Engenharia Mecânica: 1 Prof. Julio Rezende [email protected] 13/02/2018

(1)

EN

GE

NH

A

RIA

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CÂ

NI

CA

ACULDADE

(2)

(3)

ACULDADE

(4)

ANÁLISE DE FALHAS

ACULDADE

(5)

O objetivo principal da análise de falhas é o de

evitar novas falhas

evitar novas falhas. A

. A

falha é um termo geral utilizado para indicar que um componente se tornou

completamente inoperante, continua operante mas se tornou incapaz de

desempenhar satisfatoriamente a sua função ou está seriamente

comprometido a ponto de se tornar inseguro para o seu uso contínuo.

Analisar uma falha é

interpretar as características

interpretar as características de um sistema ou

de um sistema ou

componente deteriorado para se determinar por que ele já não mais

executa a sua função com segurança.

As falhas em componentes

podem colocar vidas humanas em risco

podem colocar vidas humanas em risco,,

ocasionar perdas econômicas e interferir na disponibilidade de produtos e

serviço.

serviço. Apesar das causas das falhas e o comportamento

Apesar das causas das falhas e o comportamento dos materiais

dos materiais

serem conhecidos, a sua prevenção não é fácil

serem conhecidos, a sua prevenção não é fácil de se garantir. Por isso, as

de se garantir. Por isso, as

causa das falhas precisam ser determinadas,

causa das falhas precisam ser determinadas, o mais precisamente

o mais precisamente

possível, para que se possa introduzir melhorias, evitando a sua repetição.

ANÁ

LISE DE

F

ALHA

S -

OBJET

IVO

ACULDADE

(6)

ANÁ

LISE DE F

ALHA

S -

DEFI

NIÇÕ

ES

FALHA FALHA

Término da capacidade de um

Término da capacidade de um item desempenhar a função requerida (Norma NBR 5462-item desempenhar a função requerida (Norma NBR 5462-Confiabilidade e Mantenabilidade

Confiabilidade e Mantenabilidade) Para um equipamento de produção, “Falha” pode ) Para um equipamento de produção, “Falha” pode serser

entendida como o não atendimento pelo mesmo a um ou mais requisitos de produção, entendida como o não atendimento pelo mesmo a um ou mais requisitos de produção, qualidade, meio ambiente, segurança, etc.

qualidade, meio ambiente, segurança, etc. MODO DE FALHA

MODO DE FALHA

Define como um componente do item falha. O modo de falha tipicamente descreve a parte Define como um componente do item falha. O modo de falha tipicamente descreve a parte que falha e como ela falha.

que falha e como ela falha. Exemplos : Exemplos : 1) Motor Queimado 1) Motor Queimado 2) Engrenagem Desgastada 2) Engrenagem Desgastada 3) Eixo Fraturado 3) Eixo Fraturado CAUSA CAUSA

Define a(s) razão(ões

Define a(s) razão(ões) pela qual ocorreu a falha, caracterizada por um “Modo de Falha”) pela qual ocorreu a falha, caracterizada por um “Modo de Falha”

As causas são divididas em

As causas são divididas em “Causas Imediatas” (também chamada simplesmente de“Causas Imediatas” (também chamada simplesmente de “Causas”)

“Causas”) e “Causas Raízes”.e “Causas Raízes”.

ACULDADE

(7)

ANÁLISE DE FALHAS

–

DEFINIÇÕES

–

TIPOS DE FALHAS



FALHA DE PROJETO: Falha de um item devida a projeto

inadequado.



FALHA DE FABRICAÇÃO E MONTAGEM: Falha de um item devida à

não-conformidade da fabricação e montagem com o projeto ou com os

processos de fabricação especificados.



FALHA DE OPERAÇÃO: Falha devida à aplicação de solicitações

além dos limites especificados ou a erros de operação (falha por uso

incorreto).



FALHA DE MANUTENÇÃO: Falha devida a manutenção inadequada

ou deficiente (falha de planejamento, falha do executante, falha de

material)



FALHA POR MANUSEIO: Falha causada por manuseio incorreto ou

falta de cuidado com o item.



FALHA POR DETERIORAÇÃO: Falha que resulta de mecanismos de

deterioração inerentes ao item, os quais determinam uma taxa de

falha instantânea crescente ao longo do tempo.

(8)

ANÁLISE DE FALHAS

–

DEFINIÇÕES

–

CLASSIFICAÇÃO DE

FALHAS



FALHA REPENTINA: Falha que não poderia ser prevista por um

exame anterior ou monitoração.



FALHA GRADUAL: Falha devida a uma mudança gradual com o

tempo de dadas características de um item.

Obs.: Uma falha gradual pode ser prevista por um exame anterior ou

monitoração e pode, às vezes, ser evitada por ações de manutenção.



FALHA CATASTRÓFICA: Falha repentina que resulta na

incapacidade completa de um item desempenhar todas as funções

requeridas.



FALHA PARCIAL: Falha que resulta na incapacidade do item

desempenhar algumas, mas não todas, funções requeridas.



FALHA COMPLETA: Falha caracterizada pelo fato de o item não

conseguir desempenhar nenhuma das funções requeridas.

(9)

ANÁLISE DE FALHAS

–

DEFINIÇÕES

–

CLASSIFICAÇÃO DE

FALHAS



FALHA SISTEMÁTICA: Falha relacionada de um modo

determinístico a uma certa causa, que somente pode ser

eliminada por uma modificação do projeto, do processo de

fabricação, dos procedimentos operacionais, da documentação

ou de outros fatores relevantes.



FALHA CRÍTICA: Falha que provavelmente resultará em

condições perigosas e inseguras para pessoas, danos materiais

significativos ou outras conseqüências inaceitáveis.

(10)

ANÁLISE DE FALHAS - DEFINIÇÕES

As CAUSAS IMEDIATAS são as causas aparentes determináveis na ocasião da falha, geralmente através de uma análise superficial e rápida: Exemplo: Vibração, desgaste,

curto-circuito, trinca, alta temperatura, etc. São tipicamente sintomas ( ou efeitos) pois são provocadas por outras causas não facilmente determináveis.

As CAUSAS RAÍZES são as causas profundas que provocaram o aparecimento das

Causas Imediatas e geralmente só podem ser levantadas através de uma análise de falha sistematizada. É importante entendermos de que, na maioria dos casos, não existe

somente uma única causa para a falha. EXEMPLO :

Para o Modo de Falha “ Engrenagem Desgastada ”

 Causa Imediata – Desgaste (facilmente determinável, pois é visível)

 Algumas possíveis “Causas Raízes”:

1. Sobrecarga Operacional 2. Lubrificante Inadequado

3. Falta Temporária de Lubrificação 4. Dureza dos Dentes Insuficiente

(11)

ANÁLISE DE FALHAS

–

TIPOS DE CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES FÍSICAS

São as causas ligadas diretamente ao equipamento e que explicam o mecanismo de falha, e portanto, definem tecnicamente o ocorrido. A grande maioria das análises de falhas são realizadas no sentido de se detectar as causas raízes físicas. Porém, elas geralmente são provocadas por deficiência de gerenciamento e do pessoal envolvido.

CAUSAS RAÍZES HUMANAS

São os erros e/ou fatores humanos que justificam a existência das causas raízes físicas e do trabalho. Esta é a causa raiz mais difícil de localizar e nem sempre determinável. Por Ex: A Causa Raiz Física: Lubrificante Inadequado, que teve com Causa Raiz Gerencial:

Manutenção Inadequada, pode ter ocorrido devido a Causa Raiz Pessoal: Falta de Conhecimento do Executante.

CAUSAS RAÍZES GERENCIAIS

São causas provenientes de deficiências no gerenciamento do trabalho, que provocam e explicam de maneira ampla, as causas raízes físicas. Toda falha de um equipamento possui obrigatoriamente pelo menos uma causa raiz física e uma causa raiz gerencial. Por ex: A Causa Raiz Física = Lubrificante Inadequado pode ter como Causa Raiz Gerencial uma Manutenção Inadequada ou mesmo uma Falha de Projeto.

(12)

ANÁLISE DE FALHAS

–

TIPOS DE CAUSAS RAÍZES

(13)

ANÁLISE DE FALHAS

TIPOS DE CAUSAS RAÍZES

Não existe uma ordem

pré-determinada de Causa x Efeito

entre Causas Pessoais

(Humanas) e Causas Gerenciais.

Mas na manutenção considera-se

que uma Causa Física sempre

possui pelo menos uma Causa

Gerencial, que por sua vez pode

ser provocadas por causas de

natureza humana.

Um componente falha, quando:



Perde a operacionabilidade;



Fica operante mas de maneira

ineficaz;



Funciona de maneira

insegura.

(14)

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES FÍSICAS DE FALHAS DE COMPONENTES DE EQUIPAMENTO PROJETO / FABRICAÇÃO

 Material c/ baixa dureza superficial  Material c / baixa resistência mecânica  Material inadequado p/ aplicação

 Material com defeitos internos

 Material c/ tratamento térmico incorreto  Junta soldada com defeitos

 Componente inadequado p/aplicação  Item funcional inadequado p/aplicação  Componente subdimensionado

 Item funcional subdimensionado

 Componente c/ dimensões incorretas  Componente c/ formato incorreto  Componente c/ pré-carga incorreta

 Componente c/ alta concentração de tensões

 Folga insuficiente entre componentes  Folga excessiva entre componentes  Folga interna do componente incorreta  Desalinhamento interno entre os

componentes

 Interferência insuficiente entre os componentes

 Interferência excessiva entre os componentes

 Acabamento superficial incorreto

(15)

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES FÍSICAS DE FALHAS DE COMPONENTES DE EQUIPAMENTO MONTAGEM

 Fundação de concreto incorreta ou danificada  Interferência mecânica entre conjuntos

 Base metálica com rigidez inadequada  Torqueamento dos parafusos incorreto OPERAÇÃO

 Carga operacional excessiva  Sobrecarga operacional eventual  Objeto estranho dentro do conjunto

 Componente operando na faixa da frequência natural (ressonância)  Acidente operacional

(16)

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES FÍSICAS DE FALHAS DE COMPONENTES DE EQUIPAMENTO MANUTENÇÃO

 Desbalanceamento mecânico  Desalinhamento entre conjuntos

 Vedação inadequada para a aplicação  Vedação contato com pressão excessiva  Componente frouxo

 Componente flexível montado torcido, dobrado ou amassado  Componente flexível giratório roçando em partes fixas

 Corrente elétrica passando através do componente  Final da vida útil do componente

LUBRIFICAÇÃO / FLÚIDOS ISOLANTE E HIDRÁULICO  Lubrificante Incorreto

 Lubrificante Deteriorado

 Lubrificante – Volume Insuficiente

 Lubrificante – Volume Excessivo

 Lubrificante – Falta Temporária / Total

(17)

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES FÍSICAS DE FALHAS DE COMPONENTES DE EQUIPAMENTO PINTURA / METALIZAÇÃO

 Preparação da Superfície Incorreta

 Tinta de Fundo Inadequada e ou tinta de Acabamento Inadequadas  Revestimento Superficial Inadequado

 Espessura do Revestimento insuficiente  Final da Vida Útil do Revestimento

MEIO AMBIENTE DO COMPONENTE  Contaminantes Sólidos em Excesso  Contaminantes Líquidos em Excesso  Contaminantes Químicos

 Contaminantes Gasosos ( Ar / Vapor /Gás)  Umidade Excessiva

 Ambiente Corrosivo  Pressão Excessiva  Pressão Insuficiente  Temperatura Excessiva

(18)

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES FÍSICAS DE FALHAS DE COMPONENTES DE EQUIPAMENTO FLUIDOS EM GERAL

 Vazamento de Água Doce  Vazamento de Água Salgada  Vazamento de Gás

 Vazamento de Vapor  Vazamento de Ar  Vazamento de Óleo

 Entrada de Ar na Sucção  Entrada de Óleo no Conjunto

 Entrada de Água Doce no Conjunto  Entrada de Água Salgada no Conjunto  Vazão Água Refrigeração Insuficiente

(19)

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES GERENCIAIS

 Liderança ou supervisão inadequada  Engenharia de projeto inadequada  Compras inadequadas

 Contratações inadequadas  Plano de inspeção inadequado  Inspeção manutenção inadequada  Manutenção preventiva inadequada  Manutenção corretiva inadequada  Plano de serviço inadequado

 Ferramentas inadequadas  Materiais inadequados

 Equipamentos inadequados  Software inadequados

 Padrão de trabalho inadequado

 Planejamento e/ou programação da manutenção inadequada  Uso inadequado dos equipamentos

 Engenharia de segurança inadequada  Engenharia de processo inadequada

(20)

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

CAUSAS RAÍZES HUMANAS

 Temores e fobias

 Tomada de decisão deficiente  Deficiência dos sentidos

 Fadiga por excesso jornada  Drogas

 Sobrecarga emocional / stress

 Ordens mal interpretadas (confusas)  Falha de memória

 Subestimar os riscos  Falta de experiência

 Formação técnica insuficiente  Orientação deficiente  Ambiente de trabalho  Treinamento insuficiente  Prática insuficiente  Instrução inadequada  Falta de incentivo  Falta de desafios  Disciplina inadequada  Características pessoais  Rotina e monotonia  Preocupação c/ problemas internos/externos.

 Exemplo impróprio de supervisores  Sobrecarga de trabalho

(21)

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

Componentes de Equipamentos 4 3 10 2 2 4 2 2 8 3 6 14 3 1 10 21 7 19 4 17 4 2 4 4 2 9 3 4 3 4 14 8 66 9 5,2 6 2 2 4 33 9 2 3 10 57 43 41 6 5 6 5 0 10 20 30 40 50 60 70 acoplamento amortecedor anel bandeja base bico braçadeira broca bucha cabo aço caixa calha camisa carretel chapa de desgaste cilindro conexões correia corrente eixo Estrutur a filtro flange freio gancho haste junta de vedação lâmina lança mancal mangueira mola parafuso pino placa porca raspador Refratário revestimento roda rolamento rolo segmento tampa tirante trilho tubulação válvula vedador viga solda E q u i p a m e n t o Nº de ocorrências Causas Imediatas 8 8 11 14 6 10 11 34 6 14 10 35 6 34 17 9 75 9 103 7 44 16 84 7 0 20 40 60 80 100 120 aquecimento colisão corrosão deformação desacoplado desajustado desalinhamento desgaste desregulado fadiga falha proteção falha vedação fim vida util folga interferência obstrução outras parada quebra sobrecarga travamento trinca vazamento vibração C a u s a s F í s i c a s Nº de ocorrências

(22)

ANÁLISE DE FALHAS - CAUSAS RAÍZES

Causas básicas 9 4 8 3 8 4 4 16 21 4 8 6 14 39 21 8 6 5 14 5 5 21 4 12 27 6 3 2 4 11 11 19 9 4 7 0 20 40 Acidente operacional Ambiente corrosivo Carga operacional excessiva Componentes C/ alta concentração de Componentes C/ dimensões incorretas Componentes c/ formato incorreto Componentes fléxivel d obrado/amassado Componente frouxo Componente inadequado p/ aplicação Componente subdimensionado Contaminantes sólidos em excesso Desalinhamento entre conjuntos Desalinhamento interno entre componentes Final de vida útil do componente Folga excessiva entre componentes Folga insuficiente entre componentes Folga interna do componente inadequada Interferência mecânica entre conjunto Interferência não prevista entre componentes Item funcional inadequado p/aplicação Junta soldada com defeito Lubrificante - falta total Lubrificante - volume insuficiente Material inadequado para aplicação Material c/ baixa dureza superficial Material c/ baixa resistência mecânica Material com defeitos internos Objeto estranho dentro do conjunto Preparação de superfície incorreta Pressão insuficiente Sobrecarga operacional eventual Temperatura excessiva Torqueamento inadequado Vazamento Vedação inadequada para aplicação

C a u s a F í s i c a Nº de ocorrências

(23)

ANÁLISE DE FALHAS

–

GESTÃO DE FALHAS

(24)

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

CAUSAS DE ANÁLISE DE FALHAS INEFICAZES

DEFINIÇÃO INCOMPLETA DO PROBLEMA A SER ANALISADO



Falsa crença que o problema é obvio e a conseqüente pressa em se

definir a solução



Imposição/ aceitação de opinião de pessoa mais graduada



Falta de sinergia dos envolvidos na análise



Aproveitamento de soluções de problemas parecidos

Não confundir definição do problema com o efeito aparente a ser analisado. O

problema é geralmente mais amplo. É fundamental muita paciência na definição

do contexto da falha a ser analisada. Todos precisam ser ouvidos e tudo que

possa estar relacionado ao evento precisa ser examinado.

(25)

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

CAUSAS DE ANÁLISE DE FALHAS INEFICAZES

A ANÁLISE FOCADA PARA SOLUÇÕES CONHECIDAS



Processo cerebral inconsciente das pessoas de procurar as soluções

familiares, que já conhecem, adotadas em outras situações e contextos

diferentes



Preferência pelo que se conhece, função do modelo mental de cada um já

abordado anteriormente.



Personalidades autoritárias e/ou preocupadas com os objetivos,

pressionando por resultados, em especial quando existe ascendência

hierárquica sobre os demais membros do grupo de análise.

Evitar conclusões apressadas em especial extrapolações de outras análises.

Membros do grupo de análise com ascendência hierárquica sobre os demais,

devem procurar ouvir todos e sempre tomar decisões em consenso com o

grupo.

(26)

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(27)

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

DETERMINAÇÃO DAS CONTRAMEDIDAS E PLANO DE AÇÃO PARA

NEUTRALIZAR AS CAUSAS RAIZES DE FALHA

Uma boa análise de falhas só tem valor com a definição das

contramedidas para neutralizar as causas raízes da falha impedindo a sua

reincidência.

A definição das contramedidas deve ser feita com uma análise detalhada

das soluções técnicas e gerenciais que irão eliminar definitivamente as

causas raízes, devendo-se sempre optar pelas soluções mais econômicas.

Portanto depende essencialmente da capacitação dos seus responsáveis.

Muitas vezes é necessário definir várias alternativas, até que se chegue

até aquela que seja mais viável, tanto do ponto de vista técnico como

econômico.

(28)

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(29)

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

DETERMINAÇÃO DAS CONTRAMEDIDAS E PLANO DE AÇÃO PARA

NEUTRALIZAR AS CAUSAS RAIZES DE FALHA

Em conjunto com a definição das Contramedidas, deve-se elaborar um

Plano de Ação para implantar as mesmas.

Finalmente, após a implantação das contramedidas é necessário verificar

se as mesmas realmente eliminaram a possibilidade de reincidência das

mesmas causas raízes, isto é voltarem a atuar provocando novas falhas.

Para isto é necessário o acompanhamento do desempenho do

equipamento em questão e em especial a verificação periódica dos

componentes que falharam anteriormente, até que se tenha a certeza que

as contramedidas foram realmente eficazes.

(30)

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

ETAPAS PARA UMA ANÁLISE DE FALHAS

O primeiro passo de uma análise de falhas é a

coleta de dados

sobre o

componente que falhou, no contexto do sistema no qual ele se insere.

É importante fazer um exame preliminar, coletar todas as amostras possíveis do

item que falhou e documentar o evento através de fotografias. É muito importante

instruir as pessoas quanto a preservação das amostras afim de não prejudicar a

análise.

Em seguida deve-se fazer uma

análise das evidências

, na qual são feitos

ensaios mecânicos, análises micro e macroestruturais do material e são

analisados os mecanismos da fratura.

A partir dos resultados,

formula-se uma hipótese para a ocorrência da falha

e

elabora-se um relatório detalhado contendo todos os resultados relevantes sobre

as causas da falha e com as recomendações para eliminar ou, pelo menos,

minimizar as falhas futuras.

(31)

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

ETAPAS PARA UMA ANÁLISE DE FALHAS

1. Levantamento de dados: Fotos, vídeos, documentos, etc;

2. Exame preliminar: Dimensões, condições do evento, análise de evidências, etc;

3. Ensaios Não Destrutivos: PM, LP, US, RX, etc;

4. Ensaios Destrutivos;

5. Preservação das amostras: Proteção;

6. Exames macroscópicos: Visual das fraturas: Dimples (dúctil), Clivagem (frágil),

Intergranular (frágil) e estrias de fadiga;

7. Ensaios Microscópicos;

8. Ensaios Metalográficos: Verificação de inclusões, segregação, descarbonetação,

TT inadequado, áreas não tratadas, corrosão, tamanho do grão, etc;

9. Identificação da fatura: Tração, compressão, Torção ou uma combinação destes.

Sobrecarga (Dúctil), sem deformação plástica (frágil);

10. Análise química: Composição química, material, tratamento térmico, etc;

11. Conclusões:

12. Recomendações:

(32)

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

(Causa e Efeito)

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

Avaliação da causa e efeito.

Analisa os fenômenos, a partir da identificação e análise das

possíveis causas. É um diagrama

conhecido como “espinha de peixe”, pois é dividido em 6

ramificações: máquinas, métodos, (matéria prima)materiais, mão de obra, medidas e meio ambiente que, voltadas para o centro formam o desenho que lembra um peixe.

(33)

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

(Causa e Efeito)

•

Mostra as causas, as origens do problema apontado

•

É composto por uma linha principal horizontal e linhas

secundárias que levam às causas.

•

É comum seu uso com cinco categorias, chamadas de 5

M's, ou seja, Máquina, Método, Mão de obra, Material e

Meio Ambiente

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(34)

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

(Causa e Efeito)

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(35)

DIAGRAMA DE ISHIKAWA

(Causa e Efeito)

MATÉRIA-PRIMA MÁQUINA MEDIDA

MEIO AMBIENTE MÃO-DE-OBRA MÉTODO

O CARRO CHEGOU ATRASADO EFEITO COMBUSTÍVEL CARRO RELÓGIO MARCADOR DE COMBUSTÍVEL CONDIÇÕES METEOROLÓGICAS MOTORISTA TRAJETO PLANEJADO MECÂNICO DE MANUTENÇÃO ESTRADAS ACESSOS PROVÁVEIS CAUSAS

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(36)

DIAGRAMA DE PARETO

• Serve para classificar os problemas de acordo com a

causa e o fenômeno

• Identifica os problemas mais importantes

• Os problemas mais freqüentes nem sempre são os de

maiores custos

• também é conhecido como diagrama 80-20

• Para construir é só ordenar o gráfico de barras em ordem

decrescente de ocorrência.

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(37)

DIAGRAMA DE PARETO

Fazer Pareto para o exemplo das NC na montagem.

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(38)

DIAGRAMA DE PARETO

P E R D A P O R P R O B L E M A S M E C Â N I C O S ( t / m ê s ) 35 7 3 P E R D A P O R P A R A D A N Ã O P R O G R A M A D A ( t / m ê s ) 45 15 5 P E R D A D E P R O D U Ç Ã O ( t / m ê s ) 100 50 20 P E R D A P O R P A R A D A ( t / m ê s ) 65 30 5

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(39)

Plano de Ação: 5W 1H

Uma vez que a situação já analisada, deve montar um plano de

ação para corrigir os problemas e/ou possibilidades de melhoria

levantadas.

What? O que será feito?

Descrição da atividade como o detalhamento necessário.

When? Quando será feito?

Prazos e datas críticas para a atividade.

Where? Onde será feito? Localização, setor, unidade ou região onde se dará tal atividade.

Why? Por que será feito?

Motivos que levam a realização da atividade.

Who? Quem o fará? Responsável ou responsáveis pela(s) atividade(s). How? Como será

feito?

Descrição dos métodos, instrumentos, técnicas,

ferramentas, procedimentos e outros que serão utilizados para realizar a atividade.

Geralmente monitora-se o planejamento através de uma planilha onde cada item desse é acompanhado.

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(40)

PLANO DE AÇÃO: 5W 1H

ACULDADE DO CENTRO LESTE www ucl br

O QUÊ? COMO?

POR QUÊ? QUEM? ONDE? QUANDO?

PROGRAMAR CURSOS PROGRAMAR PESSOAL AVALIAR TREINAMENTO TREINAR PESSOAS WHAT? HOW?

WHY? WHO? WHERE? WHEN?

SUPERVISOR CONTRATAR_ENTIDADE _TREINAMENTOSETOR DE MARÇO

SUPERVISOR FORMAR_TURMAS SECRETARIA ABRIL

SUPERVISOR + CHEFIA

ENTREVISTA

QUESTIONÁRIO ESCRITÓRIO MAIO

(41)

Análise de Árvore de Falhas -AAF (FTA Failure Tree Analysis)

O conceito fundamental da AAF consiste na tradução de um sistema físico em um diagrama lógico estruturado (árvore de falhas), em que certas causas específicas conduzem a um evento topo de interesse.

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(42)

Análise de Árvore de Falhas -AAF (FTA Failure Tree Analysis)

O processo segue investigando as sucessivas combinações de falhas dos componentes até atingir as chamadas falhas básicas (ou eventos básicos da AF), as quais constituem o limite de resolução da análise.

O evento indesejado é comumente chamado de “evento topo” da árvore.

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(43)

Análise de Árvore de Falhas

–

AAF - Eventos

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(44)

Análise de Árvore de Falhas

–

AAF

–

Operadores Lógicos

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(45)

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

Análise de Árvore de Falhas

–

AAF

–

Operadores Lógicos

(46)

E OU

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

Análise de Árvore de Falhas

–

AAF

–

Operadores Lógicos

O operador lógico “OU” representa uma

situação menos segura, correspondente a um sistema em série, cuja a falha ocorre se qualquer um dos componentes falharem.

O operador lógico “E” representa uma condição

mais segura, correspondente a um sistema em paralelo, em que a falha só ocorre se todos os componentes falharem.

(47)

Análise de Árvore de Falhas -AAF

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(48)

Análise de Árvore de Falhas -AAF

EXEMPLO

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(49)

Análise de Árvore de Falhas - AAF

EXEMPLO

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

 

_

 

  n i i E P P : E 1 0





_



 



    n i i E P P : OU 1 1 1 0 ) E / H ( P ). E ( P e Criticidad  _i _i

exemplo de árvore de falha, em que é feita a análise de um sistema de fornecimento de água.

(50)

Análise de Árvore de Falhas -AAF

EXEMPLO

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

(51)

Análise de Árvore de Falhas

–

AAF - EXEMPLO

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

No caso da bomba, a probabilidade de falha da mesma é 2%. Como há duas bombas em paralelo, a falha de uma delas não altera substancialmente a probabilidade de falha do sistema, que passa a ser 4,15%. Assim, a criticidade da bomba é calculada como 0,02 × 0,0415 = 0,00083. A turbina possui a mesma probabilidade de falha de uma bomba, igual a 2%. No entanto, ela não possui redundância, e sua posição no sistema é tal que se ela falhar, falha o sistema. Logo, a probabilidade condicional de falha do sistema dado que a turbina falhou é 100% (o sistema falha quando a turbina falha). Assim, a criticidade da turbina é calculada como 0,02 × 1,00 = 0,02. Como pode ser observado, apesar de apresentarem a mesma probabilidade de falha, a criticidade da turbina é substancialmente maior que a criticidade da bomba.

(52)

Análise de Árvore de Falhas AAF

EXEMPLO

(53)

Análise de Árvore de Falhas -AAF

EXEMPLO

ANÁLISE DE FALHAS

–

PROCESSO DE ANÁLISE

pede-se:

(i) calcular a probabilidade de ocorrência do evento de topo

(ii) estabelecer a criticidade das causas básicas.

Para a árvore de falha apresentada a seguir que contém as probabilidades de ocorrência das causas básicas,

(54)

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

COMPLEMENTAR:

1 – PELLICCIONE, André da S. et all; Análise de falhas em

equipamentos de processo. Editora Interciência.

2 – AFFONSO, Luiz O. A. – Equipamentos Mecânicos –

Análise de Falhas e Solução de Problemas – QualityMark –

3ª edição - 2011.

(55)

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

COMPLEMENTAR:

3 – BLOCH, Heinz P, GEITNER, Fred K, Machinery failure

analysis and troubleshooting – Butterworth-Heinemann

4 – SACHS, Neville W.. – Practical plant failure analysis –

Taylor and Francis

(56)

MANUTENÇÃO INDUSTRIAL

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

COMPLEMENTAR:

5 – ASM Handbook. Failure Analysis and Prevention. United

States of America: ASM International, 2002. v. 11. 1164 p.

6 - ASM Handbook. Fatigue and Fracture. United States of America: ASM International, 1996. v. 19. 1057 p.