendo apresentada a composição genérica dos resíduos, o seu destino usual, as quantidades geradas anualmente e ainda alguma informação complementar referente a possíveis utilizações, quando aplicável. Os quantitativos de resíduos apresentados foram estimados a partir de dados recolhidos das seguintes fontes:

(1) Mapas de registo de resíduos de 38 empresas (1996, 1997 e 1998), consultados no Instituto dos Resíduos.

(2) Visitas a 13 empresas do sector e subsequente recolha de informações em inquérito.

A estimativa dos resíduos baseou-se no pressuposto de que o universo do sector é constituído por 130 empresas empregando 3800 trabalhadores. Por sua vez, a amostra analisada envolveu 49 empresas (38% do total) com 1947 trabalhadores (51% do total). O Quadro 3 apresenta a especificação da amostra por escalão do número de trabalhadores, donde se pode concluir que todos os escalões foram devidamente representados neste estudo. Toda a informação apresentada nesta secção refere-se ao tratamento dos dados desta amostra.

A partir da informação recolhida, os quantitativos de cada resíduo foram calculados para cada escalão, sendo de seguida extrapolados em cada escalão para o total de trabalhadores do mesmo. Do somatório dos resíduos produzidos por escalão resultou a estimativa final do total de resíduos produzidos anualmente no sector dos curtumes.

Quadro 3 – Especificação da amostra de empresas do sector dos curtumes usada na estimativa dos quantitativos de resíduos produzidos.

Escalão de Nº total de Empresas amostradas

trabalhadores empresas no sector Nº %

1-9 51 12 24

10-19 29 12 41

20-49 26 14 54

50-99 17 6 35

100-199 7 5 71