Implantação e organização dos operadores na linha

Esta secção apresenta a implantação desenhada para a nova linha e algumas propostas que pretendem refletir melhor o que se pretende para a linha.

5.6.4.1. Implantação desenhada pela empresa e proposta

Tal como referido anteriormente, nos 4 postos não serão realizadas todas as operações de montagem mecânica e montagem elétrica. Relativamente às restantes operações de montagem mecânica e elétrica, serão processadas numa secção em que a implantação será fixa. Estas operações poderão ser realizadas ou não, visto que são operações de customização, o que significa que serão apenas processadas caso o cliente deseje que o seu produto apresente determinados componentes. As operações de ensaio e inspeção final serão realizadas, também, nesta secção customizável. Na nova fábrica existirão 4 postos de customização. Na Figura 53 encontra- se uma representação da forma como os postos ficarão organizados no layout proposto pelo projeto PRODETCH- PSI.

Figura 53 – Desenho para os postos no novo layout pela empresa

No entanto, e como já foi demonstrado anteriormente, não é possível que a nova linha possua apenas 4 postos, tendo em conta o takt time (7.5 horas). Assim, foi proposta a implementação de mais dois postos de trabalho, sendo estes responsáveis pela preparação de determinados componentes. Com a inserção de mais 2 postos de trabalho, torna-se então possível realizar todas as operações de forma a nunca ultrapassar o takt time e, como consequência, o lead time definido com o cliente. Sugere-se, então, uma proposta de organização dos postos no

Figura 54 - Proposta de organização dos postos no layout

Atendendo a esta organização dos postos e às medidas dos postos de trabalho que terão as mesmas dimensões que o atual sistema (6mx5m), assim como aos postos de customização e às dimensões que o local onde a guinadora será implementada possui (90mx20m), apresenta-se a proposta de layout na Figura 55. Em relação aos postos de preparação, as dimensões não precisam de ser as mesmas, uma vez que a estrutura não irá para estes postos. Assim, propõem-se dimensões de 3.5mx7.5m.

de comprimento e de 6 metros de largura deve-se ao facto das quinadoras e das guilhotinas apresentarem uma largura de 2 metros, ou seja, a estrutura, ao entrar na guinadora, iria ocupar 2 metros, portanto, no final dos 20 metros, a estrutura teria a necessidade de ocupar mais dois metros. De forma a facilitar o que foi referido, apresenta-se, na Figura 56, a transição da estrutura ao longo da linha. Pela análise da figura, verifica-se que a estrutura, quando chegasse ao posto 4, após a passagem das 7.5 horas, iria necessitar que o tapete tivesse mais 2 metros, de forma a que a estrutura continuasse na linha, ou seja, é necessário criar este acréscimo no tapete. No fim das 7.5 horas o tapete para.

Figura 56 - Transição da estrutura ao longo da linha

A velocidade do tapete teria que ser de 0.667 metros/hora (distância percorrida/tempo) de forma a percorrer 5 metros (de cada posto) durante um dia de trabalho, que são 7.5 horas. Assim, no final de 4 dias (takt time = 1 dia), o produto já teria percorrido do posto 1 até ao final do posto 4, ou seja, 20 metros. Uma vez que o último operador está mais livre, pois a taxa de utilização no posto 4 é muito inferior a 100%, este terá tempo para deslocar o produto, mal tenha realizado o seu trabalho, para um dos postos de customização.

Outra informação a referir é que o operador iria deslocar-se juntamente com o produto e, dado que a velocidade é tão reduzida (0.667 metros/hora), o operador quase que não sentiria o produto a deslocar-se. Porém, propõe- se que a utilização dos carrinhos e das ferramentas fique fora da linha, para não dar trabalho a retirar o carrinho, que é pesado, da linha. Ou seja, propõe-se a organização patente na Figura 57.

Figura 57 - Vista de cima da Guinadora

Relativamente à preparação 1, podem utilizar-se as pernas que atualmente a empresa utiliza para a preparação do porta lâminas e do avental, dadas as dimensões e o aspeto que estes componentes possuem, tal como demonstra a Figura 58.

Figura 58 - Pernas para o porta lâminas

No entanto, propõe-se, também, duas bancadas ergonómicas, uma para o posto de preparação 1 e outra para o posto de preparação 2. Na preparação 1 a bancada seria utilizada para realizar as operações referentes ao resto dos componentes (por exemplo, nesta bancada propõe-se que seja colocada a máquina para cravar os tubos, 1mx1m; a pistola de ar comprimido para limpar os tubos e o cortador dos tubos, para que o operador não tenha que realizar deslocações muito elevadas; também serviria como apoio para a montagem do circuito hidráulico; a montagem dos guiamentos seria nesta bancada, que se apresentaria ao lado do avental que se encontraria nas pernas). Para a preparação 2, a bancada seria utilizada exclusivamente para a preparação de cabos. Entre o local de preparação do porta-lâminas e a bancada da preparação 1 deve estar 1 metro, de forma a que o

operadores estão sempre em pé, foi dimensionada a altura da bancada de acordo com a distância ideal do cotovelo relativo ao solo para os operadores mais altos (P95 -> Altura máxima dos cotovelos ao solo — 1134 mm). Existe ainda um fator a ter em consideração, o do calçado (25 mm). Portanto, a altura ideal da bancada seria de 1159 mm (1134 mm+25 mm). Propõe-se, então, uma bancada para o posto de preparação 1 com 1.159 metros de altura, 3.75 metros de comprimento (valor este que pode ser alterado, visto que não houve nenhum critério para afirmar que valor deveria ter) e 1.75 metros de largura (de forma a que o operador possa deslocar-se à vontade dentro do seu posto de trabalho). No entanto é preciso ter consciência que esta bancada foi dimensionada para os operadores mais altos, ou seja, é preciso dimensionar uma plataforma de forma a que os operadores mais baixos possam usufruir da bancada sem quaisquer problemas. Assim a plataforma deverá possuir uma altura de 168 mm. Este resultado foi obtido através da diferença entre a distância ideal do cotovelo relativa ao solo dos mais altos (1134 mm) e a dos mais baixos (966 mm).

Em relação ao posto de preparação 2, verificou-se que o operador só realiza operações relacionadas com a preparação de cabos, ou seja, não realiza movimentos com muita frequência. Outro aspeto a ter em atenção é o facto dos operadores realizarem esta operação em pé. Como tal, para tornar o trabalho mais confortável, sugere- se a possibilidade de instalar um banco que os operadores possam utilizar, uma vez que não há deslocações neste posto. Assim, dimensiona-se um banco com uma altura fixa de 0.478 m (P95 - > Altura do poplíteo rel. ao solo (mais altos) — 453 mm + fator calçado — 25 mm). De forma a tornar este banco confortável para todos os operadores, ou seja, mais altos e mais baixos propõe-se que este banco possa variar mais 98 mm em altura (este resultado foi obtido através da diferença entre a altura do poplíteo rel. ao solo dos mais altos, 453 mm, e a dos mais baixos, 355 mm). Também se propõe a utilização de uma plataforma que sirva como suporte para os pés. A altura desta plataform terá de ser de 204 mm, pois resulta da diferença entre a altura do poplíteo rel. ao solo dos mais altos (453 mm) com a altura dos mais baixos (347 mm) com o acréscimo dos 98 mm do banco. Em relação à bancada, e uma vez que o operador terá ao seu dispor um banco, e tendo em conta a base de dados antropométricos, a altura ideal da bancada é 0.782 m (P95 - > Distância do cotovelo-assento 304 mm + Altura do poplíteo rel. ao solo — 453 mm + fator calçado — 25 mm). Assim, a bancada para a preparação 2 deve ter uma altura de 0.782 m, um comprimento de 3.75 m (valor este que poderá ser alterado, pois não houve nenhum critério para afirmar que valor teria) e uma largura de 1.75 m (de forma a que o operador possa deslocar-se à vontade dentro do posto).

Relativamente ao posto de preparação 1, como o operador tem a necessidade de se deslocar com alguma frequência (deslocar-se para o avental ou porta-lâminas, deslocar-se para a máquina para cravar tubos), não necessita de qualquer banco. Outra razão pela qual não existe a necessidade de colocar mais bancos é pela implementação dos planos de rotatividade (ABAB), o que faz com que os operadores tenham que operar em dois

postos e, como tal, estando um operador na preparação 1 durante 2 horas, a seguir irá para a preparação 2 (com o banco) durante 2 horas, permitindo assim dar maior conforto ao operador.

Esmiuçando tudo o que foi referido relativamente aos postos de preparação, apresenta-se na Figura 59 uma representação.

Figura 59 - Layout (postos de preparação)

Em relação à customização, esta irá funcionar da mesma forma que o atual sistema, ou seja, em estaleiro. Na Figura 60 é possível visualizar o layout da zona de customização.

Figura 60 - Layout (postos de customização)

O posto de controlo (P.C.) poderá ter as dimensões de 5.5mx2m, uma vez neste local apenas se faz uma inspeção à estrutura (com dimensões de 3mx2m) e, como tal, não haverá outros componentes em seu redor, apenas a estrutura. Neste posto poderão ser utilizadas as folhas normalizadas propostas na secção 5.5. De

Figura 61 – Layout e fluxo da Guinadora

O trajeto a vermelho representa a entrada da estrutura na guinadora (posto 1, 2, 3 e 4) até à entrada num dos postos de customização (Cust. 2). Após a realização de todas as operações do local de customização, o produto estaria pronto para ser expedido (trajeto laranja). É ainda possível observar os trajetos verde e cinzento que representam o fluxo de componentes produzidos nas preparações 1 e 2, respetivamente, para os postos que necessitam desses mesmos componentes. Também é possível ver a localização do posto de controlo (P.C.) e do quadro visual (Q.V.) referido na secção 5.6.5.

5.6.4.2. Trabalho normalizado

A normalização do trabalho (Standard Work) surge devido à necessidade de o sistema não apresentar variabilidades nos processos. Apesar de se ter referido, na secção 2.3.6., que devem utilizar-se três folhas distintas, só foram criadas duas destas — a standard operations combination sheet e a standard operations chart

— uma vez que a informação presente na parts-production capacity worktable é muito semelhante à informação que se encontra nos diagramas de sequência e pelo facto de não ter sido possível ver todas as operações com maior detalhe.

Foram criadas para cada posto Standard Work Combination Sheet para as guilhotinas e quinadoras. Procurou-se sempre definir uma sequência de operações da melhor forma e com menos desperdício para executar. Com base nos tempos normalizados e com os tempos obtidos pela experiência dos operadores, definiu-se então a duração de cada atividade. Estes documentos podem ser visualizados no ANEXO 13. Na Figura 62 apresenta-se umas das fichas realizadas.

Figura 62 - Standard Work Combination Sheet: guilhotina posto de trabalho nº2

Com o tempo de ciclo e sequência de trabalho definidos, falta apenas determinar a quantidade de WIP normalizada entre os vários postos (SWIP — Standard-Work-In-Process). Definiu-se as quantidades entre os postos tendo em conta os tempos de ciclo existentes.

Como se pretende um fluxo contínuo e sem excessos de stock, deve garantir-se que o produto a jusante pretendido esteja disponível. Como os TC dos postos 1, 2 e 3 correspondem a 7.5 horas, isto significa que apenas entre estes postos (posto 1-2 e posto 2-3) há necessidade de existir 1 artigo em curso de fabrico, de forma a que estes operadores nunca estejam à espera de trabalho, caso aqueles que se encontram a jusante não trabalhem a uma cadência normal. Entre os postos de trabalho 3 e 4, apesar de o TC do posto 4 ser muito inferior ao TC do posto 3, para ambos os casos i.e., guilhotinas e quinadoras, propõe-se 1 artigo em curso de trabalho, pois este operador necessita de alguma folga para realizar outras operações.

Em relação ao SWIP que deve estar entre a preparação 1 e o posto 1, considerou-se 4, pois correspondem aos calcadores, circuito hidráulico (montado após a preparação dos tubos), porta-lâminas e grupo energético no caso das guilhotinas. No caso das quinadoras, o SWIP entre a preparação 1 e posto 1 será de 3, uma vez que o posto 1 necessita do grupo energético, do circuito hidráulico e do avental. Por fim, tanto para as guilhotinas como para as quinadoras, o SWIP entre a preparação 2 e o posto 3 será 1, uma vez que se considera que todos os cabos irão enrolados numa caixa. Resumindo, apresentam-se estes valores na Tabela 20.

Tabela 20 - Standard-Work-In-Process

Guilhotinas Quinadoras

Início Fim SWIP Início Fim SWIP

Posto 1 Posto 2 1 Posto 1 Posto 2 1

Posto 2 Posto 3 1 Posto 2 Posto 3 1

Posto 3 Posto 4 1 Posto 3 Posto 4 1

Preparação 1 Posto 1 4 Preparação 1 Posto 1 3

Preparação 2 Posto 3 1 Preparação 2 Posto 3 1

A última fase do Standard Work passou pela criação das standard operations sheet. Na Tabela 21 apresenta-se a folha do Standard Work Operation Chart.

Tabela 21 – Standard Work Operation Chart Standard Work Operation Chart

Local: Guinadora Produto: Guilhotina Nºoperadores: 7 Elaborado por: Tiago Simões

As ações de formação referidas na secção 5.2.1. serão relevantes para os operadores atingirem pelo menos o nível 4, ou seja, para que tenham a capacidade de trabalhar autonomamente, no sentido de não pararem o seu trabalho e assim não comprometerem o Standard Work.

5.6.4.3. Determinação da sequência e lançamento de artigos na linha

Em relação à determinação das quantidades que devem ser lançadas semanalmente para a guinadora, foram considerados os dados históricos (2011) que a empresa disponibilizou. Sabe-se que em 2011 a empresa produziu 144 quinadoras e 72 guilhotinas (secção 3.6). Assim, verificou-se que para cada guilhotina se

produziram 2 quinadoras, pois existe uma relação de 2 para 1 (144 quinadora/72 guilhotinas = 2 quinadoras/1 guilhotina). Portanto, verifica-se que existe a necessidade de se produzir mais quinadoras, dado que este produto tem maior procura. Como tal, propõe-se a produção de 3 quinadoras e 2 guilhotinas por semana (5 dias), dado que existe a relação de 2 para 1 (2 quinadoras e 1 guilhotina), que corresponde a 3 dias de produção, e que o TT é de 1 dia de trabalho.

Propõe-se também que a produção siga um fluxo contínuo e unitário através da aplicação do one-piece-flow, ou seja, deve apenas transferir-se uma estrutura que vai sendo montada nos postos, dada a sua dimensão e peso. Quanto à sequência de artigos na linha, poderiam existir várias alternativas, no entanto, a alternativa mais adequada seria escolhida em função dos dados das ordens de fabrico e datas de entrega para as quais não existe nenhuma informação. Para exemplificar algumas destas alternativas:

1) quinadora- quinadora- quinadora- guilhotina- guilhotina; 2) guilhotina- guilhotina- quinadora- quinadora- quinadora; 3) quinadora-guilhotina- quinadora- guilhotina- quinadora; 4) guilhotina- quinadora- guilhotina- quinadora- quinadora.

Provavelmente as sequências 1 ou 2 serão as melhores alternativas, uma vez que poderão facilitar no abastecimento dos materiais, pois representam sequências em que as guilhotinas ou quinadoras são produzidas em seguida.

Claro que esta sequência também vai ditar a necessidade de componente (quantos, quais, frequência de abastecimento) junto da linha. Embora se esteja perante uma linha de artigos misturados, em que a sequência a adotar de lançamentos dos modelos poderia ser determinada pelo método Goal Chasing para nivelar o abastecimento regular de componentes à linha, considerou-se que este não era adequado porque não há quase nenhum componente comum para os modelos, verificando-se que alguns dos componentes, apesar de terem a mesma designação, não apresentam as mesmas dimensões (por exemplo, cilindros) e há componentes que são necessários para a guilhotina no posto 1, enquanto que para a quinadora esses componentes são utilizados,

5.6.4.4. Criação de um sistema de base de dados para alocação de materiais

Um problema identificado no supermercado foi o facto de não haver nenhum critério para a alocação dos componentes nas prateleiras. Visto que se pretende ter um processo normalizado, ou seja, com as operações discriminadas para cada posto de trabalho, será possível alocar os materiais necessários para essas operações. Para tal, foi construído um sistema de base de dados em excel para cada produto (guilhotina SM e quinadora PM), onde se encontram informações referentes à designação dos componentes, às quantidades necessárias, à sua localização (nos supermercados) e às operações que necessitam desses componentes. Esta base de dados foi construída através da informação das listas de materiais fornecidas e da alocação das operações para cada posto de trabalho. Na Figura 63 é possível ver um excerto da base de dados criada.

Figura 63 - Excerto da base de dados criada (alocação de materiais)

Tal como para as operações, esta base de dados contou com a aplicação de filtros para assim ser mais fácil para o utilizador ver os dados que pretende. Por exemplo, o utilizador pretende analisar todos os componentes que são necessários para a guinadora e, mais concretamente, para o posto 2. Para conseguir visualizar o que pretende, basta ir ao filtro “Nova localização” e selecionar com um visto “Guinadora – Posto 2” (Figura 64). Assim, quando o utilizador selecionar o que pretende, o excel apresentará todas os componentes que são necessários para este posto, assim como as operações responsáveis para tal.

Figura 64 - Seleção de dados através de filtros (nova localização)

Caso o utilizador pretenda visualizar os componentes necessários, por exemplo, para a operação da “montagem do motor do esbarro”, que irá ocorrer no posto 2, serão apresentadas pelo filtro todas as operações que ocorrem no posto 2 (visto que já tinha sido selecionado previamente “Guinadora – Posto 2”). Portanto, pela base de

dados criada das operações, é possível verificar que o número atribuído à “montagem do motor do esbarro” é o número 13 e assim basta selecionar esse número na base de dados da alocação dos componentes, tal como mostra a Figura 65.

Figura 65 - Seleção de dados através de filtros (operações)

Com esta informação é possível alocar todos os componentes no supermercado tendo em conta toda a informação integrada, ou seja, onde é necessário, quanto é preciso e em que operações serão utilizados. Com esta organização será mais fácil para os operadores encontrar os componentes, pois, por exemplo, se um operador estiver no posto 1, onde tem de realizar determinadas operações que estão discriminadas neste projeto, o operador só terá de ir ao supermercado que se encontra nesse posto, porque nos restantes supermercados não será alocado esse componente.

Na Figura 61, apresentada na secção 5.6.4.1., mostra-se onde se pretendem implementar os supermercados. Portanto, como pode ver-se pela figura, neste novo sistema todos os postos apresentam os supermercados ao lado dos postos de trabalho. Tendo em conta a alocação dos materiais, definida nas bases de dados da presente secção, e o sistema two-bin-system, da secção 5.3.2., os operadores teriam sempre ao seu dispor todos os componentes que necessitavam para aquele posto. Assim reduzem-se bastante os desperdícios relacionados

 Componentes para guilhotinas: vermelho;

 Componentes para quinadoras: azul;

 Componentes para ambos os produtos: verde;