Instruções de Aplicação

Instruções de Aplicação

HEMPADUR MULTI-STRENGTH 45751/3

Temperaturas médias a elevadas: 45751: BASE 45755 com AGENTE DE CURA 97652 Temperaturas baixas a médias: 45753: BASE 45755 com AGENTE DE CURA 98750 Introdução: Estas instruções de aplicação dizem respeito à preparação de superfície, equipamento

e pormenores de aplicação do HEMPADUR MULTI-STRENGTH 45751/45753.

Preparação de superfície: O tipo e grau de preparação de superfície dependem do tipo e estado do substrato a tratar e do desempenho pretendido. Quanto melhor a preparação de superfície, melhor o desempenho, mas nem sempre será economicamente viável optar pelo grau mais exigente dentro de um determinado tipo de preparação de superfície.

Revestimento de alta durabilidade:

Rampas, fundos de navios, porões de carga de graneleiros, zonas sujeitas à abrasão/impacto:

Aço novo:

Decapagem com abrasivo, no mínimo, ao grau Sa 2½ com um perfil de rugosidade correspondente ao grau BN10 do Rugostest nº3, 3.0 G/S do Comparador Keane-Tator, ou Rugoso Médio (G) do Comparador ISO.

Antes da decapagem, remover os óleos e gorduras com detergente adequado, e sais e outros contaminantes, por limpeza com água doce a alta pressão. Após a decapagem, limpar, cuidadosamente a superfície para remoção de abrasivos e pó. HEMPADUR 15590 pode ser usado como primário de decapagem/revestimento de suporte (temperatura mín. 10oC) ou, como alternativa, HEMPADUR MULTI-STRENGTH 45751 ou HEMPADUR MULTI-STENGTH 45753 (para temperaturas inferiores a 10oC) diluído 15-25% com HEMPEL’S THINNER 08450.

Superfícies antigas de aço:

Para superfícies antigas de aço com extensa corrosão perfurante – grau D, ISO 8501-1:2007, uma limpeza geral correspondente ao grau Sa 2 pode ser o melhor tratamento económico, em superfícies expostas a impacto e abrasão mecânica, bem como a corrosão em ambientes marinhos. Pode ser feito em conjunto com uma lavagem cuidada com água doce ou substituído por hidrodecapagem ao grau Wa 2 ½ (ISO 8501-4:2006) desde que o grau de flor de ferrugem seja baixo, máximo M (ISO 8501-8501-4:2006). A limpeza com água doce irá facilitar a remoção dos resíduos de sais, no entanto a sua total remoção em situações de corrosão perfurante será, na prática, em áreas extensas, extremamente difícil, independentemente do método de limpeza.

Nos casos em que seja importante eliminar o risco de osmose, p/ex. em superfícies frequentemente/permanentemente imersas ou expostas a água doce, a decapagem com abrasivo para remover a calamina, combinada com hidrodecapagem (mínimo Wa 2 ½) pode ser uma solução (é aceitável um grau de flor de ferrugem não superior a L. Após preparação da superfície por hidrodecapagem, e após secagem, recomenda-se a aplicação de HEMPADUR MULTI-STRENGTH 45751/45753 (diluído 15-25% com HEMPEL’S THINNER 08450) como uma primeira demão (adicional).

Betão: O betão deve ser de boa qualidade e apresentar-se completamente curado, 28 dias para o cimento Portland normal, e completamente seco com um teor de humidade inferior a 4%. Deve ser controlada a ausência de água por acção da capilaridade ou proveniente do subsolo.

O valor mínimo de “pull-off” (teste de aderência) deve ser, normalmente, 20 kilopond/cm², medido após preparação de superfície. Quaisquer fendas, fissuras ou espaços ocos devem ser reparados.

Se não for possível efectuar tratamento mecânico, a superfície pode ser preparada por tratamento com ácido. Para esta finalidade recomenda-se a utilização de uma solução de ácido nítrico ou fosfórico a aproximadamente 5% (em massa).

Nota: Tomar as precauções de segurança necessárias para ácidos fortes!

Antes de iniciar o tratamento com ácido, o betão deve ser saturado com água doce para evitar a corrosão ácida das armaduras. Permitir a actuação do ácido durante 3-4 minutos e limpar com água doce sob pressão - preferencialmente, primeiro, com uma solução de hidróxido de sódio a 5% (em massa) - e esfregar cuidadosamente. Em seguida a superfície deve secar de uma forma homogénea e apresentar-se rugosa e uniforme, livre de uma camada exterior solta. A superfície deve apresentar um valor de pH no intervalo 6,5-8,0. No caso de estas condições não serem todas satisfeitas o processo deve ser repetido. A superfície deve secar com boa ventilação durante um período de, pelo menos, 2 dias a uma humidade relativa de 65% e a uma temperatura de 20oC. O pré-tratamento é controlado por raspagem utilizando uma faca resistente. A superfície deve apresentar-se sólida e dura, e a faca deve apenas deixar uma marca clara à superfície.

Sanear fissuras, buracos e covas até se encontrar base coesa. Após selagem, como se indica seguidamente, encher e nivelar as zonas saneadas com argamassas epóxi compatíveis.

Selar a superfície com HEMPADUR SEALER 05990 de forma a apenas saturar a superfície. Todo o excesso deve ser removido. Consulte a Informação Técnica do HEMPADUR SEALER 05990.

Reparação: É aconselhável fazer uma decapagem abrasiva ligeira - ou hidrodecapagem - de modo a facilitar a inspecção visual e qualquer reparação necessária no aço. No caso de fundos de tanques com corrosão perfurante esta decapagem grosseira proporcionará uma melhor base para decidir entre a soldadura dos pontos de corrosão ou uma reparação por enchimento.

Zonas de corrosão perfurante mais profundas que 2mm, mas que não tenham sido reparadas por soldadura, deverão ser decapadas e preenchidas com HEMPADUR EPOXY FILLER 35250, depois de aplicado o primário.

Ter especial cuidado com a contaminação por água do mar (sais corrosivos solúveis na água). A prevenção passa por uma lavagem cuidada com muita água doce, como indicado abaixo.

A concentração máxima permitida de cloretos nas superfícies de aço antes da aplicação é de 7.0 microgramas/cm² de acordo com o “Bresle Method”.

No caso de contaminação, os procedimentos de limpeza devem ser repetidos e/ou melhorados. Aço com corrosão perfurante significativa necessitará de especial atenção e o único modo de remover a contaminação das zonas com corrosão perfurante passará muitas vezes por uma limpeza exaustiva com água doce depois da decapagem abrasiva. Depois de verificação repetida e secagem, toda a superfície deverá ser novamente limpa por decapagem abrasiva para obter o grau de limpeza especificado. As áreas com picos de corrosão deverão ser limpas por jacto de água doce a alta pressão, sendo o remanescente de água aspirado. Deixar secar.

Nota: Os tipos actuais de aço e a preparação de superfície dependem actualmente de factores como a tecnologia de estaleiro, especificação contratual, tempo de vida pretendido, etc. (De acordo com HEMPEL’s Technical Standard for Ballast Tank Coating Work).

Equipamento de aplicação: HEMPADUR MULTI-STRENGTH 45751/45753, tratando-se de um produto de elevada viscosidade, exige medidas especiais durante a sua aplicação.

Equipamento de projecção airless recomendado: Relação de compressão da bomba: min. 45:1

Débito da bomba: 12 litros/minuto (teórico) Pressão de entrada: min. 6 bar

Mangueira de projecção: max. 100 metros, 1/2" de diâmetro interno max. 30 metros, 3/8" de diâmetro interno max. 6 metros, 1/4" de diâmetro interno

Filtro: 60 mesh

Superfícies normais: Exteriores Bico: .023" - .027"

Ângulo: 60º-80º

Superfícies complicadas:

Bico: .019"

Ângulo: 40º

Após finalizar a aplicação, limpar imediatamente o equipamento com HEMPEL'S TOOL CLEANER 99610.

Nota: O aumento do diâmetro das mangueiras pode provocar um aumento do fluxo da tinta, pelo que se tornará necessário ajustar o leque da pistola. Caso haja necessidade de utilizar mangueiras mais compridas, poderá ser necessário aumentar a relação de compressão para 60:1, mantendo-se alto o débito da bomba.

Por outro lado, pode adicionar-se até 5% de diluente 08450; contudo, a diluição deve ser muito cuidadosa, na medida em que a máxima espessura de filme que se pode obter será drasticamente reduzida se a diluição for exagerada.

Os dados para aplicação airless são apenas indicativos e sujeitos a ajustamento. Aplicação: Formação do filme/continuidade: Na aplicação airless de cada uma das demãos

deste produto é fundamental a obtenção de uma película contínua e isenta de poros. Deve ser adoptada uma técnica de aplicação que assegure uma boa formação do filme em todas as superfícies. É muito importante utilizar bicos do tamanho correcto, não demasiado grandes, e manter uniformemente a distância correcta da pistola à superfície, 30-50 cm.

Além disso, o revestimento de arestas, aberturas e reforços deve ser efectuado cuidadosamente. Nestas áreas uma demão de retoque (stripe coating) é, geralmente, necessária. Para obter uma atomização estável e correcta, a viscosidade da tinta deve ser adequada e o equipamento de projecção deve ter uma pressão de saída e uma capacidade suficientes. A temperaturas de trabalho elevadas, pode ser necessário um ligeiro aumento de diluição para evitar pulverização seca.

A película de tinta deve ser aplicada homogeneamente e tão perto da especificação quanto possível. Devem evitar-se demãos demasiado espessas devido ao risco de escorrimento, fissuração e retenção de solventes. Como regra geral, a máxima espessura de filme seco aceitável deverá ser 3 vezes a recomendada ou no máximo 600 micron.

A demão de acabamento deve ter uma aparência homogénea com uma superfície lisa. Quaisquer irregularidades resultantes da presença, por exemplo, de poeiras, pulverização seca e abrasivos, devem ser corrigidas.

Stripe coating: retoques podem sem efectuados por aplicação com airless (com bicos de ângulo reduzido, relativamente pequenos) ou manualmente. Aplicar a demão de retoque de modo uniforme e regular, sem marcas de rolo ou trincha, de modo a evitar

Tempo de vida da mistura: Quando medido em condições normais, o tempo de vida da mistura é de 2 horas, a 15oC e 1 hora a 20oC. Contudo, quando se misturam os componentes de uma embalagem de 20 litros, a reacção química entre a base e o agente de cura desenvolve uma grande quantidade de calor, que provoca, na prática, uma diminuição substancial do tempo de vida da mistura.

a. Misturar o conteúdo total das embalagens correspondentes de base e agente de cura. Caso seja necessário preparar quantidades inferiores, isto só deve ser feito convenientemente por pesagem, de forma a respeitar as proporções de mistura correctas: 135 partes de base para 25 partes de agente de cura (em massa), ou 3 partes de base para 1 parte de agente de cura (em volume).

b. Agitar a tinta misturada completamente, através de agitação mecânica, até ser obtida uma mistura homogénea.

c. Utilizar toda a quantidade preparada antes de terminar o tempo de vida da mistura. Este depende da temperatura da tinta de acordo com a tabela abaixo (válida para embalagens de 20 litros):

Temperatura da tinta misturada: 15oC1) _{20oC 25oC 30oC}2)

Tempo de vida da mistura: 2 horas 1 hora ½ hora ¼ hora 1) A temperaturas de 15oC e inferiores, a viscosidade pode ser demasiado elevada

para aplicação com airless.

2) Temperaturas de 30oC e superiores devem ser evitadas.

Tempo de indução:

Com temperaturas do aço inferiores a 5oC, permitir uma pré-reacção da mistura durante 10 minutos antes da aplicação (temperaturas mais baixas, maior tempo de pré-reacção).

Quando se utilizar equipamento airless “dual-feed”, o aquecimento poderá ser relevante na obtenção de um leque de pulverização adequado e um filme de tinta liso e uniforme. Isto pode ser feito por pré-aquecimento separado dos dois componentes da tinta ou utilizando um aquecedor incorporado na bomba.

Uma temperatura da tinta de 40oCserá apropriada, mas terá de ser ajustada em função das condições do momento.

Constantes físicas

versus temperatura: (HEMPADUR MULTI-STRENGTH 45751 numa espessura de filme seco de 200 µm):

Temperatura da superfície: 10oC 20oC 30oC Tempo secagem (aprox.)

Tempo de cura (aprox.) *

20 horas 18 dias 8 horas 7 dias 4 horas 3 ½ dias Cura inicial * 13 dias 5 dias 2 ½ dias

(HEMPADUR MULTI-STRENGTH 45753 numa espessura de filme seco de 200 µm):

Temperatura da superfície: -10oC 0oC 10oC Tempo secagem (aprox.)

Tempo de cura (aprox.) *

45 horas 63 dias 23 horas 32 dias 10 horas 14 dias Cura inicial * 45 dias 23 dias 10 dias

Ventilação: A formação correcta da película depende de uma ventilação adequada durante a secagem.

Um litro de HEMPADUR MULTI-STRENGTH 45751/45753 não diluído dá um total de 66 litros de vapor de solvente até à secagem completa.

O limite inferior de explosão é (LEL) 1%.

Para a obtenção do requerimento de segurança de 10% LEL, o requisito teórico de ventilação é de 66 m3_{por litro de tinta.}

Segurança: Manusear com cuidado. Antes e durante a utilização, ler e observar as recomendações dos rótulos das embalagens, consultar as fichas de segurança e seguir a regulamentação local ou nacional relativa a segurança. Não ingerir, e evitar a inalação de vapores de solventes e de outros componentes da tinta, bem como o contacto com a pele e os olhos. Devem sempre ser tomadas precauções contra o risco de incêndio ou explosão, bem como com a protecção do ambiente. Aplicar, unicamente em locais bem ventilados.

HEMPEL (Portugal) Lda. – 4575112340C0007 / 4575312340C0005

Esta informação técnica anula as previamente emitidas. Para definição e âmbito, consultar as notas explicativas das informações técnicas de produtos.