Fase 1 – Mapeamento do Sistema Produtivo da Fábrica

Como já foi referido anteriormente, os equipamentos indiretos eram considerados equipamentos com importância secundária para o Departamento de Manutenção. No entanto, devido à grande quantidade de avarias de componentes constituintes destes equipamentos foi necessário iniciar uma metodologia dedicada unicamente a estes equipamentos.

Os grandes objetivos do Departamento de Manutenção são perceber qual a influência que uma avaria ou falha de um destes equipamentos tem nas avarias de uma máquina de uma linha e quais as condições em que alguns componentes necessitam de ser alterados.

De forma a poder responder a todas as metas definidas pelo Departamento de Manutenção foram definidas três grandes premissas essenciais para a boa implementação e o funcionamento da estratégia de manutenção: i) definição de KPIs; ii) conhecimento do fluxo produtivo; e iii) elaboração de uma check list de equipamentos indiretos.

Definição de KPIs

Numa primeira fase devem ser definidos alguns indicadores que serão importantes de analisar para ser possível avaliar a performance dos equipamentos indiretos assim como a sua influência no bom funcionamento dos restantes equipamentos que estão diretamente ligados ao produto. Assim os KPIs definidos devem ser os seguintes:

 Disponibilidade de cada equipamento, sendo que este indicador pode variar entre equipamentos iguais dependendo da área da fábrica em que se localiza;

 MTBF (Mean Time Between Failures) e MTTR+MWT (Mean Time to Repair +

Mean Waiting Time);

 Tempo de limpeza e de verificação de estado de cada equipamento indireto;

 Percentagem de cumprimento das Manutenções Preventivas e de 1º Nível;

 Eficiência de cada equipamento e, posterior, comparação com a disponibilidade do mesmo.

Conhecimento do fluxo produtivo

Posteriormente, é necessário conhecer detalhadamente todo o fluxo produtivo da fábrica, já descrito na presente dissertação. Para tal, é importante contar o auxilio dos operadores de produção no conhecimento do fluxo, uma vez que estes são estes os que mais tempo dedicam a uma linha de produção.

Assim que conhecido o fluxo de produção, o passo seguinte passa por saber todas máquinas existentes em cada linha, a sua função e a sua posição em cada linha de produção. Para tal, é necessário deslocar-se junto às linhas, sempre auxiliado por operadores de produção, trabalhar no software de Manutenção, MaintMaster, assim como no software ERP (Enterprise

Resource Planning), Infor M3. Neste software é possível consultar todos os layouts de todas

as linhas da fábrica assim como o nome de todas as máquinas que constituem cada linha. Na figura 16 é possível ver um exemplo do layout da Linha 2 da Edgeband & Drill da fábrica

Foil que se encontra no software MaintMaster. Também na figura A.2 do Anexo A é possível

consultar a lista de máquinas que constituem a Linha 2 da Edgeband & Drill da fábrica Foil.

Figura 16 - Layout da Linha 2 da Edgeband & Drill da fábrica Foil

Elaboração de uma check list de Equipamentos Indiretos

Posto a fase do processo de conhecimento do fluxo produtivo, é necessário registar todos os equipamentos indiretos de cada máquina de produção. Para tal, a melhor solução passa por visitar novamente as linhas de produção, de modo a assinalar todos os equipamentos e a perceber a que máquina este equipamento está relacionado.

Após isto, todos os equipamentos indiretos encontrados devem ser registados num documento em Excel, organizados por linhas e por máquinas.

Durante a verificação e o registo de todos os equipamentos indiretos é importante anotar todos os equipamentos que não se encontram devidamente identificados uma vez que a falta de identificação torna difícil perceber qual o equipamento que se está a ser tratado. Para além disto, é necessário a criação de um código identificativo para cada equipamento e, seguidamente, introduzidos no software MaintMaster. Esta tarefa permite a qualquer pessoa pertencente ao Departamento de Manutenção consultar todos os diferentes equipamentos assim como saber em que linhas se situam e qual a sua condição atual.

Ainda inserido na presente fase do Plano de Manutenção proposto, está a atividade de investigação de todas as intervenções que um equipamento indireto necessita. Para tal, o

equipamentos indiretos, com os diferentes técnicos de manutenção, com os especialistas de cada área de produção fábrica, com o responsável do Departamento de Manutenção e com alguns operadores torna-se fundamental para a definição das ações de reparação que cada equipamento necessita para manter a sua condição. Devem também ser consultados os manuais das máquinas onde se encontram os equipamentos indiretos assim como consultar antigas e recentes instruções de trabalho que se encontram na rede da organização.

Deste modo, no documento de Excel referido no presente capítulo, deve constar uma coluna onde são descritas as diferentes atividades de manutenção que um equipamento necessita. No entanto, estas devem estar descritas de forma sucinta uma vez que este documento deve ser apenas um documento de consulta. A descrição detalhada das diversas intervenções deve ser definida nas fases posteriores do Plano de Manutenção.

4.1.2 Fase 2 – Manutenção de 1º Nível

Triagem das instruções de trabalho existentes e elaboração de novas

Nesta segunda fase do plano de Manutenção proposto à empresa, a primeira tarefa é dividir a lista de intervenções realizada para cada equipamento indireto, naquelas que serão manutenções de 1º nível e nas restantes, que serão consideradas como atividades de manutenção preventiva. Esta divisão será realizada com base na simplicidade e grau de dificuldade da tarefa. Quando a tarefa é simples e pode ser realizada por um colaborador não especializado, então é considerada de 1º Nível. Por outro lado, quando a tarefa é mais complexa, mais morosa e é necessário um grau elevado de preparação, então esta é considerada como uma intervenção preventiva.

Como já foi referido no presente relatório, esta era uma prática que já existia, contudo, atualmente não é usada com frequência ou apenas é utilizada em casos mais extremos em que é necessária toda a manutenção possível. Portanto, esta estratégia está inserida no plano de manutenção desenvolvido uma vez que é vista como essencial e imprescindível para o bom funcionamento das linhas de produção. Todavia, existem algumas mudanças que necessitam de acontecer, bem como alguns acordos que são fundamentais de se estabelecer para que este objetivo seja concretizado.

Como tal, foi proposto, numa fase inicial analisar e perceber o porquê desta prática já ter sido implementada há algum tempo e não ser cumprida. Para tal, é importante promover uma maior interação entre os Departamentos de Manutenção, Produção e Planeamento, através de diversas reuniões e da participação conjunta de todos os departamentos referidos nas tarefas do dia-a-dia dos outros. Esta estratégia tem como objetivo que todos os departamentos percebam as necessidades dos outros e que as combinem de forma a garantir o ótimo funcionamento da fábrica.

Algumas instruções de trabalho relativas a esta prática encontram-se desatualizadas, outras encontram-se repetidas ou com periodicidades diferentes e algumas ainda não foram criadas. De forma a alterar esta situação, necessitam de ser realizadas novas instruções de trabalho para serem entregues aos operadores. Estas instruções consistem num trabalho conjunto entre os operadores de produção e o responsável de manutenção, de modo a perceber quais são as tarefas mais adequadas para constarem na presente estratégia assim como perceber qual o tempo de estas demoraram para estar concluídas.

Posto este trabalho conjunto, as instruções de Manutenção de 1º Nível realizadas devem estar constituídas por atividades descritas de forma simples, com duração de poucos minutos e por um número de atividades reduzido. Para além disto, a periodicidade das tarefas é estabelecida por turnos ou de forma diária e semanal, de forma a cumprir tanto as restrições referidas como as necessidades dos equipamentos. De referir ainda que a folha da instrução de Manutenção é constituída por um espaço onde o operador que realizou a intervenção deve assinar e colocar a

data do dia em questão e por uma zona denominada “Observações”, onde os operadores podem sugerir alterações, melhorias ou requisição de ferramentas para realização das tarefas. Terminada cada instrução, esta, antes de ser entregues aos operadores, necessita de ser aprovada pelo responsável de Manutenção e de Produção da zona da fábrica a que o equipamento em questão se situa.

Formação e treino especializado dos operadores

Para melhorar a eficácia desta estratégia foi também decidido que seria necessário que todos os operadores que fossem realizar esta prática deveriam ser sujeitos a formações, dadas pelos técnicos de manutenção, de forma a adquirir as competências e os conhecimentos para realizar as intervenções de forma correta e eficaz. Nas primeiras atuações dos técnicos de manutenção, seria também importante, o acompanhamento dos técnicos para corrigir certos erros e dar algumas informações.

Esta fase do processo é necessária ser realizada com bastante cuidado e forma gradual uma vez que por vezes pode existir operadores que apresentem resistência à mudança.

Controlo das intervenções de 1º nível

De modo a garantir que estas intervenções são realizadas é importante ser incrementado um sistema de auditorias, em que um constituinte da equipa de manutenção tem como objetivo perceber se os operadores realizam as suas tarefas de manutenção. Para tal, dirigem-se ao seu posto de trabalho onde fazem uma quantidade de questões de maneira a perceber se esta tarefa está a ser cumprida.

Para além disto, a análise cuidadosa dos registos de realização de tarefas presentes nas instruções de Manutenção de 1º Nível é um elemento imprescindível nesta fase uma vez que é através deste que é possível calcular os indicadores definidos na primeira fase.

Para se concluir que estas intervenções têm um impacto positivo no bom funcionamento das máquinas, isto é, se a eficiência dos equipamentos aumentou, é necessário a realização de uma análise cuidadosa e criteriosa dos KPIs relacionados com os equipamentos indiretos, uma vez que é através destes que se irá perceber se estas tarefas são um bom investimento e se contribuem positivamente para a eficácia das linhas de produção.