Para os produtores primários, é importante definir-se indicadores que permitam avaliar a produtividade das linhas de redução. Quatro grupos de indicadores destacam-se nesse sentido. O primeiro grupo de indicadores refere-se às características físicas das unidades produtivas, podendo-se destacar os seguintes aspectos: (a) escala das linhas de redução (número de cubas e capacidade de produção média por cuba); (b) tipo de tecnologia utilizada e arranjo de fornos utilizados; (c) tipo de sistema de alimentação de alumina utilizado; (d) amperagem utilizada nas instalações de redução; (c) sistema de lavagem de gases utilizado; (d) número de fornos de espera das unidades de redução; (e) capacidade de lingotamento; (f) capacidade de produção de tarugos, placas e barras.
O segundo grupo de indicadores refere-se à definição de parâmetros técnicos de consumo de matérias primas. Parâmetros também podem ser definidos no tocante à produtividade da mão- de-obra, como a tonelada produzida por número de empregados ou os kilos produzidos por homem-hora de trabalho. Os sistemas de gerenciamento da produção utilizam estes parâmetros com dois objetivos: por um lado, ao confrontá-los com o preço dos insumos, é possível identificar a contribuição de cada um para o custo final do produto; por outro lado, uma análise de sua evolução ao longo do tempo permite revizar as metas a serem alcançadas no esforço de elevação da produtividade. Na produção de alumínio primário, os principais parâmetros técnicos e serem monitorados, e os respectivos índices de consumo específico da indústria no período mais recente, são apresentados na Tabela 25.
Um terceiro grupo de indicadores refere-se às condições operacionais dos processos e à eficiência produtiva das plantas. Dentre os indicadores relativos a estas condições, destacam-se: "lead-time" da produção; prazo médio de entrega do produto; produção por forno; eficiência de corrente; número de intervenções corretivas para manutenção; percentagem de recuperação de insumos, a partir do controle das emissões de gases pela planta. A participação de operações controladas automaticamente também é um indicador a ser considerado.
TABELA 25
COEFICIENTES TÉCNICOS DE CONSUMO DE INSUMOS POR UNIDADE DE PRODUTO
(unidade/tonelada de produto) ITEM UNIDADE PRODUÇÃO DE ALUMÍNIO .Energia elétrica MW/t .Mão-de-Obra t/homem .Óleo combustível t/t .Fluoreto t/t .Criolita t/t .Coque t/t .Piche t/t .Alumina t/t PRODUÇÃO DE ALUMINA .Bauxita t/t .Soda cáustica t/t .Óleo combustível t/t .Energia elétrica MW/t
O quarto grupo de indicadores da produtividade das unidades de redução relaciona-se ao envolvimento da mão-de-obra com o processo produtivo. Estes indicadores fornecem informações importantes acerca da intensidade do processo de melhoria que está sendo realizado na empresa, podendo-se destacar: a taxa de absenteísmo; o número de horas-extras realizadas; o número de acidentes de trabalho ocorridos (com danos materiais e pessoais); o número de punições realizadas; o número de sugestões para melhoria do processo realizadas pela força-de-trabalho; a adesão dos trabalhadores a sistemas de Controle de Qualidade Total (ou similares).
Dois outros aspectos devem ser incorporados aos indicadores de competitividade das unidades de redução. O primeiro deles refere-se ao nível tecnológico das atividades de fundição, imprescindível à geração de lingotes com qualidade adequada. Nas atividades de fundição a relevância do fator humano para a obtenção de bons resultados é fundamental. Nesta etapa, o trabalhador intervem diretamente sobre o ritmo do processo, seja na transferência de materiais (dos cadinhos de recolhimento da redução para os fornos de espera da fundição), seja na determinação do ritmo de operação de determinados equipamentos, como lingoteiras. Assim, a racionalização do processo de trabalho é fundamental para a obtenção de resultados técnico- econômicos satisfatórios, exigindo uma análise de "tempos e movimentos" visando melhorar rotinas de operação, bem como a criação de estímulos ao envolvimento dos trabalhadores com a produção.
Por outro lado, quanto à qualidade dos produtos gerados, três tipos de indicadores da competitividade devem ser considerados. O primeiro deles refere-se ao nível de pureza do alumínio. O segundo aspecto refere-se ao controle sobre o material particulado presente no alumínio líquido na saída dos fornos. O terceiro aspecto, por fim, refere-se ao controle sobre o peso e a homogeneidade dos lingotes na etapa de fundição. Neste sentido, dois outros fatores
podem ser incorporados aos indicadores de competitividade: a adoção de normas mais rígidas com relação à realização de ensaios laboratoriais e a incorporação de métodos mais modernos de controle da qualidade, como o Controle Estatístico de Processo (CEP).
Considerando a noção de competitividade em uma perspectiva dinâmica, é importante incorporar indicadores que expressem o esforço de capacitação dos agentes ao longo do tempo. Neste sentido, existem alguns indicadores que devem ser considerados: (i) a evolução recente do quadro de pessoal vis-à-vis a evolução do nível de produção, acompanhando-se o incremento de produtividade do setor; (ii) os gastos realizados com atividades estritamente tecnológicas e com a aquisição e/ou transferência de tecnologias do exterior; (iii) as reformulações ocorridas ao nível da estrutura organizacional dos agentes, verificando-se os impactos em termos de maior eficiência e flexibilidade operativa; (iv) os investimentos realizados em termos da ampliação da capacidade de auto-geração de energia e da intensificação do processo de automatização industrial; (v) a evolução do "mix" de produtos gerados, considerando a obtenção de produtos de maior valor agregado; (vi) a evolução das exportações realizadas em termos de valor, destino, e tipo de produto comercializado; (vii) o valor das vendas de alumínio primário realizadas intra-firma, correlacionando-as à intensidade da verticalização "à frente" para produtos de maior valor agregado.
Os indicadores da competitividade na indústria do alumínio modificam-se qualitativamente na medida em evolui-se para a produção de semi-manufaturados e produtos transformados. No caso específico das atividades de laminação, três tipos de indicadores devem ser considerados.
Em primeiro lugar, destacam-se indicadores quanto ao arranjo físico e à sofisticação tecnológica das instalações de laminação, que devem considerar os seguintes aspectos: o número de rolos de laminação por gaiola; a reversibilidade do trem de laminação; a temperatura de entrada e saída na laminação a quente e a frio; a largura dos laminadores utilizados; o número de recozimentos intermediários realizados; o peso das bobinas; a espessura mínima atingida com a laminação a quente; a incorporação de sensores para medição e controle automático da espessura e planicidade da chapa.
Em segundo lugar, destacam-se indicadores quanto à produtividade dos processos de laminação, podendo-se citar: a produtividade por trabalhador (medida em termos de quilos de lâminas geradas por homem/hora de trabalho); a velocidade do processo (medida em metros de produtos laminados por minuto); e a perda de retalho ocorrida com o recorte de peças. Em terceiro lugar, destacam-se indicadores quanto à qualidade dos produtos gerados, podendo-se ressaltar: a margem de tolerância na espessura das chapas; os limites de ruptura das chapas; a realização de contagem das inclusões presentes nas chapas por técnicas metalográficas; as etapas já percorridas com relação a um cronograma de certificação dos produtos gerados.
No que se refere às atividades de extrusão, a elevada heterogeneidade tecnológica dificulta a identificação de indicadores de competitividade que sejam válidos para o conjunto deste segmento. Apesar disto, é possível identificar os seguintes indicadores de eficiência produtiva: a capacidade produtiva das prensas de extrusão; o número de empregados necessários à operação de cada prensa de extrusão; a incorporação de sistemas de manuseio automático ("handling") para os perfis produzidos.
Finalmente, nas atividades de fundição de peças em alumínio, a competitividade está menos associada à produtividade dos processos e mais relacionada à qualidade da peça fundida gerada. Dentre os indicadores referentes a este aspecto, destacam-se: o nível tecnológico dos moldes utilizados nos processos de fundição; a velocidade de solidificação da peça; o grau de hidrogênio dissolvido em metal líquido; a disponibilidade de sistemas CAD para execução do projetamento de peças; a utilização de equipamentos de raio-X para o controle da qualidade da peça; as etapas já percorridas com relação a um cronograma de certificação das peças geradas.