Manaus - AM, 10 de novembro de 2020 .
UTILIZAÇÃO DA METODOLOGIA LEAN SEIS SIGMA EM UMA EMPRESA DO POLO INDUSTRIAL DE MANAUS
JAMESRODRIGUESDESOUZA LEANDROOLIVEIRADESOUZA MAUROCONCYHOYOSDESOUZA
NATHÁLIALAMENTALOPES IZABELACRISTINAMATOSDOSSANTOS
TATIANAOLIVEIRADOSSANTOS
FACULDADES IDAAM Área de Exatas e Tecnológicas
Manaus - AM
RESUMO - Este trabalho ressalta a metodologia Lean Seis Sigmas de forma aplicada na redução de defeitos de pintura, através de melhorias no processo no que tange a etapa de pré-tratamento da superfície da peça. As metodologias utilizadas foram fundamentais para encontrar a causa raiz do problema e implementar as ações na melhoria no processo.
1 INTRODUÇÃO
A indústria automobilística está cada vez mais competitiva e oferecem diferenciais, no que tange a categorias de altas cilindradas, tecnologia e alta performance na qualidade do produto onde tudo isso tem impacto direto no preço da moto.
O objetivo deste trabalho é avaliar o impacto da redução de defeitos no processo de pintura com melhorias no processo de pré tratamento na etapa de desengraxante através da aplicação da metodologia Lean Seis Sigmas.
As principais ferramentas que serão utilizadas são o VSM com objetivo de enxergar o desperdício e a Análise de Modo de Falha e Efeito (FMEA) como ferramenta de identificação de oportunidades de melhorias.
2 CONTEXTO
O trabalho apresentado neste artigo foi em uma empresa do Pólo Industrial de Manaus.
A empresa é de segmento de duas rodas que possui um processo de Pré tratamento de pintura que consiste em preparar a peça assegurando a ancoragem da tinta ao substrato tendo como objetivo principal garantir uma excelente resistência e proteção anticorrosiva.
O processo de Pré tratamento está divido em etapas:
1 - Desengraxante (2 - Tanques) 2 - Água (3 – Tanques)
3 - Nano cerâmico (1 -Tanque) 4 - Águas (3 – Tanques)
As peças que são tratadas neste processo de preparação da superfície para a aplicação da tinta são:
Chassi, Garfo, Guidão, Cavalete e outros.
Manaus - AM, 10 de novembro de 2020
Figura 1 – Processo de Pré-tratamento de Pintura Fonte: Desconhecida
Referente ao processo de pré tratamento um dos insumos mais importantes é o desengraxante porque o inicio do processo começa nele.
Por isso segue explicação desse insumo que é tão importante no processo de preparação da superfície antes da aplicação da tinta.
A função do desengraxantes alcalinos industriais é a sua utilização na remoção de possíveis contaminantes presentes nas superfícies das peças que serão expostas a camadas de pintura. A utilização destes banhos químicos é que seja realizada uma espécie de lavagem da peça com um produto químico alcalino onde auxilia a peça a ter uma aderência da tinta. Este tipo de lavagem pode ser por meio de imersão ou spray dependendo da complexidade da peça a ser lavada. Este tipo de desengraxantes emulsionam e deslocam a sujeira na solução.
Quanto maior o número de repetição de utilização destes desengraxantes é observado o acumulo de sujeira e óleo em sua superfície ocasionando sua saturação, nesta condição o banho químico perde eficiência ocasionando mal desempenho em sua função e a alternativa durante um processo produtivo é a adição e consumo de mais produto para suprir a necessidade de sua atuação. Com o passar do tempo as dosagens de produto acabam não sendo mais
eficiente e a alternativa é a troca por completo do banho, gastando tanto em quantidade de produto como de água para sua montagem.
Aumentar a eficiência no uso desses banhos, água, energia e insumos através da não-geração, minimização ou reciclagem de resíduos gerados em um processo, sejam eles líquidos ou sólidos. O trabalho pretende desta forma, eliminar a troca excessiva durante o processo produtivo, e não após ele. Além dos benefícios ambientais decorrentes da minimização dos impactos ambientais, a otimização desta etapa pode proporcionar economia, com contenção de custos, e aumento de produtividade e disponibilidade do processo.
O descarte desse banho consome tempo de mão de obra para limpeza dos tanques onde são armazenados, consumo de água tanto para a montagem quanto a limpeza dos tanques e tratamento desse efluente gerando pelo banho. Devido à grande quantidade de resíduos provenientes do processo produtivo dirigindo-se à ETE, é necessário trabalhar em busca de um modo de produção que possa minimizar a quantidade de poluentes a serem tratados A troca constante gera um impacto de tempo e consumo de produto químico, uma alternativa para diminuição destas trocas.
A utilização de Desoleadores ou separadores de óleo podem ser usados em qualquer tipo de cuba ou reservatório são tipo de equipamentos capazes de eliminar eficazmente os óleos superficiais em todos os campos de aplicação industrial de banhos químicos.
Estes sistemas removem da superfície a formação de óleo estes tipos destes banhos químicos, ocasionando melhor eficiência e diminuição de troca ao longo do processo.
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
3.1 – Analise de modo de falha e Efeito (FMEA)
Manaus - AM, 10 de novembro de 2020 Atualmente, as organizações contam com o
auxílio de ferramentas, como o FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). A análise de possíveis falhas e a eliminação das mesmas antes que ocorram, possibilita a resolução de um problema sem que o mesmo tenha ocorrido anteriormente. Palady (1997) ressalta que, para a obtenção de todos os benefícios de um FMEA, é necessário que o mesmo esteja totalmente integrado na cultura da organização, a ferramenta objetiva o prognóstico de problemas. O autor ainda destaca que o FMEA também é o diário do projeto, já que tudo que é colhido na forma de dados pode ser usado futuramente, evitando que erros de natureza semelhante ocorram novamente, seja em produtos ou serviços.
Petronilho (2010 apud. PUENTE et al. 2002) ressalta que, a eliminação das falhas existentes e o aumento da probabilidade de detecção delas devem ser vistas apenas como medidas temporárias, pois se a falha já existe deve- se corrigi-la. Porém, o grande objetivo da ferramenta é fazer com que as falhas sejam eliminadas antes de sua aparição, antes de chegar ao cliente ou consumidor. Para que se atinja esse objetivo são utilizados três fatores de relevância: ocorrência, severidade e detecção. A ocorrência demonstra a frequência com que as falhas ocorrem, a severidade corresponde ao grau de gravidade do efeito da falha, e a detecção se refere ao grau de dificuldade em se detectar a possível falha. Com base nestes três índices é obtido o RPN (número potencial de risco). O RPN é a representação do risco potencial de cada falha, ele é calculado pela equipe elaboradora do FMEA.
A obtenção do RPN se dá através de uma fórmula que é composta por: RPN = O x S x D, que representam as iniciais dos fatores: ocorrência, severidade e detecção, respectivamente. (PETRONILHO, 2010).
Palady (1997) destaca que existem dois tipos de FMEA:
FMEA de Projeto: está relacionado com o projeto do produto. É o modo pelo qual um produto pode deixar de
cumprir aos requisitos de projetos (exemplo: oxidação).
Busca evitar que o produto seja liberado para a produção.
FMEA de Processo: as causas de falha serão de erros decorrentes do processo de fabricação (exemplo:
porosidade interna nas peças em um processo de fundição).
Visa evitar que o produto chegue ao cliente.
Segundo o autor, deve-se destacar também que independentemente do tipo de FMEA a ser utilizado, deve- se levar em consideração três variáveis: duração do programa, custo e disponibilidade de pessoal. A falta de planejamento na implantação pode levar a organização a ter perdas de recursos financeiros.
Para o desenvolvimento do FMEA, Palady (1997) afirma que, a equipe de implantação do FMEA deve contar com membros de diversas áreas da empresa, desde a engenharia de projeto até a engenharia de embalagens. O trabalho se realizado em equipe e de forma eficaz, garante o máximo de benefícios que a ferramenta possa vir a proporcionar, como a detecção de falhas que nunca ocorreram anteriormente. Sem o conhecimento do especialista da área da possível ocorrência, fica praticamente impossível prever determinada falha.
Clientes e fornecedores também devem participar dada a importância dos mesmos para a organização.
A Ilustração 1 representa o processo das entradas, com as falhas que já ocorrem e as com potencial de ocorrência, a atuação do FMEA e as saídas com as falhas detectadas e priorizadas.
Ilustração 1- Processo do FMEA
Fonte: adaptado de Fernandez (2005 p. 28)
Manaus - AM, 10 de novembro de 2020 Todos os membros devem ter uma visão geral
sobre cada especificação, já que cada uma possui diferentes exigências, e então FMEA busca atendê-las.
A ilustração 2 representa uma das possíveis formas de como é o formulário a ser preenchido pela equipe responsável pela implantação do FMEA.
Ilustração 2- FMEA- Análise de efeitos e modos de falha
Fonte: Palady (1997 p.43)
O autor ainda destaca que as atribuições feitas nos índices de severidade, grau de ocorrência e detecção devem ter um consenso geral de quem as avaliou, caso os números apontem um grande distanciamento, a equipe deve reavaliar.
Com base nisso, pode-se compreender que a equipe realizadora do FMEA deve estar sempre atenta a coerência dos dados recolhidos, pois esses não deverão apresentar um distanciamento muito longo nos índices quando avaliado por diferentes membros, e que no caso do FMEA, as notas devem ser baixas, pois quando muito altas, indicam que o caso é mais grave.
A ilustração 3 demonstra, para uma melhor compreensão, o que foi salientado até o presente momento, um formulário já preenchido com todos os dados.
Ilustração 3 – Exemplo de formulário FMEA
Fonte: Fernandez (2005 p. 24)
O formulário contém todos os dados que são recomendados para uma análise e possível tomada de decisão, já que propõem ação corretiva e apresenta o RPN.
Lembrando que, deve-se analisar o RPN de maneira cuidadosa, pois este nem sempre mostra a realidade, como nessa ilustração que apesar de possuir dois RPN com valores muito distintos, ambos possuem índice de severidade alto e devem ser priorizados.
Palady (1997) destaca alguns benefícios do FMEA, sendo eles:
Aumento da satisfação dos clientes;
Serve como referência para uma resolução rápida de problemas;
Auxilia a identificação procedimentos de diagnóstico de falhas;
Estabelecimento de prioridade para as ações no projeto;
Identificação das preocupações de segurança;
Auxílio para definir e priorizar ações corretivas;
Os dados armazenados servem como histórico, com isso erros passados podem ser prevenidos.
3. 2 – Value Stream Mapping (VSM)
O entendimento do VSM apresentado neste artigo é apresentado de forma objetiva.
O mapeamento de fluxo de valor ou simplesmente VSM (Value Stream Mapping) se trata de uma metodologia baseada em fluxogramas para analisar individualmente cada etapa de criação, visando uma melhoria nos métodos produtivos da empresa.
Para isso, é preciso desenhar os processos individuais e utilizar a ferramenta do VSM para:
Eliminar tarefas que não agregam valor.
Otimizar o tempo entre cada atividade, inter- relacionada. Redesenhar processos para que sejam mais efetivos. Verificar a compatibilidade deles com os índices de satisfação do cliente.
Manaus - AM, 10 de novembro de 2020 Vale lembrar que, como o VSM é uma ferramenta,
sua aplicação é extremamente assertiva nos projetos Lean, e pode permitir uma representação gráfica do processo, suas etapas, recursos humanos, tempo, produtividade e matérias-primas.
Para aplicar o VSM, basta:
Definir o fluxo a ser analisado e o objetivo.
Definir o que será coletado (tempo, setup, produtividade, etc.)
Destrinchar seu funcionamento. Criar o mapa ideal. Desenvolver o mapa futuro. Fazer pilotos. Definir planos de ação. Acompanhar planos de ação e resultados
O Mapeamento do Fluxo de Valor é, portanto, uma maneira ideal de determinar os desperdícios envolvidos em qualquer processo e, por seu detalhamento, é possível evoluir cada tarefa sob o ponto de vista do cliente. Isso é vital para que a ferramenta seja, de fato, um instrumento de adição de valor ao processo.
Essa visão sistêmica dada pelo Mapeamento de Fluxo de Valor também pode auxiliar no processo de confiabilidade, porque:
Revela estados/etapas potenciais para melhoria, assim como identifica os problemas a serem atacados.
Ainda que balize processos ligados à ‘superfície’, a ferramenta treina a visão para camadas profundas de cada atividade, concentrando a atenção dos envolvidos ao cenário real.
Dito isso, é necessário saber exatamente os benefícios diretos do VSM. Os gaps e prejuízos identificados por ele estão relacionado a:
Estoque:
Mostra as falhas no planejamento. Diminui tempo de espera. Reduz setups. Ajuda a definir prioridade.
Auxilia na definição de aquisição de matéria-prima.
Elimina papel ou documentação impressa.
Produção excessiva:
Permite antecipação e mais agilidade. Quantidade aumentada. Priorização de trabalhos. Atender o que foi requisitado, sem desperdícios.
Tempo de Espera:
O VSM ajuda a diminui desperdícios ligados à liberação ou autorizações
Minimiza tempo de utilização de equipamentos, materiais e processos de comunicação analógicos (ligação, documento, assinatura)
Movimentação:
Layout ou mapa de ferramentas e materiais Falta de avaliação dessa movimentação Permite ajustar assertivamente o 5s Verifica a estação de trabalho Defeitos e falhas:
Denota treinamentos ou defasagem de conhecimento da equipe
Processos de trabalho não padronizados
Falta de métricas de KPIs, que medem a performance. Poka-Yokes insuficientes
Descarte:
Mostra onde está o retrabalho ou revisões excessivas. Checa atividades interdependentes dos colaboradores. Identifica e permite reavaliar inspeções e processos de obtenção de assinaturas
Transporte:
Define grandes distâncias dentro da área interna Papéis e documentação que circulam por diversos departamentos da empresa.
Como visto o VSM é uma ferramenta que gera fortes resultados quando aplicada corretamente.
Fonte: https://creately.com
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3.3 - Diagrama de Pareto
O gráfico de Pareto é uma das Ferramentas do Lean Six Sigma que identifica os maiores problemas enfrentados por cada processo. Ele auxilia nas análises de campo a descobrirem 20% das fontes que causam 80% dos problemas em seus processos.
O eixo y representa a frequência de defeitos, enquanto o eixo x representa os grupos de variáveis.
Segundo Olivera et al. (2014 apud RODRIGUES, 2012) para a elaboração do diagrama de Pareto, deve-se primeiramente coletar os dados, identificar as causas principais e elaborar as planilhas para análise dos dados recolhidos, onde devem conter os dados totais individuais e acumulados e a porcentagens totais e acumuladas.
Como resolver um problema pelo método de Pareto (CAMPOS, 2004):
Identificar o problema, que normalmente é decorrente de não conformidade, exemplo:
Reclamações de consumidores, atrasos de processos, custo elevado entre outros.
Após identificação do problema, o mesmo deve ser estratificado, diminuir o problema grande em vários problemas menores, sendo assim mais fácil de resolvê-los.
Para isso algumas ferramentas da qualidade deverão ser utilizadas: 5W1H, Diagrama Ishikawa, 5 Porquês entre outras.
Deverá ser coletados dados de cada estratificação, verificando assim suas importâncias e a frequência que os erros estavam acontecendo, de modo que não seja levada em consideração a opinião de cada um.
Após as coletas de dados poderemos identificar quantitativamente os itens mais importantes e qual processo deverá ser atacado, para solucionar problemas.
Com o resultado do diagrama de Pareto podemos afirmar que dentro das causas levantadas pelo diagrama de Ishikawa, três deverão ter uma atenção maior por estarem ocorrendo com maior frequência: os motores da câmara
frigorifica que estão ligados constantemente, frequência de banhos durante o mês e equipamentos elétricos ligados sem necessidade, os três correspondem 77,65%, das causas de desperdício de energia.
Fonte: Diagrama de Pareto -Artigo Aplicação de Ferramenta da Qualidade Pag.3
Manaus - AM, 10 de novembro de 2020 4 APLICAÇÃO NA EMPRESA
No levantamento dos maiores defeitos detectados no final da inspeção após o processo de pintura, o índice de defeitos estavam muitos elevados. Os 3 (três) defeitos que mais aparecem no gráfico de Pareto são escamação conhecido como desplacamento, lixo e batido.
Analisando o índice de defeitos do mês de janeiro e fevereiro existe uma tendência em percentual de defeitos significante quando é representado em peças. A análise dos defeitos foi realizada diretamente nas últimas semanas do mês de janeiro e fevereiro onde há maior índice de defeitos.
No gráfico de Pareto mostra os 1100 defeitos que mais repetiu na 5ª Semana de Janeiro e 4ª Semana de Fevereiro.
Figura 2 – Gráfico de Pareto / Gráfico de Barra
Fonte: Empresa XYZ
A equipe de analista decidiu fazer uma avaliação geral do processo de pintura utilizando a ferramenta VSM que é utilizada para eliminação de desperdícios da metodologia Lean e o FMEA da metodologia 6 sigmas, pois ela possibilita a análise de processo, levantamento de modos de falha e riscos, levanta as possíveis causas e controles atuais para detecção e prevenção.
O planejamento do evento foi feito em conjunto com o time multifuncional, formado com os representantes dos departamentos das principais partes interessadas nas melhorias de processo: Qualidade, Engenharia Industrial e Equipe de Especialistas e Analistas.
Com a ferramenta Lean analisou-se o processo como um todo e foi identificado uma oportunidade de ganho no processo de retrabalho de pintura que no estado atual o índice de perca de produtividade representa 38% da demanda do cliente.
Nesse processo de retrabalho segue nas seguintes etapas que se considera como desperdício quando há peças com defeito de pintura; 1-Inspeção; 2-Retoque; 3- Forneamento; 4-Inspeção.
Segue detalhamento conforme Figura 6 – VSM na página “8” neste artigo.
Ainda que o apontamento da parte de melhoria no processo com a ferramenta VSM que tem maior relação à produtividade, vem os desafios de como obter a eliminação ou redução do retrabalho, pois isso é bem sabido que as fontes geradoras de defeitos de pintura são bastante complexas e com muitas variáveis. Não obstante cada etapa do processo foi analisada de forma crítica para atacar a causa raiz do problema.
Tendo conhecimento da ferramenta 6 sigmas aplicou-se a metodologia FMEA que atua previamente na solução do problema para diminuir os custos do processo produtivo e aumentar o índice de desempenho dele, satisfazendo com isso, as necessidades e expectativas do cliente.
Na Figura 7 da pagina “9” foi identificado que a principal falha está no processo de desengraxante na operação trocar desengraxante porque o processo não garante a vida útil do desengraxante. As ações de medidas foram de imediato no processo de desengraxante devido a pontuação de risco ser a maior conforme apresentado na análise do processo com o FMEA.
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Figura 3 – VSM do Processo de Pintura Fonte: Empresa XYZ
968
Eficiência do Processo
970,87 0,35%
0,63
3,4 157,5
115 180
630
37,8
Total
Total
0,36 1,917
21,80 27,6
0,46
Processo Masqueamento
1 -Operador
Tempo = 40
Processo Pintura das Peças
4 -Operador
Tempo = 50
Processo Descarregamento
1 -Operador
T/C = 24s Peças NG = 38% da Demanda Peças NG-> Retrabalho Tempo = 50
Fornecedo Solda "A"
Cliente Montagem "C"
Enviar Peças
Planode Produção
1 Lote de 100 peças = 1:20h
1 Turnos (8 hs) - (1h) = 7hs Reporta a Produção do Dia
PCP
Processo Carregamento
TC= 27,6 s.
Tempo = 180min 2 - Operador
180 min.
21,8 s.
157,5 min.
115 s.
300 peças
Plano de Produção
Processo Pré tratamento
Equipamento Transportador
Tempo = 40
Armazenamento
Supermarket Abastece a Linha
600
Equipamento
Transportador Tempo Tak = 7 x 60 x 60 /
800 = 31,5 Seg. por peças Encarregado da Área
Pintura "B"
Demanda: 800 peças / dia
T/C = 15s
T/C = 100s
Processo Inspeção de Peças
Processo Retrabalho
T/C = 24s
T/R = 50min/30peças 1 - Operador
1 -Operador
1200 PEÇAS
Processo Alimentaçáo
TC= 37,8 s
Tempo = 429min 2 - Operador
6
37,8 s 630 min
27,6 s
Supermarket
Planode Produção
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Figura 4 – FMEA de Processo de Pintura Fonte: Empresa XYZ
2 Cliente exigente pode perceber a falha mas não dará muita importância.
Severidade Ocorrência Detecção Risco Quem Quando
Severidade Ocorrência Detecção Risco
4 4 60 Izabela 14.08.2020 4 4 60 960
5 5 70 João 19.08.2020 5 5 70 1750
5 7 70 Marcos 21.08.2020 5 7 70 2450
6 8 80 Nathalia 26.09.2020 6 8 80 3840
Processo de Jateamento 3 7 30 James 06.08.2020 3 7 30 630
Balanceamento de Ar da Cabine de Pintura 3 6 40 James 07.08.2020 3 6 40 720
Comparar Impacto da ação em resultados Balancear a Circulação do
Ar no Interior da Cabine de Pintura
Controlador de Exaustão Acima do desregulado.
Aparência da peça com lixo devido a sujeiras do Ambiente
Externos.
Trepidação da Máquina
que é Inerente ao Processo Sim Monitorar Comparar Impacto
da ação em resultados Aplicação de Ar Sobre a
Peça
Peça não recebe aplicação de jato de ar.
Aparência da peça com lixo devido a sujeiras do Ambiente
Externos.
Operador fora do posto.
Aplicação incorreta. Sim Monitorar
Comparar Impacto da ação em resultados Trocar Desengraxante Desengraxante contaminado ou
saturado pré maturamente.
Descarte precoce do desengraxante
Processo não garante a vida útil do
desengraxante. Sim Implantação de um sistema eficiente de
separação de óleo e impureza.
Comparar Impacto da ação em resultados Retirar Excesso de Óleo A tela (filtro) não é lavada. Acumulo de óleo e
contaminante. Não há frequência de lavagem da
tela. Sim Padronizar frequência de lavagem
diariamente
Comparar Impacto da ação em resultados Filtrar Impureza
O filtro não consegue separar as impurezas (óleo e contaminante)
o suficiente.
O desengraxante fica ineficiente.
Retirar o excesso de óleo que é
inerente do processo. Sim Retirar o excesso de óleo com certa
frequência.
Comparar Impacto da ação em resultados
Causa da Falha Controles Existentes no Processo
Descrição das Ações Recomendadas
Ações Efetivamente
Tomadas
Coletar Desengraxante Amostra coletada com muita
impureza (Óleo e Contaminante) Desperdício de produto no
reforço da concentração. Filtro de impureza não é eficiente. Sim Realizar coleta das amostras com menos impureza.
10 Afeta segurança ou infringe a lei, provoca danos pessoais ou a bens, falha ocorre sem advertência. 10 muito alta: uma peça em 2 produzidas 10 incerteza absoluta: 0-14%
Centro de Trabalho Operação
Situação Atual ou Potencial Ações Recomendadas Resultado das ações
Modo Potencial de Falha Efeito da Falha
8 Grande insatisfação do cliente, pode levar à inoperância, sucateamento quase 100%, segurança ainda não afetada 8 alta: uma peça em 8 produzidas 8 remota: 25-34%
9 Falha afeta segurança ou infringe a lei, provoca danos pessoais ou a bens, falha ocorre com advertência 9 muito alta: uma peça em 3 produzidas 9 muito remota: 15-24%
5 moderada; 55-64%
6 Cliente insatisfeito, possível desconforto, provável sucateamento de algumas peças. 6 moderada: uma peça em 80 produzidas 6 baixa; 45-54%
7 Cliente insatisfeito, desconforto, desempenho sensivelmente reduzido, provável sucateamento de várias peças. 7 alta: uma peça em 20 produzidas 7 muito baixa: 35-44%
3 Esta falha provocará pequena insatisfação no cliente. Retrabalho em menos de 100% das peças. 3 baixa: uma peça em 150000 produzidas 3 alta: 75-84% Alto mais de 100
4 Pode haver necessidade de seleção e retrabalho em 100% das peças. 4 moderada: uma peça em 2000 produzidas 4 moderadamente alta; 65-74% Tomar ações imediatas para índices
altos ou processo que, embora o índice não seja alto, tenha tido algum índice igual a 10 para severidade, ocorrência ou detecção.
5 Cliente experimenta alguma insatisfação, nível reduzido no desempenho do produto, 100% de retrabalho. 5 moderada: uma peça em 400 produzidas
1 Efeito imperceptível sobre o produto/processo. 1 remota: uma peça em 1500000 produzidas 1 quase certa: 95-100% Baixo de 1 a 50
2 muito baixa: uma peça em 150000 produzidas 2 muito alta: 85-94% Médio de 51 a 99
29/10/2020
RESP. FMEA: LEANDRO
TIME DO FMEA: IZABEL MATOS, JAMES SOUZA, LEANDRO, MAURO, TATIANA, NATHALIAANÁLISE DO MODO E EFEITO DA FALHA (FMEA)
PRODUTO/PROCESSO:Processo de Desengraxe
PINTURA Data Abertura:
ÍNDICE DE SEVERIDADE ÍNDICE DE OCORRÊNCIA ÍNDICE DE DETECÇÃO ÍNDICE DE RISCO
14/08/2020
FMEA n°: Data Revisão:
Manaus - AM, 10 de novembro de 2020 5 RESULTADOS OBTIDOS
Após o levantamento das potenciais falhas nos processos analisados pelo FMEA, uma das principais causas raiz do problema foi atribuído ao processo de pré tratamento na etapa de desengraxante para limpeza e tratamento da peça. Com isso houve a necessidade de alterações no processo, sendo estabelecido prioridades para as ações de melhoria definida pela equipe envolvida que percebeu que os defeitos aumentavam com maior frequência em final de mês quando a etapa de desengraxante estava saturada tendo a necessidade de troca ou montagem de um novo desengraxante.
Foram definidos planos de ações com datas pré- definidas, como a substituição de um novo desengraxante na medida em que presumisse a sua saturação com análises químicas laboratoriais com tendência de troca a cada terceira semana de cada mês, porém não considerou viável a medida.
A outra foi a implantação de um separador de óleo que aumentou a vida útil do desengraxante.
Figura 5 – Gráfico de comparação de defeitos XYZ Fonte: Autor
O resultado foi imediato os defeitos de descascamento diminuíram de forma satisfatória, conforme demostrado no gráfico de índice de defeitos.
Vale ressaltar que o defeito que mais reduziu foi o defeito de descascamento que é conhecido como desplacamento.
Figura 6 – Gráfico de Pareto e Gráfico de Barra Fonte: Empresa XYZ
Consequentemente os indicadores mostram que a melhoria foi eficiente tendo uma redução de 5,1 % de defeitos.
Figura 7 – Gráfico de comparação de defeitos XYZ Fonte: Autor
6,4%
1,3%
0,0%
2,0%
4,0%
6,0%
8,0%
0 10000 20000 30000 40000
Jan-Fev Set-Out
Comparação - Indicadores de Defeitos
Aprovado Reprovado % Defeitos Redução
5,1%
Manaus - AM, 10 de novembro de 2020
Figura 8 – VSM do Estado Proposto XYZ Fonte: Autor
Tempo Tak 31,5
Peças 50
Seg 1575
min 26,25
836,25
Eficiência do Processo
839,62 0,40%
0,63
3,37
0,46 0,36 1,917
Total Total
630 180 26,25
37,8 27,6 21,80 115
Processo Masqueamento
1 - Operador
Tempo = 40
Processo Pintura das Peças
4 - Operador
Tempo = 50
Processo Descarregamento
1 - Operador
T/C = 24s Peças NG = 38% da Demanda Peças NG-> Retrabalho Tempo = 50
Fornecedor Solda "A"
Cliente Montagem "C"
Enviar Peças
Plano de Produção
1 Lote de 100 peças = 1:20h
1 Turnos (8 hs) - (1h) = 7hs Reporta a Produção do Dia
PCP
Processo Carregamento
TC= 27,6 s.
Tempo = 180min 2 - Operador
180 min.
21,8 s.
26,25 min.
115 s.
50 peças
Plano de Produção
Processo Pré tratamento Equipamento Transportador Tempo = 40
Armazenamento
Supermarket Abastece a Linha
600
Equipamento
Transportador Tempo Tak = 7 x 60 x 60 /
800 = 31,5 Seg. por peças Encarregado da Área
Pintura "B"
Demanda: 800 peças / dia
T/C = 15s
T/C = 100s Processo Inspeção de Peças
Processo Retrabalho T/C = 24s
T/R = 50min/30peças 1 - Operador
1 - Operador 1200 PEÇAS
Processo Alimentação
TC= 37,8 s
Tempo = 429min 2 - Operador
6
37,8 s 630 min
27,6 s
Supermarket
Plano de Produção
Processo Desoleador (Separador de Óleo)
Recebe: <-- Óleo | Desengraxante
<--Envia:
Desengraxante
Implantar sistema que retira óleo acumulado no tanque do Pré tratamento para aumentar a vida útil do desengraxante.
O melhoramento mante a eficiência do desengraxante refletindo diretamente no produto acabado no que tange a redução de defeitos.
Eficiência do Processo 0,40%
Manaus - AM, 10 de novembro de 2020 6 CONCLUSÕES
Após a implementação das ações, é de fácil visualização a redução de defeitos demostrados no gráfico de comparação de defeitos antes e depois das mudanças aplicadas apresentado na Figura 3.
No mês de janeiro e fevereiro podemos observar que o índice de defeito foi 6,4% antes da implementação da melhoria e verificando os dados de setembro e outubro os defeitos diminuíram significativamente para 1,3%.
Comparando os resultados podemos afirmar que houve uma redução de 5,1%, porque nos meses anteriores da melhoria a produção de 2357 peças produzida com defeitos com a produção de 36774 se comparando com 450 defeitos da produção de 34400, após o melhoramento.
A redução ocorreu em função das oportunidades de melhorias mapeadas pelo VSM e através do FMEA foram levantados as falhas potenciais e suas causas com as ações aplicadas no processo.
A redução do consumo de desengraxante foram além do esperado, chegando a 46%, conforme apresentado no gráfico abaixo;
Figura 9 – Gráfico de comparação de defeitos XYZ Fonte: Autor
A empresa obteve uma redução no consumo do desengraxante de forma exuberante. Essa seria uma oportunidade de estudo para trabalhos futuros.
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