Os problemas encontrados pelo Departamento de Manutenção que motivaram a criação do presente projeto de dissertação foram os seguintes:
Não existência de um inventário dos equipamentos indiretos que existem nas diversas linhas de produção;
Necessidade de perceber qual a influência que este tipo de equipamentos tem na avaria de uma maquina de produção e, também, qual as consequências que a avaria de um equipamento indireto pode trazer;
Não existência de um plano de manutenções preventivas para se aplicar neste tipo de equipamentos;
A falha de realização de manutenção de 1º nível em equipamentos indiretos;
A falta de informação para especializar os técnicos de manutenção na realização de manutenções preventivas neste tipo de equipamentos. E com isto, a necessidade de recorrer a mão-de-obra externa para este tipo de trabalhos.
Perante todo este leque de problemas surgiu a necessidade por parte do departamento de manutenção em estudar e planear intervenções de manutenção em equipamentos indiretos de modo a melhor a eficácia da fábrica. O objetivo é realizar este tipo de intervenções para todas as linhas de produção da fábrica, contudo o foco inicial deve estar nas linhas mais críticas. Após iniciado o presente projeto foram encontrados outros tipos de problemas que estão relacionados com os descritos anteriormente. Como não era conhecido a quantidade de equipamentos indiretos que existia na fábrica, estes não estavam criados no MaintMaster, o que não permite ter dados específicos em relação a eles, tais como: as paragens de produção devido a uma avaria, o cumprimento da manutenção preventiva, o MTBF, o MTTR e disponibilidade destes tipos de equipamentos. A falta destes dados impede uma comparação entre o antes e o depois da implementação dos planos de manutenção desenvolvidos, no entanto é de esperar que após a implementação, seja possível verificar uma diferença em relação aos dados anteriores relacionados com a fábrica em geral.
0% 20% 40% 60% 80% 100%
Cumprimento do plano de manutenção
preventivas
4 Apresentação e implementação das soluções propostas de
melhoria
No âmbito do presente projeto de dissertação, foi pensado e realizado um Plano de Gestão da Manutenção para todos os equipamentos indiretos que a fábrica possuí, desde os quadros elétricos que cada máquina possui, aos empilhadores e sistemas de transporte automáticos. Como tal, este plano foi estruturado em diversas fases de modo a não ultrapassar nenhuma etapa e a seguir um raciocínio lógico que posteriormente serviria de suporte para a sua implementação. Cada fase foi definida com recurso a análise de diversos casos de sucesso e insucesso e ao diálogo com os diversos elementos do Departamento de Manutenção.
A primeira fase do plano de manutenção é denominada como a fase de Mapeamento do Sistema Produtivo. De forma a organizar toda a sequência de tarefas a realizar nesta fase foram definidas 3 linhas orientadoras: i) definição KPIs; ii) conhecimento do fluxo produtivo; e iii) elaboração de uma check list de equipamentos indiretos. Na primeira linha são definidos alguns indicadores orientadores para se verificar ao longo do percurso se o projeto está a ter sucesso. A segunda linha orientadora está relacionada com o conhecimento de toda a fábrica, incluindo linhas e máquinas constituintes. Posteriormente, na última linha, verificam-se quais os tipos de equipamentos indiretos que constituem cada linha.
A segunda fase do processo é conhecida como Manutenção de 1º Nível e as três grandes atividades em que assenta a sua implementação são a triagem das intervenções já existentes e a elaboração de novas intervenções mais simples e claras, a formação e treino especializado de todos os operadores para não voltar a deixar cair esta prática em desuso, e o controlo de todas as intervenções, para posterior análise e realização de indicadores.
Em relação à terceira fase da presente metodologia de manutenção de equipamentos indiretos, esta é designada como Manutenção Preventiva. Aqui, são estudadas todas as intervenções que um equipamento necessita. Para além disto, foram desenvolvidas e analisadas com os técnicos de manutenção novas instruções de trabalho e foi avaliado se as competências necessárias para as realizar se encontravam na empresa ou era necessário recorrer a empresas externas. Por fim, neste ponto também foi considerado importante analisar se o plano de manutenção tem sido cumprido em todas as áreas da fábrica.
A fase seguinte é conhecida como Manutenção Autónoma, que consiste na implementação desta prática. A introdução desta técnica de manutenção surge como consequência da necessidade de retirar algumas funções de manutenção dos técnicos de manutenção. Para tal, devem ser seguidos 3 passos considerados essenciais para a implementação desta prática: preparação e criação de condições para a introdução de Manutenção Autónoma, definição precisa das tarefas dos operadores e controlo de todas as atividades que devem ser realizadas nesta prática. Estes passos devem ser seguidos segundo esta ordem, uma vez que não é possível realizar um passo seguinte sem que o anterior esteja bem delineado, estudado e aplicado.
combinada. Sendo que estas filosofias ainda se encontram em desenvolvimento, é necessário, antes de avançar para a sua implementação, avaliar todos os cenários possíveis, tendo em conta as vantagens e desvantagens que estas estratégias acarretam. Após a realização desta análise, é necessário a criação de condições na fábrica para a sua implementação, considerando a complexidade de algumas linhas de produção. E por fim, é descrita a implementação da Manutenção Preditiva e os passos para a, posterior, implementação da estratégia de Manutenção Prescritiva. É possível verificar na figura 15 um diagrama de precedências das diferentes fases do plano de Manutenção.
Figura 15 - Plano de Manutenção
4.1 Metodologia de Implementação de Plano de Manutenção para