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Reparação e Diagnóstico de Freio 2.pdf

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(1)

Reparação e Diagnóstico de Freio

Treinamento

Técnico

(2)
(3)

Índice

Introdução ...3

Sistema de atuação de freio ... 7

Numeração dos pórticos dos componentes ... 8

Numeração normalizada de identificação dos componentes nos esquemas ...9

Circuito de freios 710 ... 13

Circuito de freios 715C ...14

Circuito de freios 915C ...15

Circuito de freios 1620 ... 16

Circuito de freios para cavalo mecânico 4x2 ...17

Circuito de freios para cavalo mecânico 6x2 ...18

Circuito de freios para cavalo mecânico 6x4 ...19

Circuito de freios para caminhões tipo plataforma 6x4 ... 20

Circuito de freios para veículos OF ...21

Circuito de freios para O-500 4x2 ... 22

Circuito de freios para O-500 6x2 ... 23

Circuito de freios para O-500 articulado ... 24

Circuito para suspensão do O-500 articulado ... 25

Regulador automático de freio: medir o curso das hastes do cilindro ... 26

Ajuste da alavanca do regulador do freio ... 27

Regulagem das sapatas de freio: com reguladores mecânicos de freio ... 28

Verificar o desgaste das pastilhas e lonas de freios ...29

Freio a disco ...30

Regulagem da válvula APU ...34

Procedimento para diagnosticar o freio de estacionamento ...40

Curso das alavancas de freios (apoiar a escala no cilindro de freio) ...43

Espessura (A) das pastilhas de freio ... 44

Procedimento para diagnosticar o freio do semi reboque ...45

Regulagem da válvula APU ... 49

IV – Freio de estacionamento ... 54

Ajustar a pressão da válvula de segurança Wabco ...65

Válvula distribuidora – estrutura e funcionamento ...75

Testar e regular a válvula distribuidora ... 77

Válvula do freio do semi-reboque (estrutura e funcionamento) ... 79

(4)

Válvula do freio de serviço – estrutura e funcionamento ... 83

Testar válvula do freio de serviço ... 87

Testar válvula do freio de estacionamento – estrutura e funcionamento ... 90

Válvula do freio de estacionamento – estrutura e funcionamento ...92

Testar a válvula do freio de estacionamento ... 93

Válvula reguladora da força de frenagem – estrutura e funcionamento da válvula de comando ...97

Válvula reguladora da força de frenagem (ALB) – Funcionamento com haste quebrada ...98

Válvula reguladora da força de frenagem (ALB) – Funcionamento da posição de descarga ...98

Válvula reguladora da força de frenagem (ALB) – Funcionamento da posição de frenagem estando ... 99

Testar a válvula reguladora de força (ALB) ... 101

Reparar o regulador automático de freio ...102

Desmontar ...103

Montar ...104

Comprovar a folga axial do sem-fim do regulador automático do freio ...105

Ajustar o regulador automático do freio ... 106

Freio a Disco Wabco ... 107

Vista explodida ...108

Verificar as espessuras das pastilhas e o estado dos discos de freio ...109

Remover, verificar e instalar as pastilhas de freio ...110

Inspeção das condições do disco de freios ... 113

Instalar as pastilhas de freio...114

Substituição dos guarda-pós e buchas dos pinos guia ...116

Substituição dos guarda-pós do parafuso de regulagem ... 121

Procedimento para verificar a folga das buchas ...123

Pinça de freios ... 124

Reparação das pinças de freios ...125

Substituições das pastilhas de freio ... 126

Examinar discos de freios ... 127

Examinar as selas e testar sistemas e guia ... 128

Examinar foles nas peças de pressão ...129

Examinar a rosca de ajuste ...130

Montar as peças de pressão com fole ... 131

Montar as pastilhas do freio ... 132

Reparo da sela do freio com jogo de juntas de vedação da guia de deslizamento ...133

(5)

Principio da física

Atualmente todos os veículos devem ter sistemas de freio que estejam realmente de acordo com as exigências legais de segurança. O propósito destes sistemas de freio é o seguinte:

- Reduzir a velocidade do veículo - Parar o veículo

- Manter o veículo estacionado

- Manter a velocidade constante em descidas íngremes

A performance da frenagem do caminhão é normalmente dez vezes maior que a performance do motor. Quando os freios do veículo são acionados, a energia cinética do mesmo é convertida em energia térmica.

O aquecimento é inevitável e deve ser considerado crítico se for excessivo, a ponto de reduzir significantemente ou mesmo eliminar a ação da frenagem (falha do freio).

O tipo de aquecimento gerado no freio do veículo depende essencialmente de dois fatores: - Massa do veículo

Um veículo duas vezes maior que outro irá requerer duas vezes mais energia no freio. Será produzido um aquecimento duas vezes maior. - Velocidade do veículo

Dobrando a velocidade, será necessário quatro vezes mais energia de frenagem e portanto, produzirá um aquecimento quatro vezes maior. Este aquecimento é produzido pelo atrito (fricção) entre:

- Lona e tambor de freio

- Condições dos pneus e estradas

Com a finalidade de gerar o atrito desejado, as lonas ou pastilhas devem ser pressionadas contra as superfícies dos tambores ou discos. Para esta situação, requer-se uma força denominada “Força F .

(6)

Os fabricantes original dos componentes dos sistemas de freio pneumático para veículos comerciais, fabrica dentre outros os cilindros de freio, cuja função é fornecer a força de frenagem necessária para parar o veículo com segurança.

A força F liberada pelo cilindro é gerada através da entrada do ar comprimido gerando uma (pressão P), que atua contra a superfície A do pistão.

Força = Área x Pressão F = A x P

Tecnicamente, a pressão é sempre expressa na unidade “bar” 1 bar = 10N cm²

Exemplo:

Em uma superfície de 155 cm² (cilindro 24”) aplicada uma pressão de 60 N, o cálculo da força F será a seguinte: F = P x A

F = 60 N x 155 cm² = 9300 N (força na alavanca do freio) cm²

O cálculo acima mostra que a força gerada é transferida para os cilindros de freio das rodas do veículo, toda vez que ocorrer uma frenagem. O ar comprimido armazenado nos reservatórios de ar é utilizado como energia para atuar os componentes dos sistemas de freio durante esse processo.

(7)

Pressão =

Força

Área

20 Kgf

10 cm²

100 cm²

A=80cm

B=4cm

Relação A/B=20:1

F = 400 Kgf

P=40 bar

4000 Kgf

P A

F

Pressão

Pressão

(8)

Relação : Pressão / Área

8 bar

8 bar

6 bar

8 bar

8 bar

8 bar

8 bar

(9)

Freio de serviço

O freio de serviço pode ser utilizado tanto para reduzir a velocidade do veículo quando para parálo.A atuação da válvula pedal é continua e age nos freios das rodas.

Freio de estacionamento

O propósito do freio de estacionamento (válvula de freio de mão) é manter o veículo estacionado com segurança, mesmo em condições de aclive ou declive de pista acentuados.

Deve ser totalmente eficaz mesmo quando a energia pneumática falhar. Por esta razão, deve agir mecanicamente (através de molas), acionando os freios das rodas do veículo.

Freio de emergência

O sistema de frenagem de emergência deve substituir a tarefa do freio de serviço quando houver falhas no mesmo.

Tanto o circuito de freio de serviço (dianteiro/traseiro) pode ser utilizado como um sistema de frenagem de emergência quanto o sistema de freio de estacionamento.

Neste último caso, a válvula de freio de estacionamento deve possuir o sistema de acionamento gradual.

Freio motor/top brake

Sistema auxiliar de frenagem que atua diretamente no motor para reduzir a velocidade do veiculo sem a utilização do freio de serviço

Retarder

O retarder (3º freio) permite ao motorista reduzir a velocidade do veículo sem a utilização dos sistemas de frenagens convencionais.

Sistema de atuação de freio por tipo de energia utilizada

- Sistema de Frenagem Manual:

Este sistema é usado principalmente em carros de passeio e motocicletas. O acionamento do sistema de freio é feito através de força muscular, transmitida hidraulicamente ou mecanicamente ao freio das rodas.

- Sistema de Frenagem de Força-Assistida:

Estes sistemas são utilizados em carros de passeio e veículos comerciais leves. O componente denominado “servo freio” atua como força auxiliar sobre o ar comprimido, vácuo ou fluido hidráulico.

No caso de falha da fonte de força auxiliar, o veículo pode ainda ser parado com segurança utilizando-se somente a força muscular. Porém, isto requer uma força muscular muito maior.

(10)

A norma DIN ISO 6786 tem sido aplicada desde 1981 com a finalidade de identificar os pórticos das válvulas, cilindros, que equipam os veículos com sistemas de freio pneumático.

As características essenciais para identificação dos pórticos desses produtos são as seguintes:

- identificação através de números e não por letras. A intenção é evitar a interpretação errada das letras, como por exemplo em países estrangeiros.

- os números utilizados para identificar os pórticos devem fornecer alguma informação quanto a função daquele pórtico no produto e no sistema de freio.

As identificações consistem de números compreendidos no máximo de dois dígitos. O primeiro dígito se refere a:

Nº 1 Entrada/Alimentação Nº 2 Saida

Nº 3 Descarga/Exaustão Nº 4 Sinal/Piloto/Comando

Um segundo dígito deve ser utilizado sempre quando houver vários pórticos com a mesma aplicação, como por exemplo várias saídas. O mesmo deve iniciar em 1 e ser usado consecutivamente, por exemplo, 21, 22, 23, etc.

As numerações devem ser feitas próximas aos pórticos dos produtos e são também aplicadas em outros sistemas de freio, por exemplo no sistema de freio hidráulico.

(11)

Numeração normalizada de identificação dos componentes nos esquemas

1.01 Compressor

2.01 Regulador de pressão com tomadas de entrada e saída com conexão de comando 2.02 Regulador de pressão com tomadas de entrada e saída

2.03 Regulador de pressão 3.01 Dispositivo anticongelante

3.02 Bomba protetora de dois circuitos 4.01 Válvula protetora de dois circuitos 4.02 Válvula protetora de três circuitos

4.03 Válvula protetora de quatro circuitos (5 conexões) 4.04 Válvula protetora de quatro circuitos (7 conexões) 5.01a Reservatório de ar comprimido – circuito 1 5.01b Reservatório de ar comprimido – circuito 2

5.01c Reservatório de ar comprimido do freio do reboque 5.01d Reservatório de ar comprimido (reservatório regenerativo)

6.01 Válvula de drenagem de acionamento manual (separador de água) 6.02 Válvula de drenagem automática (separador de água)

6.04 Secador de ar com regulador de pressão integrado 6.05 Secador de ar

7.01 Válvula de seqüência (alívio) com retorno

7.02 Válvula de seqüência (alívio) com retorno limitado 7.03 Válvula de seqüência (alívio) sem retorno

8.01 Válvula de retenção

8.02 Válvula de retenção com mola

8.04 Válvula de retenção com retorno limitado

8.05 Válvula de retenção hidráulica com retorno limitado (válvula de pressão residual) 9.01 Luz de controle vermelha (indicadora)

9.02 Luz de controle branca (indicadora) 9.03 Luz de controle do freio (indicadora) 9.04 Luz de controle verde (indicadora) 9.05 Luz de controle amarela (indicadora)

(12)

10 Interruptor elétrico da limitação de rotações

10.01 Desconector, Interruptor eletropneumático (desconecta com aumento de pressão) 10.02 Conector, Interruptor eletropneumático (conecta com aumento de pressão) 10.03 Interruptor de pressão diferencial

11.01 Manômetro simples 11.02 Manômetro duplo 12.03 Sensor de vareta 12.04 Sensor de pressão

13.01 Válvula de pedal do freio de serviço de um circuito 13.02 Válvula de pedal do freio de serviço de dois circuitos 14.01 Válvula manual do freio de estacionamento

14.02 Válvula manual do freio de estacionamento com posição de teste

15.01 Válvula manual do freio com dispositivo (anti-efeito L) do teste de freio do reboque 15.03 Válvula para engate da árvore da tomada de força

16.01 Válvula relé

16.03 Válvula relé com acionamento adicional por alavanca 16.06 Válvula hidropneumática de comando do reboque 17.01 Válvula de comando do reboque de 1 circuito 18.01 Válvula distribuidora de comando do reboque

18.04 Válvula distribuidora de comando do reboque (LKW-CE) 18.05 Válvula distribuidora de comando do reboque (SZM-CE) 19 Pinça fixa (cilindro gêmeo do freio da roda)

19.01 Cilindro hidráulico transmissor de pressão de um circuito 19.02 Cilindro hidráulico receptor de pressão de um circuito 19.03 Cilindro hidráulico transmissor de pressão de dois circuitos 19.05 Cilindro da roda (receptor de pressão)

19.20 Amplificador da embreagem

20.01 Cilindro pneumático de ação simples

20.02 Cilindro pneumático de diafragma de ação simples 20.03 Cilindro pneumático pré-tensionado de dois circuitos

20.04 Cilindro pneumático com mola acumuladora, do regulador de rotação do motor 20.04a Cilindro pneumático com mola acumuladora, da tração nas quatro rodas 20.05 Cilindro pneumático com mola acumuladora, do freio de estacionamento 20.05a Cilindro pneumático pré-tensionado, de um circuito

(13)

20.05b Cilindro pneumático com mola acumuladora, detente (trava ou engate)

20.05c Cilindro pneumático com mola acumuladora para válvula de comando do reboque com acionamento hidráulico 20.05d Cilindro pneumático com mola acumuladora, acoplamento da árvore da tomanda de força

20.05e Cilindro pneumático com mola acumuladora, da tração nas quatro rodas 20.05f Cilindro pneumático com mola acumuladora, do bloqueio do diferencial 20.05g Cilindro pneumático com mola acumuladora, da tomada de força 20.05h Cilindro pneumático com mola acumuladora, do freio motor

20.05i Cilindro pneumático com mola acumuladora, do bloqueio da marcha à ré à frente 20.05j Cilindro pneumático com mola acumuladora, da parada do motor

21.01 Cilindro pneumático com êmbolo de dupla ação com duas hastes 21.02 Cilindro pneumático com êmbolo de dupla ação com uma haste 24.02 Válvula de pressão proporcional

25.01 Válvula reguladora de pressão (pneumática) 25.04 Válvula reguladora de pressão (hidráulica) 25.07 Válvula limitadora de pressão (hidráulica)

26.01 Regulador automático da força de frenagem em função de carga (pneumático) 26.03 Regulador automático da força de frenagem em função de carga (hidráulico)

26.05 Regulador automático da força de frenagem em função de carga com conexão de comando 26.08 Regulador automático da força de frenagem em função de carga, exc. em tandem

27.01 Conjunto amplificador da pressão de circuito simples

27.07 Conjunto amplificador da pressão, circuito simples com cilindro reforçador auxiliar 28.01 Válvula seletora de duas vias (bidirecional)

28.02 Válvula seletora de despressurização (exaustão rápida) 28.03 Válvula seletora de tensão inicial

30.01 Válvula limitadora de pressão, da pressurização dos agregados 30.03 Válvula limitadora de pressão, com segurança de pressão 30.04 Válvula limitadora de pressão (hidráulica)

31.01 Módulo de comando ABS 31.05 Unidade hidráulica ABS

32.01 Válvula de 4/3 vias, da tração nas quatro rodas e bloqueio do diferencial 33.01a Válvula de 3/2 vias, do bloqueio de marcha à ré e à frente

33.01b Válvula de 3/2 vias, da trava de segurança do banco giratório 33.01d Válvula de 3/2 vias, do bloqueio do diferencial

(14)

33.01f Válvula de 3/2 vias, da mudança de velocidades intermediárias 33.01g Válvula de 3/2 vias, da tomada de força lateral

33.01h Válvula de 3/2 vias, do freio motor

33.01i Válvula de 3/2 vias, do grupo de velocidades intermediárias na árvore seletora de velocidades reduzidas 33.01k Válvula de 3/2 vias, de comando do freio de estacionamento

33.01l Válvula de 3/2 vias, da regulagem do motor

33.01m Válvula de 3/2 vias, da inversão de operação. Só para operação com reboque 33.01n Válvula de 3/2 vias, do freio de estacionamento nas quatro rodas

33.01o Válvula de 3/2 vias, da árvore de tomada de força 33.01p Válvula de 3/2 vias, da desativação do ABS

33.01q Válvula de 3/2 vias, do freio motor e do freio de serviço 33.01r Válvula de 3/2 vias, do RDRA

34.01 Reservatório hidráulico

35.01 Bocal de engate de dois circuitos

35.02 Bocal de engate de dois circuitos – reserva (Emergência) 35.03 Bocal de engate de dois circuitos – freio (Serviço) 35.04 Bocal de engate de dois circuitos – reserva 35.05 Bocal de engate de um circuito

35.07 Acoplamento de desconexão rápida RDRA

35.09 Bocal de engate de um circuito com válvula de 2/2 vias 36 Filtro central de exaustão (descarga)

36.01 Filtro de linha

38.02 Tomada de teste, pneumática 38.03 Tomada de teste, hidráulica

39.01 Sangrador para circuitos hidráulicos 39.02 Silenciador

40.03 Válvula estranguladora (na tubulação de poliamida) 45.01a Válvula reguladora eletromagnética do ABS

45.01b Válvula de 2/2 vias, RDRA

45.03 Válvula de 2/2 vias, com estrangulador (válvula de ruptura) 45.09 Válvula de 2/2 vias, da mudança de velocidades intermediárias 15.10 Válvula de 2/2 vias, do conjunto das planetárias

(15)
(16)
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Certificar-se de que a caixa de mudanças esteja na posição neutra.

Funcionar o motor até obter a pressão de trabalho no sistema pneumático do freio. Calçar as rodas do veículo e soltar o freio de estacionamento.

Medir o curso (a) da haste do cilindro entre a posição de freio solto e totalmente aplicado.

Se o curso ultrapassar os valores será indicação de mau funcionamento do regulador automático de freio, devendo o mesmo ser removido para reparo ou substituição.

Pressão de trabalho 10 bar

Curso da haste do cilindro

Ônibus Caminhão eixo dianteiro 26 – 41mm 15 - 30 mm eixo traseiro 26 – 41mm 20 - 35 mm

(29)

Obs. Caso haja indícios de mau funcionamento do regulador automático por

instalação incorreta como por exemplo, desgaste prematuro das guarnições, efetuar um controle como segue:

1 Funcionar o motor até o sistema pneumático do freio atingir a pressão de abertura. 2 Calçar as rodas e soltar o freio de estacionamento.

3 Suspender o veículo e girar o parafuso de regulagem mecânica (4) no sentido horário até travar as rodas, a seguir, retornar o mesmo uma volta no sentido anti-horário. A roda deve girar livremente.

4 Soltar o parafuso (2)

5 Forçar a alavanca (3) no sentido da seta (gravada na alavanca do regulador) até que a mesma encontre resistência, isto é, encoste no batente interno do regulador.

6 Para evitar tensões na alavanca (3), caso ela fique afastada do suporte, deve-se compensar a diferença com arruelas colocadas entre a alavanca (3) e o suporte.

7 Apertar o parafuso (2) com o torque prescrito.

8 Acionar várias vezes o pedal do freio e comprovar o funcionamento automático do regulador. A cada acionamento do pedal deverá corresponde um pequeno giro no sentido horário do parafuso de regulagem mecânica (4). Ao atingir a folga prescrita entre as guarnições e o tambor de freio, o parafuso (4) cessará de girar.

9 Acionar mais algumas vezes o pedal do freio e comprovar a livre rotação das rodas. 10 Executar as operações de controle em todas as rodas.

(30)

Obs. A regulagem das sapatas deve ser efetuada com os tambores de freio frios. 1 - Funcionar o motor até obter, no sistema pneumático de freio a pressão de trabalho. 2 - Calçar as rodas do veículo soltar o freio de estacionamento.

3 - Suspender o veículo pelo eixo dianteiro até que as rodas fiquem livres do solo.

Obs. Não suspender o veículo pelo centro da viga do eixo dianteiro ou pela carcaça do diferencial, principalmente se o veículo estiver carregado ou quando equipado com equipamentos especiais cujo peso é consideravelmente elevado mesmo com o veículo sem carga.

4 - Girar o parafuso de regulagem (1) no sentido horário até que a roda não possa mais ser girada manualmente. Em seguida retornar de 1/3 a 1/2 volta o parafuso permetindo que a roda gire livremente.

5 - Efetuar a mesma regulagem nas outras rodas observando para que nas rodas do eixo traseiro o freio de estacionamento não esteja exercendo ação.

Obs. Estando o freio corretamente regulado, a folga entre as guarnições e o tambor deverá ser conforme o valor prescrito, podendo ser verificada com um calibrador de lâminas através dos orifícios de inspeção.

6 - Após concluir a regulagem, baixar o veículo e efetuar um percurso de prova. Ao percorrer um curto trajeto sem acionar o freio, os tambores não deverão se aquecerem.

1 Parafuso de regulagem

Folga entre a guarnição e o tambor de freio - 0,7 mm

Pressão de trabalho - 10 bar

(31)

Desencaixar a capa protetora dos orifícios de inspeção, e verificar a espessura das guarnições primárias e secundárias.

Quando o desgaste atingir o ressalto lateral da guarnição a sua espessura já está no limite máximo de desgaste.

Espessura mínima das guarnições de freio.

Se o limite de desgaste for atingido mesmo que seja em uma só guarnição, todas elas devem ser substituídas.

Espessura mínima das guarnições de freio 5,5 mm

Freio a disco

1 Pastilha do freio

2 Carcaça da pastilha de freio 3 Bucha guia fixa

4 Bucha guia (borracha) 5 Indicador elétrico de desgaste A Espessura mínima da pastilha B Espessura total da pastilha C Situação nova

D Situação em que o exame dos discos e pastilhas do freio devem ser

executados com rodas desmontadas

(32)

Fazer a verificação de desgaste das guarnições de freio através do painel de instrumentos (veículos equipados com indicador elétrico) e por exame mecânico.

1 Verificar saliência (C) da bucha guia fixa (3) comparando com a bucha guia (borracha) (2) em cada uma das rodas. Obs. Se não houver saliência (A) chegou ao limite de desgaste (d).

Esta verificação indica um controle aproximado. Se essa saliência for menor de 4,5 mm, por motivo de segurança fazer um controle físico, retirando as rodas.

Espessura mínima do revestimento da pastilha Se necessário, substituir as pastilhas de freio Espessura total do revestimento

Espessura mínima do revestimento da pastilha 2,0 mm

Espessura total do revestimento 21,0 mm

(33)

Valores de diagnostico

Sistemas de Freio Pneumático

-Caminhões

-Caminhões trator

-Chassi para ônibus

(34)

110,3bar 120,2bar Regulador de pressão Pressão de fechamento Pressão de Abertura 8,5-0,4 bar -Limitadora de pressão 23,24,25 e 26 ≥6,5 bar (dinâmico) 7,5-0,3 bar Circuitos 23, 24, 25 e 26 ≥7,0 bar (dinâmico) 8,0 bar (estático) 9-0,3 bar Circuitos 21 e 22 Pressão de fechamento Pressão de Abertura Válvula de proteção 6 vias

Procedimentos para diagnosticar e regular a válvula APU

Esquema para instalar os manômetros de teste:

I -Teste dos sistemas de freio pneumático

(35)

II-Diagnosticar e Regulagem da válvula APU

1.Pressão de serviço nos circuitos 21 e 22.

• Conectar o manômetro no ponto (A).

• Funcionar o motor até ocorrer a abertura da válvula de descarga e comprovar:

11,0bar

Pressão de carga

12,0bar

Pressão de descarga

2.Manômetro duplo do veículo.

• Após o teste 1 comprovar:

Máx. 0,3 bar Divergência entre o manômetro do veículo e o de

teste

3.Válvulas protetoras circuitos 21 e 22.

• Conectar os manômetros (B) e (C).

• Pressurizar o sistema com a pressão máxima.

• Parar o motor, despressurizar pela válvula de encher pneu e comprovar:

8,0 bar Pressão residual (manômetro C)

8,0 bar Pressão residual (manômetro B)

4.Válvula limitadora

• Conectar o manômetro no ponto (C) e (D). • Pressurizar o sistema e comprovar:

10,0 -0,4bar

Pressão máxima 21 e 22

8,5-0,4bar

(36)

5. Válvulas protetoras circuitos 23 e 24.

• Conectar os manômetros nos pontos (B), (C), (D) e (E). • Pressurizar o sistema com a pressão máxima.

• Despressurizar o circuito 23 e comprovar:

>6,5 bar Pressão de segurança nos demais

circuitos

• Pressurizar o sistema e comprovar:

7,5-0,3bar

O circuito 23 será pressurizado quando os demais atingirem

Todos os circuitos serão pressurizados antes do 23

• Despressurizar o circuito 24 e comprovar:

>6,5 bar Pressão de segurança nos demais

circuitos

• Pressurizar o sistema e comprovar:

7,5-0,3 bar

O circuito 24 será pressurizado quando os demais atingirem

Todos os circuitos serão pressurizados antes do 24

6.Válvula de retenção circuitos 25 e 26.

• Conectar os manômetros nos pontos (F) e (G). • Pressurizar o sistema com a pressão máxima. • Despressurizar os circuitos 23 e 24 e comprovar:

>8,0 bar Pressão nos circuitos 25 e 26

(37)

02 - Funcionamento da válvula relé do freio de serviço dianteiro e traseiro

- Conectar os manômetros nos pontos de teste ( F ) e ( H ). - Pressurizar o sistema com 10 bar

- Acionando lentamente o pedal de freio, aplicar a pressão de comando ( manômetro F e H ) indicada na tabela e observar a pressão de atuação no manômetro D e E

- Comprovar o funcionamento gradual das válvulas relés dos freios dianteiro e traseiro ou válvula ALB

Pressão de atuação ( frenagem ) ( Manômetro D e E ) Pressão de comando

( Manômetro F e H )

□correto □incorreto Deve indicar inicio de pressão

0,5 bar 2,9 a 3,1 bar 3,0 bar 7,0 a 7,5 bar 7,0 bar □correto □incorreto Funcionamento gradual da válvula relé. ( A válvula deve proporcionar aumento e redução da pressão

de atuação ( manômetros D e E ) em degraus de no maximo 0,2 bar )

03 – Estanqueidade dos circuitos de freio de serviço

- Conectar os manômetros nos pontos de teste ( D ) e ( E ).

- Acionar o pedal de freio até obter pressão de frenagem de 3 bar e comprovar a estanqueidade do circuito de freio ( não alterar a posição do pedal durante essa verificação )

Freio traseiro ( manômetro E ) Freio dianteiro ( manômetro D ) 0 bar

Queda de pressão após 1 minuto ( com Pressão de frenagem de 3 bar )

(38)

04- Atuação dos cilindros de freios de serviço

- Conectar os manômetros nos pontos de teste ( D ) e ( E ).

-- Acionar o pedal do freio lentamente e observar a pressão de inicio de atuação dos cilindros de freio.

Maximo 0,5 bar Pressão de inicio de atuação

Direita Esquerda

( Roda ) Eixo dianteiro Eixo traseiro I Eixo traseiro II

(39)

05 – Verificação e ajuste da válvula ALB

- Conectar os manômetros nos pontos (H) e (E)

- Pressurizar o circuito com a pressão de trabalho 10 bar

- Acionar o freio de serviço até o manômetro (H) atingir a pressão de 8,0 bar e comparar a pressão no manômetro (E) de acordo com o peso do veiculo na tabela abaixo.

Comprimento A da haste 15-0 48,7 52,4 66,9 83,3 99,7 113,1 Curso da haste (B) Mm 8,2 8,2 8,0 6,5 5,1 4,0 2,9

Pressão padrão no ET bar

Pressão de entrada (manômetro E) = 8,0 bar

Peso no eixo traseiro Kgf 2180 3000 4000 5000 6000 6500 10000-13000

Tabela de valores de ajuste da ALB veículos AXOR

Obs.: Comprimento (A) da haste Axor 1933 – 235 mm

Axor 20...S 220 mm Axor 2644 S – 85 mm

(40)

06 – Verificação e ajuste da válvula ALB

-Conectar os manômetros nos pontos (H) e (E)

-Pressurizar o circuito com a pressão de trabalho 10 bar

-Acionar o freio de serviço até o manômetro (H) atingir a pressão de 8,0 bar e comparar a pressão no manômetro (E) de acordo com o peso do veiculo na tabela abaixo.

Comprimento A da haste 0 13 21 28 35 58 86 Curso da haste (B) Mm 8,2 8,2 7,6 6,8 5,7 4,5 2,9

Pressão padrão no ET bar

Pressão de entrada (manômetro E) = 8,0 bar

Peso no eixo traseiro Kgf 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8800

Tabela de valores de ajuste da ALB veículos ATEGO

Obs.: Comprimento (A) da haste Atego 1518/1718/1725 - 260 mm Atego 1315/1418 - 195 mm Atego 1725 A – 300 mm

(41)

06 – Verificação e ajuste da válvula ALB

- Conectar os manômetros nos pontos (H) e (E)

- Pressurizar o circuito com a pressão de trabalho 10 bar

- Acionar o freio de serviço até o manômetro (H) atingir a pressão de 8,0 bar e comparar a pressão no manômetro (E) de acordo com o peso do veiculo na tabela abaixo.

Comprimento (A) da haste 5,9 5,5 5,1 4000 6,3 5,7 5,2 4,4 3,7 2,7 2,2 Limite superior pressão no ET em bar 5,9 5,3 4,8 4,0 3,3 2,8 1,8 Pressão padrão ET em bar 5,5 4,9 4,4 3,6 2,9 1,9 1,4 Limite inferior pressão no ET em bar

Pressão de entrada (manômetro E) = 6,0 bar Peso no eixo traseiro Kgf 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4500

(42)

Procedimento para diagnosticar o freio de estacionamento

( I ) - Pressão de comando na válvula relé ( conexão 4 )

(43)

01 – Funcionamento da válvula manual do freio de estacionamento

- Conectar o manômetro no ponto de teste ( I )

- Aplicar e desaplicar o freio de estacionamento lentamente, observando o funcionamento gradual da válvula manual de freio entre 15 e 55º do curso da alavanca no manometro ( I ).

□correto □incorreto Funcionamento gradual da válvula de freio de estacionamento. ( A válvula deve proporcionar

aumento e redução de pressão em degraus de no maximo 0,2 bar )

02 – Funcionamento da válvula relé do freio de estacionamento

- Conectar os manômetros nos pontos de teste ( I ) e ( G ) - Pressurizar o sistema pneumático ( 10 bar )

- Acionando a válvula a válvula de freio de estacionamento, aplicar a pressão de comando ( manômetro I ) indicada na tabela e observar a pressão de atuação no manômetro ( G ).

- Comprovar o funcionamento gradual da válvula relé.

Deve indicar inicio de pressão □correto □incorreto 0,5 bar Pressão de atuação Manômetro G Pressão de comando Manômetro I 2,9 a 3,1 bar 3,0 bar 7,0 a 7,5 bar 7,0 bar □correto □incorreto Funcionamento gradual da válvula relé. ( A válvula deve proporcionar aumento e redução da

(44)

Atuação das molas acumuladoras

-Conectar o manômetro no ponto (G). -Levantar as rodas traseiras do veículo.

-Desaplicar o freio de estacionamento gradualmente, observando a pressão de alivio das molas acumuladoras.

4,6 a 4,9 bar Pressão de alivio das molas acumuladoras – cilindros combinados 12/16

Roda esquerda Roda direita Eixo traseiro I Roda esquerda Roda direita Eixo traseiro II 4,8 a 5,4 bar Pressão de alivio das molas acumuladoras – demais cilindros combinados

Roda esquerda Roda direita Eixo traseiro I Roda esquerda Roda direita Eixo traseiro II

(45)

Comprovar os valores de ambos os lados Eixo traseiro II Eixo traseiro I Eixo dianteiro esquerda direita

Espessura ( b ) das guarnições de freio

Eixo traseiro II Eixo traseiro I Eixo dianteiro esquerda Direita 5,5 mm Espessura mínima

(46)

Eixo traseiro II Eixo traseiro I Eixo dianteiro esquerda Direita 2,0 mm Espessura mínima

(47)

E

J

( E ) – Conexão 11 do freio de serviço do veiculo trator

( J ) - Bocal de engate de serviço (tampa amarela). Indica as pressões de frenagem destinadas ao reboque controlada pela válvula distribuidora

(48)

01- Funcionamento da válvula distribuidora para reboque - Conectar os manômetros nos pontos E e J.

- Pressurizar o circuito com a pressão de trabalho 10 bar - Desaplicar o freio de estacionamento

- Acionar o pedal de freio lentamente. Quando a pressão de comando no manômetro (J) alcançar o valor indicado na tabela, observar a pressão de frenagem no manômetro (E).

□correto □incorreto □correto □incorreto □correto □incorreto 7,5 bar

2,5 bar (regular se necessário) Deve indicar igual ou menor que 0,5 bar

Pressão de frenagem para o reboque Manômetro (E) 0,5 bar 2,0 bar 7,0 bar Pressão de comando Manômetro (J) □correto □incorreto Funcionamento gradual da válvula ( A válvula deve proporcionar aumento e redução de

(49)

110,3bar 120,2bar Regulador de pressão Pressão de fechamento Pressão de Abertura 10,0 bar -Limitadora de pressão 21 e 22 8,5-0,4bar -Limitadora de pressão 23,24,25 e 26 ≥6,5 bar (dinâmico) 7,5-0,3bar Circuitos 23, 24, 25 e 26 ≥7,0 bar (dinâmico) 8,0 bar (estático) 9-0,3bar Circuitos 21 e 22 Pressão de fechamento Pressão de Abertura Válvula de proteção 6 vias

Procedimentos para diagnosticar e regular a válvula APU

Esquema para instalar os manômetros de teste:

I -Teste dos sistemas de freio pneumático -Ônibus O 500 todos

(50)

II-Diagnosticar e Regulagem da válvula APU

1.Pressão de serviço nos circuitos 21 e 22.

• Conectar o manômetro no ponto (A).

• Funcionar o motor até ocorrer a abertura da válvula de descarga e comprovar: 11,0bar

Pressão de carga

12,0bar

Pressão de descarga

2.Manômetro duplo do veículo.

• Após o teste 1 comprovar:

Máx. 0,3 bar Divergência entre o manômetro do veículo e o de teste

3.Válvulas protetoras circuitos 21 e 22.

• Conectar os manômetros (B) e (C).

• Pressurizar o sistema com a pressão máxima.

• Parar o motor, despressurizar pela válvula de encher pneu e comprovar: 8,0 bar

Pressão residual (manômetro C)

8,0 bar Pressão residual (manômetro B)

4.Válvula limitadora

• Conectar o manômetro no ponto (C) e (D). • Pressurizar o sistema e comprovar:

10,0 -0,4bar

Pressão máxima 21 e 22

8,5-0,4bar

(51)

5. Válvulas protetoras circuitos 23 e 24.

• Conectar os manômetros nos pontos (B), (C), (D) e (E). • Pressurizar o sistema com a pressão máxima.

• Despressurizar o circuito 23 e comprovar:

>6,5 bar Pressão de segurança nos demais circuitos

• Pressurizar o sistema e comprovar:

7,5-0,3bar

O circuito 23 será pressurizado quando os demais atingirem

Todos os circuitos serão pressurizados antes do 23

• Despressurizar o circuito 24 e comprovar:

>6,5 bar Pressão de segurança nos demais circuitos

• Pressurizar o sistema e comprovar:

7,5-0,3bar

O circuito 24 será pressurizado quando os demais atingirem

Todos os circuitos serão pressurizados antes do 24

6.Válvula de retenção circuitos 25 e 26.

• Conectar os manômetros nos pontos (F) e (G). • Pressurizar o sistema com a pressão máxima. • Despressurizar os circuitos 23 e 24 e comprovar:

>8,0 bar Pressão nos circuitos 25 e 26

(52)

A

B

C

III-Procedimentos para diagnosticar e ajustar o circuito de Freio de serviço em ônibus O 500 RSD

- Manômetro (A) circuito de freio do eixo dianteiro - Manômetro (B) circuito de freio do eixo de tração - Manômetro (C) circuito de freio do eixo auxiliar - Manômetro (D) válvula rele do 1º eixo traseiro - Manômetro (E) valvula rele do 2º eixo traseiro

D

(53)

- Conectar os manômetros nos pontos ( A ), ( D ) e ( E ) - Pressurizar o sistema com a pressão de serviço 10 bar

- Acionar o freio de serviço suavemente e comparar os manômetros (A), (D) e (E). - Acionar o freio de serviço ate o final e comparar a pressão no manômetro ( C ).

Valor encontrado no manômetro (C)

Maximo 4,5 bar

Pressão no manômetro (C )

10 bar

Pressão nos manômetros (A) e (B)

□correto □incorreto □correto □incorreto Circuito conectado a 22 Circuito conectado a 21

Funcionamento gradual da válvula de freio ( A válvula deve proporcionar aumento e redução De pressão em degraus de no maximo 0,3 bar)

0,15 a 3,0 bar Antecipação do circuito conectada a 21

(54)

2 - Funcionamento da válvula relé do freio de serviço traseiro

- Conectar os manômetros nos pontos de teste ( D ) e ( E ). - Pressurizar o sistema com 10 bar

- Acionando lentamente o pedal de freio, aplicar a pressão de comando ( manômetro B e C ) indicada na tabela e observar a pressão de atuação no manômetro D e E

- Comprovar o funcionamento gradual das válvulas relés dos freios dianteiro e traseiro ou válvula ALB

Pressão de atuação ( frenagem ) ( Manômetro B e C ) Pressão de comando

( Manômetro F e H )

□correto □incorreto Deve indicar inicio de pressão

0,5 bar

2,9 a 3,1 bar 3,0 bar

Manômetro B 7,0 a 7,5 bar Manômetro C Maximo 4,5 bar

7,0 bar

□correto □incorreto Funcionamento gradual da válvula relé. ( A válvula deve proporcionar aumento e redução da pressão

(55)

04- Atuação dos cilindros de freios de serviço

- Conectar os manômetros nos pontos de teste ( A ) (B) e ( E ).

- Acionar o pedal do freio lentamente e observar a pressão de inicio de atuação dos cilindros de freio.

Maximo 0,5 bar Pressão de inicio de atuação

Direita Esquerda

( Roda ) Eixo dianteiro Eixo traseiro I Eixo traseiro II

3 - Estanqueidade dos circuitos de freio de serviço

Conectar os manômetros nos pontos de teste ( A ) e ( C ).

Acionar o pedal de freio até obter pressão de frenagem de 3 bar e comprovar a estanqueidade do circuito de freio ( não alterar a posição do pedal durante essa verificação )

Freio traseiro ( manômetro C ) Freio dianteiro ( manômetro A ) 0 bar

Queda de pressão após 1 minuto ( com Pressão de frenagem de 3 bar )

(56)

( I ) - Pressão de comando na válvula relé ( conexão 4 )

(G) - Pressão de retenção das molas acumuladoras nos cilindros combinados ( conexão 12 )

I

G

G

(57)

01 – Funcionamento da válvula manual do freio de estacionamento

- Conectar o manômetro no ponto de teste ( I )

- Aplicar e desaplicar o freio de estacionamento lentamente, observando o funcionamento gradual da válvula manual de freio entre 15 e 55º do curso da alavanca no manometro ( I ).

□correto □incorreto Funcionamento gradual da válvula de freio de estacionamento. ( A válvula deve proporcionar

aumento e redução de pressão em degraus de no maximo 0,2 bar )

02 – Funcionamento da válvula relé do freio de estacionamento

- Conectar os manômetros nos pontos de teste ( I ) e ( G ) - Pressurizar o sistema pneumático ( 10 bar )

- Acionando a válvula de freio de estacionamento, aplicar a pressão de comando ( manômetro I ) indicada na tabela e observar a pressão de atuação no manômetro ( G ).

- Comprovar o funcionamento gradual da válvula relé.

Deve indicar inicio de pressão □correto □incorreto 0,5 bar Pressão de atuação Manômetro G Pressão de comando Manômetro I 2,9 a 3,1 bar 3,0 bar 7,0 a 7,5 bar 7,0 bar □correto □incorreto Funcionamento gradual da válvula relé. ( A válvula deve proporcionar aumento e redução da

(58)

03 - Atuação das molas acumuladoras

- Conectar o manômetro no ponto (G).

- Desaplicar o freio de estacionamento gradualmente, observando a pressão de alivio das molas acumuladoras.

4,8 a 5,4 bar Pressão de alivio das molas acumuladoras – demais cilindros combinados

Roda esquerda Roda direita Eixo traseiro I Roda esquerda Roda direita Eixo traseiro II

(59)

04 - Curso das alavancas de freios ( apoiar a escala no cilindro de freio )

Comprovar os valores de ambos os lados

26 – 41 mm 26 – 41 mm 26 – 41 mm Eixo traseiro II Eixo traseiro I Eixo dianteiro esquerda direita

05 - Espessura ( 3 ) das guarnições das sapatas de freio

Eixo traseiro II Eixo traseiro I Eixo dianteiro esquerda Direita 5,5 mm Espessura mínima

(60)

Secador de ar de uma câmara com regulador de pressão - estrutura e funcionamento

Estrutura a Elemento secante b Válvula de retenção c Orifício de ligação d Válvula e Pré-filtro f Câmara g Diafragma 1.01 Compressor de ar

4.03 Válvula de proteção de quatro circuitos 5.01 Reservatório de regeneração

A Pressão de alimentação

Funcionamento:

Na fase de abastecimento do sistema pneumático, o ar vindo do compressor flui para a câmara de admissão através da conexão (1). Alguma condensação preliminar de água pode ocorrer neste instante sendo coletada e enviada à válvula (d) através do orifício (c).

O ar atravessa o pré-filtro (e) que está dentro da carcaça do secador de ar, passa pela câmara (f) e o elemento secante (a). Ao infiltrar-se no filtro secante a umidade existente no ar comprimido é extraída e o ar flui pela saída (21), depois de passar pela válvula de retenção (b).

Através do orifício (c) o ar comprimido vai para a conexão (22), que está conectada ao reservatório de regeneração.

Quando a pressão do sistema pneumático chega ao limite máximo, a pressão existente na câmara (D) (que está constantemente pressurizada pelo ar da conexão (21) ) vence a resistência da mola que atua no diafragma (d), descarregando o ar através da descarga (exaustão) (3).

Neste estágio, o ar existente no reservatório de regeneração retorna pela conexão (22) retirando a umidade do elemento secante (a), pois a pressão atuante na câmara (f) e nos canais (A) e (C) é inferior à pressão existente no reservatório de regeneração.

(61)

Válvula protetora de 4 circuitos - estrutura e funcionamento

Estrutura 1 Diafragma 2 Válvula de retenção 3 Êmbolo 4 Mola 5 Mola 6 Diafragma 7 Válvula limitadora 11 Alimentação 21 Circuito I 22 Circuito II 23 Circuito III 24 Circuito IV 25/26 Circuito auxiliar Funcionamento:

Posição de abertura dos circuitos 21 e 22.

O ar proveniente do secador flui para a câmara (a) dos circuitos 21 e 22, originando pressão na parte inferior do diafragma (1), a qual aumenta gradualmente até alcançar o valor da pressão de abertura estabelecida. Simultaneamente a pressão inicia uma passagem pelos orifícios (b) e (c), abrindo a válvula de retenção (2) e já iniciando a passagem do ar para os circuitos 21 e 22, pressurizado o êmbolo (3) até alcançar a pressão de abertura.

Atingindo a pressão de abertura, a válvula se abre forçando a resistência da mola (5) onde o diafragma (1) deixa o ar fluir para os circuitos 21 e 22, pressurizado o êmbolo (3) contra a força da mola (4).

Posição de abertura dos circuitos 23, 24, 25 e 26.

O ar então flui através do orifício (d), passando pela válvula limitadora (7) que se encontra aberta, pressurizado a câmara (e). A pressão aumenta gradativamente até alcançar o valor de abertura estabelecida, fluindo então para os circuitos 23, 24, 25 e 26.

(62)

Válvula protetora de 4 circuitos-estrutura e funcionamento

Estrutura

1 Válvula redutora de pressão 11 Alimentação 21 Circuito I 22 Circuito II 23 Circuito III 24 Circuito IV 25/26 Circuito auxiliar Funcionamento:

O ar proveniente do secador flui através da conexão 11, percorre a câmara (A) e alimenta sistematicamente os circuitos 21 e 22,

pressurizando a válvula redutora de pressão (1) através da câmara (B), alimentando via câmara (C) os circuitos 23 e 24 até alcançar a pressão regulada. O ar continua a fluir acima da pressão regulada pela válvula reguladora (1), para os circuitos 21 e 22 até ser desconectada para a atmosfera pelo regulador de pressão.

(63)

1 - Acessórios da bancada

D = Válvula redutora de pressão.

FN1 = Válvula reguladora de pressão (regulagem fina) com descarga para a atmosfera. V =Manômetro indicador de pressão da alimentação da bancada.

1=3=4 = Manômetros indicadores de pressão com divisões de 0,1 bar, capacidade até 16 bar. 1L = Reservatório de ar com capacidade de 1 litro.

20L = Reservatório de ar com capacidade de 20 litros. C=V=3=4 = Registros (torneiras).

(1)=(3)=(4) = Engates rápidos disponíveis na bancada.

2 - Verificação visual

Verificar o secador de ar e o regulador de pressão quanto a danos externos.

3 - Preparar a instalação do secador de ar na bancada de teste

Desmontar o secador de ar da válvula protetora de 4 circuitos.

Retirar o suporte de fixação da Unidade de Processamento de Ar, localizado no secador de ar.

4 - Instalar o secador de ar na bancada

Conectar o engate rápido (1) (bancada de teste) no pórtico 11. Conectar o engate rápido (3) (bancada de teste) no pórtico 22. Conectar o engate rápido (4) (bancada de teste) no pórtico 21.

Testar o secador de ar e o regulador de pressão Knorr

5 - Preparar para o teste

Apertar o parafuso da válvula reguladora de pressão até comprimir totalmente a mola. Acionar e desacionar várias vezes a válvula FN1 (bancada de téste) para proporcionar um melhor assentamento dos componentes mecânicos.

6 - Testar a estanqueidade

Acionar a válvula FN1 até o manômetro atingir 10 bar.

Passar espuma de sabão neutro ao redor da vedação do filtro, na tampa e na guia de descarga da válvula reguladora de pressão.

i Caso surgirem bolhas de ar na espuma e vazamento pela exaustão (3) verificar: a vedação do filtro na sua guarnição e se necessário, desmontar a válvula observando o procedimento correto de montagem. Fechar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 0 (zero) bar. Abrir a torneira

(64)

7 - Testar a pressão de abertura e fechamento da válvula reguladora de pressão Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir uma

pressão de 14 bar.

Soltar lentamente o parafuso de regulagem da válvula reguladora de pressão até liberar o ar. O manômetro 4 indicará uma pressão de 13 bar. Abrir lentamente a torneira lateral 4 (bancada de teste), até visualizar que o manômetro 4 indique uma redução de pressão.

Mantendo a torneira 4 nesta posição a pressão reduzirá entre 11,2 e 11,7 bar, aumentando posteriormente até 13 bar. Soltar o parafuso de regulagem da válvula reguladora de pressão até atingir a pressão de 10 bar no manômetro 4. A pressão do manômetro 4 reduzirá de 9,4 a 8,7 bar, aumentando posteriormente até 10 bar.

8 - Regular a válvula de segurança

Com o procedimento acima, a válvula de segurança estará automaticamente regulada. Repetir o teste.

9 - Remover o secador de ar e o regulador da bancada de testes

Despressurizar os circuitos do secador de ar e do regulador, desconectar os engates rápidos da bancada de testes. Proteger os pórticos das conexões da válvula com tampões plásticos apropriados.

(65)

1 - Acessórios da bancada

D =Válvula redutora de pressão.

FN1 = Válvula reguladora de pressão (regulagem fina) com exaustão para a atmosfera. V =Manômetro indicador de pressão da alimentação da bancada.

1=3=4 = Manômetros indicadores de pressão com divisões de 0,1 bar, capacidade até 16 bar. 1L = Reservatório de ar com capacidade de 1 litro.

20L = Reservatório de ar com capacidade de 20 litros. C=V=3=4 = Registros (torneiras).

(1)=(3)=(4) = Engates rápidos disponíveis na bancada.

2 - Verificação visual

Verificar o secador de ar e o regulador de pressão quanto a danos externos.

3 – Dispositivos necessárias

Adaptador para montagem da conexão no pórtico 21 do secador de ar.

4 - Preparar para instalação do secador de ar na bancada de teste

Desmontar o secador de ar da válvula protetora de 4 circuitos.

Retirar o suporte de fixação da Unidade de Processamento de Ar, localizado no secador de ar.

5 - Instalar o secador de ar na bancada

Conectar o engate rápido (1) (bancada de teste) no pórtico 11 do secador de ar. Conectar o engate rápido (3) (bancada de teste) no pórtico 22 do secador de ar. Conectar o engate rápido (4) (bancada de teste) no pórtico 21 do secador de ar.

6 - Preparar para o teste

Apertar o parafuso da válvula reguladora de pressão até comprimir totalmente a mola. Apertar totalmente o assento da mola (porca com 4 furos)) da válvula de segurança.

Acionar e desacionar várias vezes a válvula FN1 (bancada de teste) para proporcionar um melhor assentamento dos componentes mecânicos.

(66)

7 - Testar a estanqueidade

Acionar a válvula FN1 até o manômetro atingir 10 bar.

Aplicar espuma de sabão neutro ao redor da vedação do filtro, da tampa da válvula reguladora de pressão e da guia de descarga da válvula reguladora de pressão. (Caso surgirem bolhas de ar na espuma, desmontar a válvula e verificar: o procedimento de montagem; sujeira nas áreas de assentamento das válvulas e na movimentação dos êmbolos, necessidade de troca de peças, inclusive do corpo da válvula).

Fechar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 0 (zero) bar.

8 - Testar o funcionamento e regular a válvula de segurança

Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 14,5 bar.

Soltar lentamente o assento da mola (porca com 4 furos) da válvula de segurança, até liberar o ar contido no secador.

Desacionar a válvula FN1 até os manômetros 1 e 3 atingirem 0 (zero) bar e o manômetro 4 atingir 4.5 bar (redução máxima de pressão 3 bar). Abrir a torneira 4 até o manômetro 4 atingir 0 (zero) bar e fechá-la novamente. (Caso a pressão domanômetro 4 estabelecer uma diminuição de pressão maior que 3 bar, verificar: o anel de vedação da válvula de retenção (pórtico 21 do secador de ar), o diafragma e a válvula do parafuso de regulagem do regulador de pressão e sujeira nas áreas de vedação do corpo e movimentação dos êmbolos).

9 - Testar a pressão de abertura e fechamento da válvula reguladora de pressão

Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir uma pressão de 13 bar.

Soltar lentamente o parafuso de regulagem da válvula reguladora de pressão até liberar o ar. O manômetro 4 indicará uma pressão de 13 bar.

Abrir lentamente a torneira lateral 4 (bancada de teste), até visualizar que o manômetro 4 indique redução de pressão. Mantendo a torneira 4 nesta posição a pressão reduzirá entre 11,2 e 11,7 bar, subindo posteriormente até 13 bar.

Testar o secador de ar e o regulador de pressão Wabco

Soltar o parafuso de regulagem da válvula reguladora de pressão até atingir a pressão de 10 bar no manômetro 4. A pressão do manômetro 4 reduzirá para 9,4 aà 8,7 bar, subindo posteriormente até 10 bar.

Caso a pressão do manômetro 4 estiver abaixo de 8,7 bar, retirar o calço da mola que está localizado na guia de exaustão do secador de ar. Se a pressão estiver acima de 9,4 bar, acrescentar calços.

Repetir o teste.

Em veículos 664.231/.238/.239 e 688.276 observar os valores de regulagem. 10 - Remover o secador de ar e o regulador da bancada de testes

Despressurizar os circuitos do secador de ar e do regulador e desconectar os engates rápidos da bancada de testes. Proteger os pórticos das conexões da válvula com tampões plásticos apropriados.

(67)

Efetuar o ajuste na bancada de teste. 1 Pressurizar o sistema.

2 Apertar o parafuso (33).

3 Remover a arruela de retenção (10) e o protetor de borracha (9).

4 Ajustar a pressão da válvula de segurança movimentando com um alicate de pontas o guia da mola (8) até que ocorra a descarga pela válvula com a pressão determinada.

5 Ajustar a pressão de descarga do regulador soltando o parafuso (33). 6 Instalar a arruela de retenção (10) e o protetor de borracha (9).

Testar o funcionamento e regular a válvula de segurança Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 14,5 bar

Soltar lentamente o acento da mola (porca com 4 furos) da válvula de segurança, até liberar o ar contido no secador

Desacionar a válvula FN1 até os manômetros 1 e 3 tingirem 0 (zero) bar e o manômetro 4 atingir a 4,5 bar (redução máxima de pressão 3 bar). Abrir a torneira 4 até o manômetro 4 atingir 0)zero) bar e fechá-la

Caso a pressão do manômetro 4 estabelecer uma diminuição de pressão maior que 3 bar, verificar o anel de vedação da válvula de retenção (pórtico 21 do secador de ar), o diafragma e a válvula do parafuso de regulagem do regulador de pressão e sujeira nas áreas de vedação do corpo e movimentação dos êmbolos.

(68)

Valores de regulagem do secador de ar e regulador de pressão

Pressão do circuito de alimentação da bancada de teste Wabco/Knorr 15 bar Pressão aplicada no pórtico 1 para teste de estanqueidade Wabco/knorr 10/12 bar

Regulador de pressão com APU de abertura 10 bar Wabco/Knorr

Pressão de abertura 9,8 – 10,2 bar Pressão de fechamento 8,7 – 9,3 bar Pressão máxima de serviço 13 bar Pressão de abertura da válvula de segurança 14,5 – 17,0 bar Vazamento admissível menor ou igual a 10 cm³/min

Regulador de pressão com APU de abertura 12 bar Wabco/Knorr

Pressão de abertura 11,7 a 12,5 bar Pressão de fechamento 10,2 a 10,8 bar Pressão máxima de serviço 15 bar Pressão de abertura da válvula de segurança 14,0 – 18,0 bar Vazamento admissível menor ou igual a 10 cm³/min

(69)

Valores para regular as válvulas protetoras e limitadora

Pressão no circuito de alimentação da bancada 11,8 – 12,2 bar Pressão durante teste de estanqueidade 10,0 bar Pressão de abertura Wabco/Knorr circuito 21 e 22 8,7 – 9,0 bar Pressão de abertura Wabco/knorr circuito 23,24,25 e 26 7,2 – 7,5 bar Limitadora de pressão Wabco/Knorr 23, 24,25 e 26 8,1 – 8,5 bar Pressão de fechamento estático ( sem compensação de

perdas e “0” bar no circuito defeituoso) Wabco/Knorr 21 e 22 7,0 bar Wabco 23, 24, 25 e 26 4,5 bar Knorr 23, 24, 25 e 26 5,5 bar Pressão de abertura da válvula de segurança ligada ligada entre

(70)

1 - Acessórios da bancada

A - Válvula reguladora de pressão da bancada

G - Registros de acionamento, dispostos em todos os circuitos a - Restrição de alimentação, diâmetro de 2,00 mm.

b - Restrição de alimentação, diâmetro de 1,80 mm. c - Restrição de alimentação, diâmetro de 0,85 mm.

d - Restrição de alimentação e exaustão, diâmetro de 0,60 mm. e - Restrição de descarga, diâmetro de 0,35 mm.

10L - Reservatório de ar com capacidade de 10 litros.

M1 = M21 = M22 = M23 = M24 = Manômetros indicadores de pressão nos circuitos, capacidade até 16 bar.

2 - Verificação visual

Verificar a válvula protetora quanto a danos externos.

3 - Preparar para instalação da válvula protetora de 4 circuitos na bancada de teste

Retirar a válvula eletropneumática (solenóide) da válvula protetora de 4 circuitos.

4 - Conectar a válvula na bancada de teste

Conexão 1, no circuito de alimentação para pressurização através do registro “G”, restrições “a”, “b”,”c” e manômetro M 1.

Conexão 21, no circuito do manômetro M 21 através do registro “G” e restrição “c”, “d” e “e”.

Conexão 22, no circuito do manômetro M 22 com despressurização através do registro “G” e restrição “d”.

Conexão 23 e 24, nos circuitos dos manômetros M 23 e M 24 através de registros “G” e restrições “c”, “d” e “e”.

Conexão 25 e 26, nos circuitos dos manômetro M 25 e m 26.

(71)

Testar a válvula protetora de 4 circuitos da unidade de processamento de ar

5 - Regular a pressão de abertura

Para regular os circuitos, ambos os parafusos redutores de pressão devem ser apertados.

Antes do início da rotina de regulagem, a válvula deve ser pressurizada, no mínimo por 3 vezes, com a pressão de alimentação e em seguida completamente despressurizada.

Método para regular os circuitos 21 e 22

Todas as saídas da válvula fechadas;

Conexão 1 da válvula pressurizada através da restrição “b” com a pressão de alimentação. Aguardar a estabilização da pressão de alimentação.

Abrir completamente a saída da válvula do circuito regulado.

Regular o circuito em questão, através do parafuso de regulagem, de tal forma que seja indicada na conexão 1 da válvula a pressão de abertura.

Método para regular os circuitos 23 e 24

Todas as saídas da válvula fechadas.

Conexão 1 da válvula pressurizada através da restrição “c” com a pressão de alimentação. Aguardar a estabilização da pressão de alimentação.

Abrir completamente a saída da válvula do circuito regulado.

Regular o circuito em questão, através do parafuso de regulagem, de tal forma que seja indicada na conexão 1 da válvula a pressão de abertura.

6 - Teste da pressão de abertura

Antes do início da rotina de regulagem, a válvula deve ser pressurizada no mínimo por 3 vezes com a pressão de alimentação e em seguida completamente despressurizada.

Proceder a mesma rotina dos métodos de regulagem, verificando a pressão de abertura na conexão 1 dos circuitos 21, 22, 23 e 24. Caso necessário, regular novamente e repetir o teste.

7 - Teste das pressões de fechamento e segurança

Antes do início da rotina de teste a válvula deve ser pressurizada no mínimo 1 vez com a pressão de alimentação e em seguida completamente despressurizada.

(72)

Teste para os circuitos 21 e 22

Todas as saídas da válvula fechadas.

Conexão 1 da válvula pressurizada com a pressão de alimentação. Aguardar a estabilização da pressão de alimentação.

Fechar conexão 1 da válvula.

Despressurizar a conexão 1 da válvula através da restrição “d”.

Controlar a pressão de fechamento do circuito 21 na conexão 21, a pressão de fechamento 22 na conexão 22 e a pressão de segurança nas conexões 23 e 24.

Teste para o circuito 23

Todas as saídas da válvula fechadas.

Aguardar a estabilização da pressão de alimentação. Fechar conexão 1 da válvula.

Despressurizar a conexão 23 da válvula através da restrição “d”. Controlar a pressão de fechamento do circuito 23 na conexão 24.

Não deve ocorrer nenhuma diminuição de pressão nos circuitos 25 e 26.

Teste para o circuito 24

Todas as saídas das válvulas fechadas;

Aguardar a estabilização da pressão de alimentação. Fechar conexão 1 da válvula.

Despressurizar a conexão 24 da válvula através da restrição “d”. Controlar a pressão de fechamento do circuito 24 na conexão 23.

Não deve ocorrer nenhuma diminuição de pressão nos circuitos 25 e 26.

8 - Teste da função By-Pass (válvula de segurança)

Fechar todas as saídas da válvula com a mesma despressurizada. Pressurizar a conexão 1 da válvula através da restrição “d”.

No mais tardar, com a pressão de 1,5 bar deve ocorrer início de pressão nas conexões 21 e 22 da válvula.

9 - Regulagem da redutora de pressão para os circuitos 23 e 24

Pressurizar a conexão 1 da válvula, através da restrição “a”, com pressão de 9,5 bar até que a pressão de alimentação no manômetro M1 esteja regulada. (Ler a pressão no manômetro M 23 e regular o parafuso de regulagem para os valores especificados (1 volta = 2 bar). Despressurizar a conexão 23 da válvula até 7,0 bar e repetir o procedimento de regulagem).

(73)

Determinar a pressão de comutação

Despressurizar a conexão 23 da válvula através da restrição “e” e durante a diminuição de pressão do manômetro M1, ler a pressão de comutação no manômetro M 21.

10 - Verificar a pressão de segurança da redutora de pressão 23 e 24

Pressurizar a conexão 23 com a pressão calculada (Pressão de comutação inferior da redutora de pressão 23 e 24 + 0,7 bar).

Não deve ocorrer diminuição de pressão através da válvula de segurança na redutora de pressão 23 e 24 (máximo 20 ml/min). Aumentar a pressão na conexão 23 em 0,5 bar. Deve ocorrer diminuição de pressão através da válvula de segurança.

11 - Teste de estanqueidade para atmosfera

Todas as saídas da válvula fechadas.

Pressurizar a conexão 1 da válvula com a pressão de alimentação. Aguardar estabilização da pressão de alimentação.

Executar o controle de estanqueidade (teste de vazamento).

Nota: Antes do início do teste as pressões de abertura devem estar reguladas e verificadas. 12 - Remover a válvula da bancada de testes

Despressurizar os circuitos da válvula e desconectar os engates da bancada de testes. Proteger os pórticos das conexões da válvula com tampões plásticos apropriados.

(74)

1 - Acessórios da bancada

D = Válvula redutora de pressão.

FN1 = Válvula reguladora de pressão (regulagem fina) com exaustão para a atmosfera. V =Manômetro indicador de pressão da alimentação da bancada.

1=3=4=6=7 = Manômetros indicadores de pressão com divisões de 0,1 bar, capacidade até 16 bar.

1L = Reservatório de ar com capacidade de 1 litro. 20L = Reservatório de ar com capacidade de 20 litros. C=V=3=4=6=7 = Registros (torneiras).

(1)=(3)=(4)=(6)=(7) = Engates rápidos disponíveis na bancada.

2 - Verificação visual

Verificar a válvula protetora quanto a danos externos.

3 - Preparar para instalação da válvula protetora de 4 circuitos na bancada de teste

Retirar a válvula eletropneumática (solenóide) da válvula protetora de 4 circuitos. Bujonar (tampar) os pórticos 25 e 26.

4 - Conectar a válvula na bancada de testes

Conectar o engate rápido (1) (bancada de teste) na restrição de 1mm. Conectar a restrição de 1mmnomanômetro M1.

Conectar o manômetro M1 no pórtico 1 da válvula protetora de 4 circuitos. Conectar o engate rápido (3) (bancada de teste) no pórtico 21.

Conectar o engate rápido (4) (bancada de teste) no pórtico 22. Conectar o engate rápido (6) (bancada de teste) no pórtico 23. Conectar o engate rápido (7) (bancada de teste) no pórtico 24.

5 - Preparar para o teste

Apertar totalmente os parafusos de regulagem da válvula limitadora de pressão e dos pórticos 23 e 24 da válvula protetora de 4 circuitos.

Soltar os parafusos dos pórticos 21 e 22 da válvula protetora de 4 circuitos até as molas permanecerem livres sem perderem a pressão.

Acionar e desacionar várias vezes a válvula FN1 (bancada de teste) para proporcionar um melhor assentamento dos componentes mecânicos.

(75)

6 - Testar a estanqueidade

Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 10 bar.

Aplicar espuma de sabão neutro nos parafusos de regulagem, entre a tampa e o corpo. (Caso surgirem bolhas de ar na espuma, desmontar a válvula e verificar: procedimento de montagem; sujeira nas áreas de assentamento das válvulas e da movimentação dos êmbolos; necessidade de troca de peças, inclusive do corpo da válvula).

Fechar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 0 (zero) bar.

Abrir as torneiras laterais 3 e 4 da bancada de teste até os manômetros 3 e 4 atingir 0 (zero) bar e fechá-las novamente.

7 - Testar o funcionamento e regular a válvula protetora de 4 circuitos e limitadora de pressão

Acionar a válvula FN1 até o manômetro 1 atingir 10 bar. Abrir a torneira lateral 3 da bancada de teste.

iA pressão do manômetro 3 se reduzirá até 0 (zero) bar e a pressão do manômetro M1 se reduzirá até 6,4 bar.

Rosquear o parafuso de regulagem do pórtico 21 da válvula protetora de 4 circuitos até o manômetro M1 atingir 9 bar. Fechar a torneira 3 da bancada de teste. (Os manômetros 3; 4 e M1 indicarão 10 bar).

Abrir a torneira lateral 4 da bancada de teste.

A pressão do manômetro 4 se reduzirá até 0 (zero) bar e a pressão do manômetro M1 se reduzirá até 6 bar. Apertar o parafuso do pórtico 22 até o manômetro M1 atingir 9 bar.

Fechar a torneira lateral 4.

Os manômetros 3; 4 e M1 indicarão 10 bar. Abrir a torneira lateral 6 da bancada de teste.

A pressão do manômetro 6 indicará 0 (zero) bar e a pressão domanômetro M1 indicará 7,3 bar. Rosquear o parafuso de regulagem do pórtico 23 até a pressão do manômetro M1 indicar 7,5 bar. Fechar a torneira lateral 6 da bancada de teste. (Os manômetros M1; 3; 4; 6 e 7 indicarão 10 bar).

Abrir a torneira lateral 7 da bancada de teste. (A pressão do manômetro 7 indicará 0 (zero) bar e a pressão domanômetro M1 indicará 7,3 bar). Rosquear o parafuso de regulagem do pórtico 24 até o manômetro 7 indicar 7,5 bar.

Fechar a torneira lateral 7. (Os manômetros M1; 3; 4; 6 e 7 indicarão 10 bar).

8 - Regular a válvula limitadora de pressão

Soltar lentamente o parafuso de regulagem da válvula limitadora de pressão até os manômetros 6 e 7 indicarem 8,5 bar. Repetir o teste.

9 - Remover a válvula da bancada de testes

Despressurizar os circuitos da válvula e desconectar os engates rápidos da bancada de testes. Proteger os pórticos das conexões da válvula com tampões plásticos apropriados.

(76)

Válvula distribuidora - estrutura e funcionamento

Estrutura 3 Descarga (exaustão) 11 Conexão de alimentação 21 Pressão de frenagem (35.02) 22 Pressão de frenagem (35.03) 41/42 Pressões de comando (13.02) 43 Pressão de comando (14.12) a Êmbolo b Válvula de admissão d Orifício e Válvula de descarga h Orifício i Mola k Êmbolo m Mola Funcionamento: I - Posição de carregamento

Na condição de sem pressão, o êmbolo de comando (a) é mantido na posição inferior devido a ação da força da mola (i). Durante o enchimento do reservatório de ar, o ar comprimido que chega ao pórtico 11 da válvula de 2/2 vias, pressuriza a câmara (A) levantando o êmbolo de comando (a) contra a força da mola (i).

O ar comprimido proveniente do pórtico 11, flui através do orifício (d) para a câmara (B) pressurizando o pórtico 21 e conseqüentemente a cabeça do acoplamento de alimentação do reboque (35.02).

Do mesmo modo o ar comprimido existente na câmara (B), levanta o êmbolo (k) abrindo a válvula de admissão (b) fechando a descarga (e).

A pressão da câmara (B) flui para a câmara (C) pressurizando o pórtico 22 e consequentemente a cabeça de acoplamento de sinal para o reboque (35.03).

Referências

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