Fase de análise e definição dos objetivos

A fase de análise e definição dos objetivos contempla as técnicas de introdução aos princípios de produção enxuta e o mapeamento dos fluxos. O primeiro treinamento com a equipe, conhecido como “aprendendo a enxergar”, visava exemplificar e explicar os sete desperdícios usando uma dinâmica simulando uma minifábrica. O objetivo desse treinamento era comparar os sistemas de gestão partindo da simulação de fabricação no sistema de produção em massa, exemplificando seus problemas e vinculando-os a cada um dos seus desperdícios correspondentes e posteriormente à vantagem estratégica do sistema Lean, utilizando os conceitos de manufatura enxuta.

Silva, Xambre e Lopes (2013) evidenciam que a simulação com jogo é uma importante ferramenta trazendo resultados positivos para a aprendizagem do grupo e permitindo uma aprendizagem rápida dos conceitos apresentados. Após o término da introdução aos conceitos Lean, os operadores foram convidados a ir até a linha de montagem e listar os desperdícios que eles conseguiam enxergar na linha produtiva.

A seguir, estão listados os pontos levantados pela equipe:

 transporte

o empilhadeiras se movimentando vazias;

 movimentação

o operadores caminhando grandes distâncias para pegar as peças.

 espera

o no momento de troca do contêiner de componentes os operadores ficavam parados; o operador em espera quando o rack está cheio;

o operador esperando para retomar a atividade enquanto a máquina estava em falha; o parada por problemas mecânicos.

 processamento excessivo

o fazer marcação com o lacre de cor; o estoque.

o muitos contêineres ao lado da linha; o peças empilhadas entre as estações.

 produção excessiva

o várias peças empilhadas na bancadas; o muitas peças prontas na última estação.

 retrabalho

o operadores dedicados a inspecionar as peças acabadas.

Essas informações foram registradas em uma folha e foram inclusas em forma de Kaizens (melhorias) no mapeamento realizado no segundo treinamento dias depois. Esse treinamento tinha o objetivo de desenhar todo o fluxo atual (VSA) da linha de suspensão dianteira. Essa análise é citada por Folinas et al. (2013) como sendo uma fase de Development of the Current State Map (desenvolvimento do mapa atual), sendo uma importante ferramenta para identificação dos desperdícios, onde através de um diagrama são identificados a performance e o fluxo de valor do processo analisado.

Essa fase foi importante para determinar a real situação da linha ao iniciar o projeto de melhoria, fase essa em que o diagnóstico é registrado em forma gráfica, conforme Figura 9. Visualiza-se nessa figura o fluxo completo de um componente do produto de interesse. Primeiro

desenha-se o cliente e suas informações, depois os fluxos de entrega, em seguida os processos internos e, por último, o fornecedor. No mapa desenvolvido é possível identificar:

 através das setas zebradas que a produção era empurrada;

 que havia estoque entre as operações;

 que a logística abastecia a linha com uma empilhadeira seguindo uma previsão diária;

 que havia um estoque de produtos acabados que eram puxados de acordo com a demanda sequenciada do cliente.

Ao desenhar o mapa do estado atual, foi possível descobrir muitas atividades que não agregavam valor ou que poderiam ser realizadas de forma melhor, além de atividades que favoreciam a produção em massa, sendo esse a base para criar o mapa de valor do estado futuro (Figura 9).

Figura 09 - Mapa de Fluxo de Valor do Estado Atual (VSA) Fonte: Equipe de melhoria da empresa Beta

Figura 10 - Mapa de Fluxo de Valor do Estado Futuro (VSM) Fonte: Equipe de melhoria da empresa Beta

O mapeamento futuro, que é entendido por Folinas et al. (2013) como a fase de identificação das melhorias, define os objetivos que a equipe pretende alcançar a partir da eliminação dos problemas levantados no mapeamento do estado atual.

Um consenso foi formado após um dia de trabalho, definindo-se que: (1) seria criado um abastecimento logístico representado na Figura 10 pelo símbolo do kanban e pelo sinal de puxada no a partir do almoxarifado; (2) criar fluxo contínuo na linha representado no mapa pelos dois círculos, sendo que as principais ações levantadas pela equipe, para alcançar o estado futuro representado na figura 10, foram:

 Alterações de layout para aproximar as máquinas e eliminar os estoques intermediários.

 Criar flow racks de componentes pequenos para reduzir a movimentação dos operadores.

 Balancear a linha para reduzir a espera das ultimas operações.

 Eliminar a bancada de manuseio de peças para eliminar o processamento excessivo.

 Criar carrinhos com lote de seis peças para retirar todos os contêineres da linha, reduzindo a movimentação dos operadores.

 Reduzir os problemas de qualidade.

 Reduzir os Downtimes da linha.

Por meio das análises do grupo, definiu-se uma nova configuração da estação de trabalho. As caixas em volta da linha foram substituídas por racks com rodas, reduzindo-se, assim, a grande quantidade de inventário existente, criando supermercados de abastecimento (estoques controlados com limites mínimo e máximo) resultando na redução de área com a aproximação dos equipamentos. Essas alterações são mostradas com maior riqueza de detalhes no capítulo criando fluxo contínuo.

A equipe utilizou-se de um plano de ações para acompanhar e mensurar a evolução do projeto. O plano de ações é o caminho para se alcançar o estado futuro planejado no mapa futuro. Esse passo envolve o esboço de um plano de implementação baseado nas expectativas do grupo de aonde se pretende chegar (FOLINAS et al., 2013).

Cada uma das atividades de melhoria, que tem como objetivo eliminar as atividades que não agregam valor é inclusa no plano de ações, determinando um prazo de execução da ação, sendo nomeado um responsável por realizar essa atividade. Não há pretensão de descrever essas atividades em detalhes, assim como seus resultados, pois se considera que, uma vez alcançados os resultados da pesquisa, as ações foram realizadas com sucesso.