Análise do processo de montagem através do diagrama de sequência-executante

Para uma análise detalhada de como se processam as operações de montagem destes dois tipos de produtos, utilizou-se o diagrama de sequência-executante para cada produto. Estes diagramas são bastante úteis, pois permitem classificar as atividades realizadas em 5 tipos: as operações, os transportes, os controlos, as esperas e as armazenagens. Assim, é possível identificar as atividades que acrescentam valor (operações) e as que não acrescentam valor (restantes atividades), i.e., os desperdícios que ocorrem durante o trabalho. Um extrato do tipo de diagrama usado para o estudo encontra-se representado na Figura 33.

Diagrama de Sequência Executante / Material / Equipamento

Diagrama nº: 1 Folha nº: 1 Resumo

Produto: Atividades Atual Proposto Ganho

Medida: Operação (a)

Artigo nº: Transporte (b)

Atividade: Controlo (c)

Espera (d)

Localização: Armazenagem (e)

Total

Operador: Distância (m)

Método: Atual / Proposto Tempo (min)

Diagrama por: Tiago

Simões Data:

Custo

Mão-de-obra

Aprovado por: Data: Material

Total

Descrição Distância (m) Tempo _(min) Correspondências Obs.

(a) (b) (c) (d) (e) (f)





Figura 33 - Diagrama de sequência-executante

Também é possível averiguar as distâncias percorridas pelo operador e os tempos de execução de cada tarefa. Foram preenchidos os diagramas de sequência-executante para as operações selecionadas para o estudo de tempos, tanto para as guilhotinas como para as quinadoras. Estes diagramas encontram-se no ANEXO 5. 4.3.3.1. Atividades que não acrescentam valor para o caso das guilhotinas

Na Tabela 10 pode ver-se uma síntese das atividades de cada tipo, assim como as percentagens destas. Também é possível ver as distâncias percorridas e os tempos necessários para realizar essas atividades em minutos.

Tabela 10 - Síntese de informação dos diagramas de sequências-executante para as guilhotinas Operações 1 2 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Operação (a) 3 38 21 10 19 38 21 15 25 12 30 10 28 9 10 Transporte (b) 3 3 1 6 2 4 1 3 1 3 1 1 2 2 2 Controlo (c) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Espera (d) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Armazenag (c) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 TOTAL 6 44 23 22 23 46 23 21 27 18 32 12 32 13 14 VA (%) 50 93 95 63 90 90 95 83 96 80 97 91 93 82 83 NVA (%) 50 7 5 38 10 10 5 17 4 20 3 9 7 18 17 Distância (m) 20 39 10 160 80 38 20 41 6 50 30 10 44 25 36 Tempo (min) 49 199 45.2 41 47 88.2 39.5 31.5 27.4 22.5 25.2 21 34 27 115

Pela análise da tabela, concluiu-se que todas as operações apresentam valor acrescentado maior ou igual a 50%. É de realçar os elevados valores nas distâncias percorridas pelo operador nas operações discriminadas. Verifica- se que a maior distância percorrida pelo operador ocorreu na operação 6, onde foram percorridos160 metros, sendo esta uma das operações com maior percentagem de atividades que não acrescentam valor (38%), pois a operação 1 apresenta a maior percentagem para as atividades que não acrescentam valor (50%). A operação 11 apresenta a menor distância percorrida pelo operador. Na generalidade, isto pode ser explicado pelo facto das ferramentas ou materiais se encontrarem distanciados relativamente ao posto de trabalho, o que obrigou o operador a sair do seu posto. No entanto, é necessário reforçar que estas deslocações ocorriam com muita frequência.

Apesar de, no diagrama, existir uma atividade classificada como esperas, estas não foram registadas no diagrama, pois os operadores não ficam parados à espera, pois vão executar outras tarefas. Muitas vezes estas esperas resultam da falta de materiais, tendo sido este um problema recorrente. Esta falta resulta do facto do responsável do armazém não colocar esses materiais no local adequado, o que obriga os operadores a saírem do posto de trabalho para irem buscar o material que, por vezes, também não estava disponível no armazém. Concluiu-se, assim, que existia um abastecimento irregular de materiais aos postos.

Em seguida são analisadas detalhadamente algumas das operações onde se verificaram alguns problemas que podiam ser reduzidos ou eliminados. Na generalidade, em quase todas as situações, os operadores tiveram que parar o que estavam a fazer devido à falta de materiais. No caso das guilhotinas, as operações críticas analisadas são: o nivelamento da estrutura (Op1); a montagem da mesa (Op2); a preparação de tubos hidráulicos (Op6); e a montagem do circuito hidráulico na estrutura (Op7).

Nivelamento da estrutura — operação 1

Na primeira operação, os operadores devem nivelar a estrutura metálica, porque o chão da fábrica não é plano, o que obriga os operadores a ajustar a estrutura através de placas (Figura 34).

Figura 34 – Ajustamento da estrutura ao chão da fábrica através de placas

Porém, antes dos operadores nivelarem a estrutura, têm de cravar os machos da estrutura, pois previamente esta estrutura foi pintada e não houve o cuidado de proteger estes furos para que não fosse preciso corrigi-los (Figura 35).

Figura 35 - Furo com tinta

Para além desta questão, verificou-se que, por vezes, a estrutura nem sempre apresentava todos os furos, tal como demonstra a Figura 36.

cravados, entre outros. Isto acontecia por não existir qualquer tipo de controlo prévio sobre os componentes, o que fazia com que, na maioria das vezes, os operadores tentassem corrigir esses defeitos, realizando assim operações que não acrescentavam valor.

Nesta operação constatou-se também a elevada distância percorrida pelo operador (20 metros). Este resultado devia-se ao facto da ponte estar relativamente afastada do posto em que o operador estava. Outro fator que contribuiu para esta distância foi a falta de componentes no posto, que obrigou o operador a deslocar-se para outros locais.

Montagem da mesa — operação 2

Na montagem da mesa (Op2), os operadores devem fazer uma montagem inicial. Este processo é muito complexo, pois exige o transporte de componentes muito pesados. Juntamente com este condicionante, foi visível que os operadores têm de corrigir os furos devido ao mau cuidado prévio da sua execução (Figura 37).

Figura 37 - Operador a cravar machos

Também se observou que, muitas vezes, os operadores tiveram de lixar e limar a estrutura e os componentes que são necessários nesta operação. Existem tarefas que poderiam ser realizadas em paralelo, de modo a reduzir este tempo, como, por exemplo, a montagem dos calcadores na barra. Tal como na operação 1, as distâncias percorridas também foram elevadas (39 metros). Pode explicar-se tal acontecimento pela falta de materiais naquele momento (buscar parafusos e anilhas).

Preparar tubos hidráulicos — operação 6

A preparação dos tubos hidráulicos obriga o operador a deslocar-se para vários locais. Para além disto, esses locais encontram-se a uma distância considerável, conduzindo assim a elevadas distâncias percorridas (160 metros). Para melhor se compreender estas deslocações, pode ver-se o diagrama de spaghetti na Figura 38. Pela análise da figura, são evidentes as deslocações que são efetuadas pelo operador para que este prepare os tubos hidráulicos.

Figura 38 - Diagrama de spaghetti da operação 6

É necessário referir, também, que foram precisas duas pessoas para transportar os tubos para o local onde se encontra a máquina para cravar os tubos (trajeto em azul). Caso este trajeto tivesse sido realizado por apenas 1 operador, este teria de realizar o trajeto seis vezes, pois as dimensões do tubo assim o condicionam (35 — ida para o local para cravar + 35 — voltar para o posto para buscar os restantes tubos + 35 — ida para o local para cravar + 35 — voltar para o posto com tubos cravados + 35 — buscar os tubos que ficaram no local para cravar + 35 — voltar para o posto de trabalho = 210 minutos).

Montagem do circuito hidráulico na estrutura — operação 7

Após a preparação dos tubos hidráulicos, já é possível montar o circuito hidráulico e, de seguida, montar o circuito na estrutura. Na conceção do circuito hidráulico, verificou-se que, quando o operador montava os tubos através de braços, posteriormente este queria apertar os tubos, mas verificou-se que não existia um apoio para segurar os tubos montados, pois estes apresentam dimensões que tornam difícil o trabalho do operador (Figura

4.3.3.2. Atividades que não acrescentam valor no caso das quinadoras

Como realizado para as guilhotinas, apresenta-se na Tabela 11 uma síntese de informação dos diagramas de sequência-executantes para as operações visualizadas para as quinadoras.

Tabela 11 – Síntese de informação dos diagramas de sequências-executante para as quinadoras

Operações 1 2 4 5 6 7 8 9 11 12 13 15 Operação (a) 6 20 17 25 12 10 19 30 15 10 26 6 Transporte (b) 0 2 3 1 3 6 2 0 3 2 2 1 Controlo (c) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Espera (d) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Armazenag. (e) 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 TOTAL 6 22 20 26 15 16 21 30 18 12 28 7 VA (%) 100 91 85 96 80 63 90 100 83 83 93 85 NVA (%) 0 9 15 4 20 37 10 0 17 17 7 15 Distância (m) 0 40 24 10 70 170 10 0 28 15 31 25 Tempo (min) 37.5 87.5 53.5 30.9 21.5 31 43 20 38 78 94.5 83

É de salientar que, apesar de se ter verificado que as operações 1 e 9 apresentaram 100% de atividades que acrescentam valor, tem que ser referido que foi naquele caso em particular, pois naquele momento os materiais que eram necessários estavam disponíveis; todavia, como já foi referido, há muita falta dos materiais necessários nos postos e, por vezes, nos armazéns, logo estes valores poderiam ter sido muito diferentes noutra observação.

A maior parte dos problemas verificados nas quinadoras foi semelhante aos identificados nas guilhotinas, por exemplo, o problema dos operadores terem de parar a montagem de uma quinadora devido à falta de materiais, e terem de se deslocar para outra, de forma a não pararem. Verificou-se, também, que os operadores retiravam componentes já montados noutros produtos, de forma a avançar com o produto que estavam a processar, para que pudessem avançar nesse produto. No entanto, este problema fazia com que o operador perdesse tempo a retirar o componente de um produto já montado e depois montar esse componente no produto “parado”. As operações consideradas mais críticas da montagem das quinadoras foram: a preparação de tubos hidráulicos (Op7), a preparação do avental (Op13) e a montagem do avental na estrutura (Op15).

Preparar tubos hidráulicos — operação 7

À semelhança das guilhotinas, o operador teve que realizar o mesmo deslocamento para preparar os tubos hidráulicos, visto que os recursos para que tal aconteça não se encontram próximos do posto de trabalho. Em termos de distâncias, o operador percorreu cerca de 170 metros.

Preparação do avental e Montagem do avental na estrutura — operações 13 e 15

Para preparar o avental, o operador era obrigado a levar os guiamentos para o local onde se encontram os aventais, que são placas de aço que se encontram em frente à estrutura da quinadora, onde se montam as réguas e os intermediários (local 11), tendo o operador percorrido cerca de 25 metros (Figura 40).

Figura 40 - Deslocamento do operador para o local do avental

Outro inconveniente encontrado nesta operação foi o facto de o avental ter sido pintado previamente sem cuidado, o que obrigou o operador a perder tempo a retirar tinta do avental através de lixamentos.

Também se verificou que não existiam os furos necessários no avental, tendo o operador perdido tempo a furá-lo (Figura 41).

Após a preparação do avental, o operador terá de realizar o mesmo deslocamento para o posto de trabalho, numa deslocação de mais 25 metros.