Fluxo Contínuo

Seguindo o conceito do fluxo contínuo, que consiste em produzir e movimentar um item por vez, a equipe percebeu a necessidade de uma adequação da linha ao cenário atual, adaptando-se ao novo Takt. Fez-se o mapeamento e então a equipe concluiu que o layout da linha de suspensão dianteira no formato definido nos cenários anteriores apresentava alguns desperdícios gerados pela grande quantidade de variáveis e que não correspondia mais ao novo cenário do cliente. Na figura abaixo visualiza-se o layout da linha do cenário anterior, onde se percebem os kits na borda de linha, que eram abastecidos pelos operadores de montagem em forma de rodízio.

Figura 38 – Layout da linha estudada Fonte: Equipe de melhoria da empresa Beta

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Quando um kit ficava vazio, um operador de montagem, representado pelo número 1, caminhava até o supermercado para fazer a compra dos componentes, abastecia o kit com lote de seis carros sequenciados, levando-os até a borda de linha.

Com a retirada de linha de alguns modelos, a complexidade do número de componentes se reduziu, possibilitando a concepção de uma nova configuração do layout, onde o principal objetivo era a simplificação do processo e a movimentação de uma peça por vez.

Com as modificações, os componentes foram posicionados na borda de linha e montados sobre os dispositivos móveis (trollers), como ilustrado na Figura 39.

Figura 39 – Layout futuro proposto para a etapa 3 Fonte: Equipe de melhoria da empresa Beta

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A Figura 39 esboça as atividades de montagem após a alteração do layout, seguindo as seguintes características:

 retirar as peças das caixas conforme sequência do cliente (marcador 1);

 abastecimento da linha por meio de um troller com lote de um carro por vez (marcador 2);

 pré-montagem dos componentes no dispositivo (troller - marcador 2);

 fixação dos componentes e verificação da qualidade (marcador 3);

 expedição do produto acabado inserindo-o diretamente no charriot para ser entregue ao cliente(marcador 4).

Conforme o consumo dos componentes, um operador reabastece esses dispositivos (trollers). No momento de troca das embalagens dos componentes, a linha consome os carrinhos previamente abastecidos, os quais são reabastecidos assim que o componente é reposto. Com esse conceito reduzem-se as paradas por falta de componentes, elevando, assim, a disponibilidade da linha, reduzindo a área e o estoque em processo.

5.2.2 Trabalho padronizado

Feitas as modificações no processo, surge a necessidade de alterações no procedimento de trabalho padrão. Seguindo esse conceito, recalcula-se o tempo Takt, reorganizam-se as tarefas usando como base seu tempo de operação, definindo uma nova sequência de trabalho.

Apesar de o processo de montagem ser o mesmo, e os operadores já conhecerem a sequência de montagem, houve a necessidade da adequação do processo à nova demanda e ao novo layout, resultando nas novas atividades que deveriam ser seguidas pelo operador.

As operações ficaram da seguinte forma:

 colaborador 1- Operador de empilhadeira dedicado 50% à linha;

 colaborador 2- Abastecimento e pré-montagem dos componentes;

 colaborador 3- Aperto e montagem dos componentes, fazer a inspeção e transferir para o charriot (expedição).

No Gráfico 6 nota-se o balanceamento da linha, após as alterações no trabalho padrão,. onde as colunas azuis representam os operadores, e a linha vermelha representa o tempo Takt. Como já mencionado no cenário inicial, existe uma diferença entre o tempo do operador e o Takt, devido às restrições de sequência de montagem.

Gráfico 6 – Balanceamento da linha após modificações no trabalho padrão etapa 3 Fonte: Equipe de melhoria da empresa Beta

A readequação da carga de trabalho de cada operador ao tempo Takt, possibilitada pela criação do fluxo contínuo descrita anteriormente, resultou na possibilidade de trabalhar com dois efetivos diretos. No Gráfico 6 ilustra-se a redução de um operador na linha, deixando-a com 2 operadores diretos e 0,5 operador de empilhadeira, que faz sincronia com outras linhas produtivas.

5.2.3 Logística de abastecimento

Com um conceito simples, todos os componentes que não puderam utilizar a sistemática de flow rack são transportados de uma única vez através de um carrinho com roldanas e com dispositivos simulando uma bancada de montagem, antes do início da linha de montagem. Como o carrinho seguia as configurações do dispositivo de montagem, algumas operações de manuseio e transporte puderam ser eliminadas, pois a montagem era realizada no próprio carrinho, sendo transferida para o processo posterior sem a necessidade de retirá-lo. Com essa ação, o transporte das plataformas e as movimentações dos operadores foram praticamente dissipados. 0 10 20 30 40 50 60 70 80

Operador 1 Operador 2 Operador 3

Gráfico de balanceamento da linha - projeto 3

Figura 40 – Exemplo da forma de abastecimento dos componentes Fonte: Equipe de melhoria da empresa Beta

Com o conceito logístico adotado, a compra dos componentes e a estocagem temporária em um carrinho de matéria-prima, para posterior sequenciamento da linha, foram eliminadas. O processo de sequenciamento passou a ser realizado pelo próprio operador da linha selecionando o componente a ser montado e colocando-o diretamente no dispositivo de montagem, que se movimenta dentro do layout produtivo, como ilustrado na Figura 40 e destacado pelo círculo vermelho. A sequência de montagem é garantida pelo conceito de FIFO (first in first out), onde o primeiro carrinho sequenciado é o primeiro carrinho montado. Essa sistemática é garantida de forma física pelo trilho fixado ao solo.

A logística Lean é uma importante ferramenta no auxílio agregação de valor do processo produtivo. A implementação do novo layout, apoiado pela técnica de logística Lean através do conceito de produção puxada, permitiu um melhor balanceamento da linha e a eliminação do processamento excessivo apresentado na etapa 2, devido à redução de variáveis e a aproximação das peças a linha.

Como uma consequência negativa de ter os componentes na borda de linha, cita-se uma redução de disponibilidade devido à falta de componentes. Esse problema não é evidenciado nesse cenário, pois os carrinhos de montagem (troller) funcionam como um buffer de amortecimento, permitindo usufruir dos benefícios sem os impactos negativos desse tipo de modelo.