UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E ENGENHARIA DE ALIMENTOS GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA DE ALIMENTOS
MARIA JULIA DAS CHAGAS
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO: OTIMIZE CONSULTORIA
FLORIANÓPOLIS / SC 2015
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO: OTIMIZE CONSULTORIA
Relatório de estágio apresentado à Universidade Federal de Santa Catarina como requisito para aprovação na disciplina EQA 5611 – Estágio Supervisionado em Indústria de Alimentos I.
Orientador: Marco Di Luccio Supervisor: Rafael Ferraz Cella
FLORIANÓPOLIS / SC 2015
APPCC Análise de perigos e pontos críticos de controle ITs Instruções de trabalho
MBPF Manual de boas práticas de fabricação
PCs Pontos críticos
PCCs Pontos críticos de controle
POPs Procedimentos operacionais padronizados UFSC Universidade Federal de Santa Catarina
SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO ... 6 2. OBJETIVOS ... 7 2.1. Objetivos Específicos ... 7 3. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA ... 8 4. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS ... 10 4.1. Documentos de qualidade ... 10 4.2. Plano APPCC ... 11
4.3. SANTAHORA BEBIDAS E ALIMENTOS ... 14
4.4. Mama Gê Alimentos Orgânicos... 15
4.5. PANQUEX ... 16
4.6. Desenvolvimento de um novo produto ... 16
5. CONCLUSÃO ... 18
1. INTRODUÇÃO
Os acadêmicos de engenharia de alimentos da Universidade Federal de Santa Catarina (UFSC) têm como pré-requisito para a sua formação a elaboração de um estágio de cunho obrigatório na indústria de alimentos. Para a efetivação do estágio, os acadêmicos devem cumprir uma carga horária mínima de 300 horas de trabalho e devem redigir um relatório final de estágio descrevendo as atividades desenvolvidas dentro da empresa.
O presente trabalho descreve as atividades realizadas durante o estágio supervisionado realizado na empresa Otimize Consultoria em Engenharia de Alimentos de agosto a dezembro de 2015.
A prestação de serviços por empresas de consultoria tem o objetivo de auxiliar pessoas ou empresas em determinadas situações onde é preciso um conhecimento mais especializado e técnico. Neste sentido, a Otimize Consultoria em Engenharia de Alimentos presta serviços para empresas do ramo alimentício de pequeno a médio porte que estão iniciando no mercado, através de auxílios no desenvolvimento de produtos e processos seguros seguindo as normas da legislação sanitária vigente.
Dentre as atividades desenvolvidas na empresa, as principais consistiram em elaborar Manuais de boas práticas de fabricação (MBPF), assim como Procedimentos operacionais padronizados (POPs) e instruções de trabalho (ITs) para três empresas assessoradas pela Otimize Consultoria e elaborar e implementar o plano de Análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) para duas dessas empresas; além do acompanhamento da formulação e produção de um novo produto no mercado – massas de panqueca embaladas e prontas para o consumo.
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2. OBJETIVOS
Relatar as atividades desenvolvidas durante o estágio realizado na empresa Otimize Consultoria em Engenharia de Alimentos.
2.1. Objetivos Específicos
Apresentação da Otimize Consultoria em Engenharia de Alimentos a partir do histórico da mesma e da descrição das áreas de atuação e dos serviços realizados.
Revisão sobre o significado e a importância dos documentos de qualidade e do plano APPCC.
3. APRESENTAÇÃO DA EMPRESA
A Otimize Consultoria e Engenharia LTDA ME foi fundada por três engenheiras de alimentos recém formadas na Universidade Federal de Santa Catarina, em setembro de 2009. Em março de 2012, a empresa foi adquirida pelos Engenheiros de Alimentos, também formados na UFSC, Rafael Ferraz Cella e Gabriel Junqueira Cabral, mudando a razão social para Otimize Consultoria e Engenharia S/S ME e adquirindo o atual nome fantasia Otimize Consultoria em Engenharia de Alimentos.
A Otimize Consultoria em Engenharia de Alimentos é uma empresa que atua no ramo alimentício, prestando serviços e soluções para empresas de pequeno a médio porte. A empresa tem como objetivo obter soluções de questões que envolvem processos, equipamentos, formulações de produtos e legislação sanitária, fornecendo aos seus clientes serviços nas seguintes áreas:
Tratamento térmico (validação de processos térmicos de alimentos e bebidas, determinação da letalidade do processamento térmico, etc.);
Desenvolvimento e construção de equipamentos e automação industrial (autoclaves, trocadores de calor, etc.);
Produtos e embalagens (desenvolvimento de novos produtos e embalagens, vida de prateleira, testes de análise sensorial);
Projetos de instalações industriais (estudo de layout e fluxo de produção); Registro de produtos e estabelecimentos no MAPA e na ANVISA/MS;
Obtenção de Alvará Sanitário e Selos de Inspeção Municipal, Estadual e Federal (SIM, SIE e SIF);
Rotulagem;
Elaboração de documentos de qualidade (Manual de Boas Práticas de Fabricação, Procedimentos Operacionais Padronizados), de acordo com o Codex
Alimentarius;
Elaboração do Plano APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle); Auditoria em qualidade e auditoria de fornecedores;
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Responsabilidade técnica em Engenharia de Alimentos.
A região de atuação da empresa está concentrada principalmente no Sul e Sudeste do Brasil, mas a empresa possui também clientes em outras regiões do país como é o caso da Mama Gê Alimentos Orgânicos, localizada em Brasília, Distrito Federal.
No momento, os clientes que fazem parte do portfólio da Otimize consultoria são:
VIA PAX BIO Produtos Orgânicos
AGRECO- Associação dos Agricultores Ecológicos das Encostas da Serra Geral
La Bella Alimentos
SANTAHORA BEBIDAS E ALIMENTOS
PANQUEX
4. ATIVIDADES DESENVOLVIDAS
4.1. Documentos de qualidade
Uma das atividades desenvolvidas durante o estágio consistiu na elaboração de documentos de qualidade para três empresas diferentes. Dentre os documentos de qualidade, foram elaborados o Manual de Boas Práticas de Fabricação, os Procedimentos operacionais padronizados e a Análise de perigos e pontos críticos de controle.
O Manual de boas práticas de fabricação consiste em um documento que descreve as operações realizadas pelo estabelecimento, incluindo, no mínimo, os requisitos higiênico-sanitários dos edifícios, a manutenção e higienização das instalações, dos equipamentos e dos utensílios, o controle da água de abastecimento, o controle integrado de vetores e pragas urbanas, a capacitação profissional, o controle da higiene e saúde dos manipuladores, o manejo de resíduos e o controle e garantia de qualidade do alimento preparado (BRASIL, 2004). As boas práticas de fabricação são as práticas de organização e higiene que a empresa deve adotar para garantir a produção de alimentos seguros e de qualidade atendendo a legislação vigente. Essas práticas devem ser adotadas em todas as etapas do processo, desde a seleção dos fornecedores até a exposição do produto para o consumidor final.
Além do MBPF os estabelecimentos produtores de alimentos devem desenvolver, implementar e manter Procedimentos operacionais padronizados. Os POPs consistem em um documento que descreve de forma objetiva as instruções sequenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos (BRASIL, 2002). Os seguintes tópicos são contemplados pelos procedimentos operacionais padronizados:
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Higiene das instalações, equipamentos, móveis e utensílios; Controle da potabilidade da água;
Higiene e saúde dos manipuladores; Manejo dos resíduos;
Controle integrado de pragas e vetores urbanos;
Manutenção preventiva e calibração dos equipamentos; Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens; Programa de recolhimentos dos alimentos “RECALL”.
Para as tarefas de maior complexidade do dia a dia são desenvolvidas as instruções de trabalhos; através das ITs (Instruções de trabalho) serão definidos, em forma de documento, o passo a passo de como realizar as atividades mais importantes do processo. Por exemplo, são feitas ITs para o preparo de soluções sanitizantes, para a higienização de equipamentos, higienização das mãos, de uniformes, entre outras.
4.2. Plano APPCC
A Análise de perigos e pontos críticos de controle consiste em uma ferramenta de gestão que analisa a linha de processamento de um produto específico a fim de identificar, avaliar e controlar os perigos advindos das linhas de produção, distribuição e consumo, garantindo a produção de alimentos seguros à saúde do consumidor. O plano APPCC detecta possíveis pontos críticos de controle (PCCs) do processo onde possa ocorrer a contaminação, adotando medidas rápidas e pré-determinadas diante da identificação de um processo fora de controle. Portanto para a implementação desse sistema deve-se conhecer detalhadamente as etapas inerentes ao processamento industrial do alimento, incluindo todas as operações desde a obtenção da matéria-prima até o consumo do alimento.
A elaboração do plano APPCC tem como base a aplicação de sete princípios básicos:
3. Estabelecimento dos limites críticos
4. Estabelecimento dos procedimentos de monitoração 5. Estabelecimento das ações corretivas
6. Estabelecimento dos procedimentos de verificação 7. Estabelecimento dos procedimentos de registros
Princípio 1: Análise dos perigos e medidas preventivas
O primeiro princípio tem o objetivo de identificar os perigos significativos e caracterizar as medidas preventivas correspondentes. Os perigos são identificados com base na avaliação das matérias-primas, ingredientes e etapas do processo e, quando não é possível eliminar ou reduzir os perigos por meio de medidas preventivas, alterações no processo deveram ser realizadas. Este princípio é a base para identificar os pontos críticos (PCs) e os pontos críticos de controle.
Os perigos podem ser de natureza biológica, física ou química. Os perigos biológicos correspondem às bactérias patogênicas e suas toxinas, vírus, parasitos patogênicos e protozoários. Os perigos químicos correspondem às toxinas naturais, toxinas fúngicas (micotoxinas), metabólitos tóxicos de origem microbiana, pesticidas, herbicidas, aditivos, entre outros. Os perigos físicos correspondem a vidros, metais madeira ou objetos que podem causar danos no consumidor.
Princípio 2: Identificação dos pontos críticos de controle
Os pontos críticos de controle consistem em etapas ou procedimentos na qual se aplicam medidas de controle (preventivas), para manter um perigo significativo sob controle, com objetivo de eliminar, prevenir ou reduzir os riscos à saúde do consumidor. Eles são os pontos caracterizados como realmente críticos à segurança, e devem ser restritos ao mínimo possível.
Princípio 3: Estabelecimento dos limites críticos
Os limites críticos consistem em valores máximo e/ou mínimo de parâmetros biológicos, químicos e físicos que separam aceitabilidade da não aceitabilidade, com o objetivo de assegurar o controle do perigo. Os limites são definidos a partir de padrões da legislação, experiência prática, levantamento prévio de dados, etc. Além dos limites críticos, algumas empresas adotam os limites de segurança, os quais
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possuem valores próximos dos limites críticos e são adotados como medida de segurança para minimizar a ocorrência de desvios.
Princípio 4: Estabelecimento dos procedimentos de monitorização
A monitorização consiste em um sistema de vigilância para avaliar se um determinado PCC está sob controle tendo em conta os seus limites críticos. A monitorização pode ser feita través de observações visuais (presença de objetos, matéria-prima estragada, verificação de lacres, etc.), avaliações sensoriais (observar a cor, o cheiro, a textura), medições químicas (pH, concentração de cloro residual, concentração de soluções desinfetantes, índice de acidez, etc.), medições físicas (tempo, temperatura, atividade de água, etc.). Os testes microbiológicos raramente são utilizados para monitorar um PCC devido ao tempo e custos envolvidos no procedimento.
Na etapa da monitorização quatro questões devem estar bem definidas para todos os PCCs, são elas: O que vai ser monitorado; como vai ser monitorado, quem vai monitorar e quando essa monitorização deve ser feita.
Princípio 5: Estabelecimento das ações corretivas
As ações corretivas são aplicadas quando ocorrem desvios nos limites críticos. Essas ações são específicas para todos os PCCs e quando aplicadas devem garantir que o processo volte a ser seguro. Caso a frequência da aplicação das ações corretivas seja muito alta, há a necessidade de aumento na frequência de controle dos PCCs, ou a necessidade de efetuar modificações no processamento.
Princípio 6: Estabelecimento dos procedimentos de verificação
A verificação consiste em um processo de revisão do plano APPCC, para verificar se este está dentro das normas e se os PCCs estão realmente sendo controlados. Esse princípio tem como objetivo assegurar a efetividade do plano na prevenção dos perigos, verificar se os limites críticos são satisfatórios e verificar se o plano está sendo cumprido adequadamente. Nos procedimentos de verificação podem ser feitas análises microbiológicas tradicionais que, apesar de demoradas, são mais seguras e possuem respaldo da legislação.
Exemplo: registro de desvios e ações corretivas, registro de validação do plano, registro de treinamento dos funcionários, registro de auditorias de clientes, entre outros. Os documentos devem estar organizados e arquivados em local de fácil acesso, para que a equipe se sinta envolvida e responsável.
O MBPF e os POPs são pré-requisitos fundamentais, constituindo-se na base higiênico-sanitária para a implantação do plano APPCC. Por exemplo, na análise de possíveis perigos de um processo, existem etapas ou pontos que são identificadas apenas como pontos de controle, ou seja, podem ser controladas pelo MBPF e pelos POPs; quando esses programas de pré-requisitos não são bem aplicados e controlados, pontos críticos de controle são identificados, monitorizados e mantidos sob a égide do plano APPCC. Por isso, os programas de pré-requisitos simplificam e viabilizam o plano APPCC, assegurando sua integridade e eficiência com o objetivo de garantir a segurança dos alimentos (CNI/SENAI/SEBRAE, 2000).
4.3. SANTAHORA BEBIDAS E ALIMENTOS
A SANTAHORA BEBIDAS E ALIMENTOS é uma fábrica de pequeno porte, localizada no munícipio de Pinhais, na região metropolitana de Curitiba, Paraná. A empresa é especializada na fabricação de “smoothie”, um suco natural feito a partir da mistura de polpas de frutas, frutas in natura e sucos de frutas, sem a adição de outros ingredientes. Os sabores de smoothie produzidos são: amora e framboesa, mamão e acerola, morango e banana e manga e maracujá.
Através de visitas técnicas, pesquisa em legislações e de informações passadas pelos supervisores foi possível desenvolver o Manual de boas práticas de fabricação da indústria, os procedimentos operacionais padronizados e as Instruções de trabalho. O objetivo foi desenvolver um documento que mais se adequasse as condições físicas e operacionais da empresa, sempre visando estabelecer requisitos de higiene e boas práticas para garantir a elaboração de produtos seguros e adequados ao consumo humano.
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4.4. Mama Gê Alimentos Orgânicos
A Mama Gê é uma fábrica especializada na produção de alimentos orgânicos, o principal produto fabricado é o molho de tomate tradicional e suas variações, como o molho de tomate com berinjela, o molho de tomate com manjericão e o molho de tomate com pimenta. Porém, a empresa também fabrica outros produtos em menor escala como o molho de pimenta malagueta, o molho de maracujá, a calda doce de maracujá, a farinha da casca do maracujá, o patê de tomate seco e o tomate seco em conserva. A empresa está localizada em Brasília, Distrito Federal e conta com um plantio próprio de tomates e outras matérias-primas.
Para a Mama Gê Alimentos Orgânicos foram desenvolvidos o Manual de Boas Práticas de Fabricação, os Procedimentos operacionais padronizados, as Instruções de trabalho e o plano APPCC para o molho de tomate, o molho de tomate com berinjela, o molho de tomate com pimenta, o molho de tomate com manjericão e para o molho de pimenta malagueta. Os documentos foram desenvolvidos com base em relatórios de visitas técnicas realizadas pelos supervisores e com base em pesquisas nas legislações vigentes. O objetivo foi desenvolver documentos que se adequassem às condições físicas e operacionais da empresa, tornando o processo com padrões de higiene e condições sanitárias, de acordo com os requerimentos legais.
O plano APPCC foi desenvolvido para evitar problemas com contaminações nos produtos acabados. No processo do molho de tomate e suas variações e do molho de pimenta foram encontrados três pontos críticos de controle. O primeiro PCC está na etapa de higienização das matérias-primas onde podem ocorrer perigos biológicos devido à dosagem inadequada do sanitizante acarretando na sobrevivência de micro-organismos patogênicos. O segundo PCC está na etapa da seleção; a seleção de matérias-primas visivelmente deterioradas pode acarretar em possíveis perigos químicos no produto final devido à contaminação por fungos produtores de micotoxinas, resistentes a aplicação de calor. O último PCC está na etapa do envase a quente, onde pode ocorrer recontaminação por microrganismos patogênicos devido ao resfriamento do produto - a temperatura do produto tem que estar acima de 85 ºC antes do envase.
A PANQUEX é uma fábrica destinada à produção de massas de panquecas prontas para o consumo. A empresa está localizada no bairro Morrotes, na cidade de Tubarão, Santa Catarina. A empresa já vem desenvolvendo o projeto de fabricação de massas de panquecas prontas há mais de um ano, porém só agora a produção vai ser efetivamente estabelecida. Por isso, a PANQUEX já possui um Manual de boas práticas de fabricação que foi escrito no ano de 2014, o objetivo, então, foi revisar esse manual fazendo algumas modificações para adequá-lo a nova realidade do processo produtivo, criar os Procedimentos operacionais padronizados, as Instruções de trabalhos e, por fim, implementar o sistema APPCC para a linha de produção da panqueca. Os documentos de qualidade foram desenvolvidos com base em visitas técnicas a empresa e com base em pesquisas bibliográficas e na legislação vigente. Devido a mudanças no processo produtivo, até o presente momento o plano APPCC para as massas de panqueca não foi finalizado.
4.6. Desenvolvimento de um novo produto
Como dito anteriormente, a PANQUEX é uma fábrica especializada na produção de massas de panquecas prontas para o consumo; portanto, para isso é necessário que durante a produção da panqueca a massa passe por um processo de tratamento térmico a fim de garantir a segurança microbiológica do produto. Nesse contexto, a massa da panqueca deve possuir uma formulação passível de exposição ao tratamento térmico sem perder suas funcionalidades. Isso porque, o aquecimento provoca a gelatinização dos grânulos de amido, principais constituintes da farinha, promovendo a formação de grumos na massa durante o processamento. A gelatinização do amido consiste na dilatação dos grânulos de amido quando submetidos à água aquecida, com consequente aumento de volume. Esse fenômeno é decorrente do rompimento das ligações químicas que mantém a estrutura física do amido. Com a gelatinização, o amido desenvolve uma transição térmica irreversível de um estado ordenado para um estado desordenado, onde podem ser vistas várias alterações como o intumescimento dos grãos, absorção de água, perda da cristalinidade e o aumento da viscosidade da dispersão contendo o amido. Os grânulos de amido não incham todos ao mesmo tempo; devido a fatores
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como tamanho dos grânulos, proporção de amilose e amilopectina cada amido possui uma faixa de gelatinização específica. O amido de trigo, por exemplo, possui uma faixa de gelatinização que vai de 58 a 65 ºC (CAUVAIN; YOUNG, 2009).
A Otimize Consultoria em Engenharia de Alimentos teve como desafio formular massas de panqueca e desenvolver uma linha de processamento visando obter um produto final adequado e seguro para o consumo humano. A formulação da panqueca foi elaborada visando obter uma massa pouco viscosa e com uma mistura de farinhas que garantisse a menor gelatinização possível dos grãos de amido durante o processamento térmico; e a linha de processamento foi desenvolvida a fim de obter um processo seguro, que mais se adequasse as condições do produto. A formulação da massa e a linha de processamento escolhidos para o desenvolvimento da panqueca não podem ser descritos no presente documento.
Durante o estágio foram produzidas bateladas das massas de panqueca no próprio laboratório da empresa. O objetivo foi obter análises microbiológicas e sensoriais do produto final. Nos dias de produção foi possível obter uma melhor compreensão das etapas mais importantes do processo, como a pasteurização, a esterilização das embalagens, o envase, entre outros. Além de diversos conhecimentos adquiridos, colocamos em prática todas as boas práticas de fabricação já estudadas com o objetivo de eliminar qualquer tipo de contaminação que pudesse interferir nos resultados dos testes microbiológicos.
O estágio supervisionado de cunho obrigatório na indústria de alimentos realizado pelos alunos da graduação de engenharia de alimentos é de extrema importância para o desenvolvimento profissional dos acadêmicos, pois levam os alunos à por em prática os conhecimentos teóricos adquiridos durante a graduação.
O estágio na Otimize Consultoria em Engenharia de Alimentos, não foi diferente quanto ao ganho profissional adquirido nesses meses de trabalho. Desde o começo do estágio, aprendi sobre diversos assuntos que agregaram de alguma forma na minha formação profissional e, apesar de não estar diretamente atuando em uma indústria com uma linha de produção em específico; através das visitas técnicas nas empresas eu pude conhecer diversas linhas de produção aprendendo um pouco sobre cada processo. Além disso, para o desenvolvimento dos projetos, foi necessário uma leitura detalhada de algumas das legislações mais importantes para a indústria de alimentos. Portanto, o conhecimento adquirido foi bastante amplo, pois além de relembrar diversos assuntos de disciplinas cursadas, obtive novos conhecimentos através das pesquisas bibliográficas realizadas.
Os dois supervisores que me acompanharam ao longo do estágio, também contribuíram muito por todo o conhecimento adquirido. Sempre bastante atenciosos, me passaram muitos conhecimentos técnicos através de conversas, e sanaram todas as minhas dúvidas quando foi preciso.
Esse período de estágio me fez compreender cada vez mais a importância da profissão que escolhi e, apesar de ainda possuir muitas dúvidas quanto ao meu futuro profissional, finalizo a graduação feliz por todo aprendizado adquirido ao longo desses meses de trabalho.
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6. REFERÊNCIAS
BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução - RDC n° 216, de 15 de setembro de 2004. Dispõe sobre Regulamento Técnico de Boas Práticas para Serviços de Alimentação.
BRASIL. Ministério da Saúde. Agência Nacional de Vigilância Sanitária. Resolução-RDC no 275, de 21 de outubro de 2002. Regulamento técnico de procedimentos operacionais padronizados aplicados aos estabelecimentos produtores/ industrializadores de alimentos e a lista de verificação das boas praticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos.
CAUVAIN, S. P.; YOUNG, L. S. Tecnologia da panificação. 2ed. Barueri: Manole, 2009 418p.
CONVÊNIO CNI/SENAI/SEBRAE. Elementos de apoio para o sistema APPCC. Brasília, 2ed. SENAI/DN, 2000a. 361p. Série Qualidade e Segurança Alimentar. Projeto APPCC indústria.
