A separação de pedidos ou comumente conhecido pelo aculturamento da palavra inglesa Picking tornou-se uma das mais importantes atividades dentro da distribuição face ao constante aumento das exigências dos clientes.
De acordo com Lima (2002), as empresas para atenderem ao aumento do número de pedidos, resultado da maior frequência de entrega e da entrega direta ao consumidor e de uma maior variedade de itens (devido à proliferação do número de produtos) em um tempo menor do prazo de entrega, re- estruturam suas operações de produtos acabados dando principal ênfase ao Picking.
O aumento da importância dessa atividade propiciou que novos investimentos fossem efetuados, principalmente nos sistemas de separação. Para se ter uma ideia da representatividade dos custos dessa atividade em média, o Picking é responsável por 60% dos custos de uma operação de distribuição.
A área de estocagem na maioria dos armazéns ocupa um espaço relativamente grande, devido ao acondicionamento dos estoques. Assim, a separação dos pedidos realizados nessa área pode implicar grandes deslocamentos por parte dos operadores.
A figura 2 mostra o consumo relativo de tempo de um operador, efetuando a separação de pedi- dos na área de estocagem.
Outros Espera Coleta Busca Deslocamento 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 50% 20% 15% 10% 5% A tividade
Percentual do tempo do operador
(L IM A , 2 00 2)
Figura 2 – Consumo relativo de tempo de um operador, efetuando a separação de pedidos na área de estocagem.
No sentido de aumentar a produtividade da separação de pedidos foram desenvolvidos métodos de trabalho com o objetivo de diminuir os gastos com os deslocamentos dos operadores na busca por produtos. Os métodos consideram o número de operadores responsáveis pela separação de cada pe- dido e o número de pedidos coletados simultaneamente por um mesmo operador. São três métodos básicos, conforme Lima (2002):
Picking
:::: discreto – é aquele no qual cada operador coleta um pedido por vez, coletando linha
a linha do pedido. Essa forma de organização é bastante utilizada pela sua simplicidade. A pro- pensão a erros é relativamente pequena, por se manusear um pedido por vez. A sua grande desvantagem é a baixa produtividade, decorrente do tempo excessivo gasto com o desloca- mento do operador.
Picking
:::: por zona – nesse método o armazém é segmentado em seções ou zonas e cada ope-
rador é associado a uma zona. Assim, cada operador coleta os itens do pedido que fazem parte de sua seção, deixando-os em uma área de consolidação, onde os itens coletados em diferen- tes zonas são agrupados, compondo o pedido original. Esse método é bastante empregado. Entre as suas vantagens destaca-se a flexibilidade de permitir que diferentes equipamentos de movimentação e estocagem sejam utilizados. Assim, enquanto uma zona opera com a sepa- ração de paletes, a outra pode manusear caixas. Essa organização tende a ser mais produtiva que o Picking discreto, uma vez que viabiliza um menor deslocamento dos operadores. Sua grande dificuldade é o balanceamento da carga de trabalho entre as diferentes zonas.
Picking
:::: por lote – nesse método cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira con-
junta, ao invés de coletar apenas um pedido por vez. Assim, ao se dirigir ao local de estocagem de um determinado produto, o operador coleta o número de itens que satisfaça o seu conjun- to de pedidos. Esse método possibilita uma alta produtividade, quando os pedidos possuem pouca variedade de itens (até quatro itens) e são pequenos em termos de volume. A sua gran- de vantagem é minimizar o tempo de viagem do operador, pois em uma única viagem este co- leta um conjunto de pedidos, diminuindo o deslocamento médio por pedido. A desvantagem desse método concentra-se nos riscos de erros na separação e ordenação dos pedidos.
O quadro 1 representa uma comparação entre os diferentes métodos de trabalho do Picking.
Formas
Descrição
Aplicações
Picking discreto Cada operador coleta um pedido por vez, item a item.
Unidades de separação de grande volume.
::::
Alta relação entre: SKUs
:::: 2 em estoque.
Picking por lote Cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira conjunta.
Unidades de separação de médio/pequeno vo-
::::
lume.
Pedidos com poucos itens.
::::
Picking por zona O armazém é segmentado por zonas e cada operador é associado a uma zona.
Grande área de armazenagem.
::::
Grande variedade de produtos.
::::
Produtos que exigem diferentes métodos de
::::
manuseio ou acondicionamento. Quadro 1 – Métodos de trabalho na atividade de Picking.
Esses três métodos podem ser utilizados individualmente ou por uma combinação destes, o que via de regra provoca um aumento de produtividade, mas que vem acompanhado como consequência de uma necessidade maior de controle.
Embalagem
Segundo Rodrigues (2007), a embalagem é parte integrante de todo o processo de negócios de uma empresa, envolvendo marketing, design, engenharia de produção, logística e meio ambiente.
Tem como objetivo a minimização do custo aplicado aos materiais usados e foca concomitante- mente na redução de avarias e prejuízos às mercadorias que protegem, adicionando valor aos produtos em função das informações que contém dos mesmos.
Ao se projetar a embalagem, deve-se medir os esforços e riscos a que o produto será submetido no processo de movimentação física e de transporte.
A embalagem deverá ser adequada à proteção do produto, resistente o necessário para suportar o processo de transferência e armazenagem, garantindo assim sua integridade.
Os tipos mais comuns de embalagens são:
Embalagem de contenção
:::: – é a primeira proteção utilizada para proteger o produto unitário,
funciona como se fosse um “invólucro”. Exemplos: plástico bolha envolvendo pratos ou copos; isopor moldado com cavidades onde se coloca uma CPU de computador antes de ser coloca- da numa caixa maior.
Embalagem de apresentação
:::: – é a embalagem externa à de contenção; é a embalagem apre-
sentada ao consumidor final no varejo; tem como função também agregar o desejo de consumir.
2 Stock Keeping Unit ou em português, Unidade de Manutenção de Estoque.
(L IM A , 2 00 2)
Embalagem de comercialização
:::: – a embalagem de apresentação é acondicionada em pe-
quenos múltiplos destinados à comercialização.
Embalagem de movimentação
:::: – a embalagem de comercialização é novamente acondicio-
nada em múltiplos para se tornar unitizada. A unitização é utilizada para tornar a carga resis- tente a todas as intercorrências relacionadas ao processo de transferência e armazenagem. A figura 3 ilustra as diferentes unidades de embalamento.
Apresentação Comercialização Transporte (R O D RI G U ES , 2 00 7, p . 5 6)
Figura 3 – Unidades de embalamento.
O processo de desenvolvimento de uma embalagem envolve custo para a empresa, devendo se levar em conta as seguintes funções:
Proteção da mercadoria
:::: – é sabido que ao redor de 70% das avarias são decorrentes de em-
balagens inadequadas; deve-se, portanto, conseguir a melhor relação possível entre peso, cus- to e resistência suficiente para o manuseio, movimentação e transporte.
Aumentar a eficiência da movimentação
:::: – as características de tamanho, peso unitário e
altura dos volumes são fatores primordiais na seleção de equipamentos de movimentação.
Identificar, transmitir informações e promover um produto
:::: – a embalagem deve identifi-
car todos os atributos para identificar o produto, divulgar instruções de uso bem como divul- gar a marca da mesma.
Postponement
Postponement ou postergação consiste em adiar a diferenciação (forma ou identificação) até o últi-
mentação de produtos (componentes) em elevados lotes, e em estados de diferenciação reduzidos, per- mite que a diferenciação final do produto seja feita o mais próximo possível do momento da compra.
Na distribuição o postponement foca na redução do tempo. A partir do ponto central são feitos todos os esforços para colocar o produto para o consumidor o mais rapidamente possível, utilizando-se de economias de escala e eliminando-se a natureza antecipatória da distribuição; procurando manter o produto final (linha completa) em apenas uma ou poucas localizações até o momento de recepção da informação sobre o compromisso final do cliente.
Unitização
Unitização da carga é o processo de agregar volumes fracionados em uma única unidade de car- ga. Esta poderá ou não apresentar medidas padronizadas e deverá ser mantida inviolável durante todo o percurso da distribuição, da origem ao destino, conforme Rodrigues (2007).
É objetivo da unitização facilitar a movimentação, armazenagem e transporte; redução de suas movimentações e da quantidade do número de volumes, promover melhorias da produtividade ope- racional, reduzir custos de embarque e desembarque; diminuir a possibilidade de roubo e avarias com uma consequente redução no custo dos seguros de acordo com Rodrigues (2007).
Os principais sistemas de unitização usados para cargas em geral são:
Pré-lingagem
:::: – efetuada por cintas de material sintético (náilon, poliéster, poliestireno) descar- táveis ou reutilizáveis entrelaçadas que formam lingas com alças destinadas ao seu içamento.
Paletização
:::: – colocação de volumes de carga fracionada do tipo cartões, caixas, tambores ou
amarrados sobre estrados padrão (paletes) descartáveis ou reutilizáveis. O conjunto de carga e palete poderá posteriormente ser percintado ou coberto de filme plástico encolhível a quente
(shrink wrap), formando assim uma única unidade.
Big-Bag
:::: – contentor flexível, de tecido sintético suficientemente resistente para suportar car- gas pesadas, utilizada para unitização de granéis sólidos.
Conteinerização
:::: – colocar e arrumar volumes diferentes em um lote homogêneo ou não
dentro de um contêiner, formando uma unidade indivisível. Também chamada de ovação do contêiner.
Ovação do contêiner3
O contêiner funciona como um armazém portátil, que deverá sofrer diversos movimentos até seu destino final, assim especial consideração deverá ser despendida nos procedimentos de ovação do contêiner.
Segundo Rodrigues (2007), faz-se importante observar os seguintes procedimentos na ovação do contêiner:
restringir o acesso de pessoas não autorizadas à área de trabalho utilizada;
::::
não permitir que sejam ovadas mercadorias ou embalagens com avarias;
::::
observar se há incompatibilidade entre mercadorias. Não ovar um contêiner com mercadorias
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incompatíveis;
mercadorias leves ou frágeis deverão ser colocadas sobre as mais resistentes;
::::
mercadorias líquidas deverão ser colocadas sobre piso com material absorvente para precau-
::::
ção caso haja algum derramamento;
o peso dos volumes deverá ser distribuído longitudinal e transversalmente no intuito de evitar
::::
avarias aos equipamentos de transferência. O centro de gravidade deverá estar situado o mais baixo possível;
o peso da carga deverá estar sustentado pelas partes estruturais do contêiner e não pelas
::::
paredes ou portas;
deve-se respeitar o limite de peso para o qual o contêiner foi projetado;
::::
embalagens frágeis deverão ser separadas das embalagens protuberantes com madeira para
::::
abarrote;
cartões de papelão devem ser protegidos com compensados de madeira, para se evitar atritos
::::
e impactos;
alimentos nunca devem ser ovados no mesmo contêiner que contiver produtos com cheiro
::::
forte, tóxicos ou venenosos;
cargas em pó, mesmo que embaladas, não deverão ser ovadas em um contêiner que contenha
::::
instrumentos de precisão;
toda carga do contêiner deverá ser amarrada, formando um único bloco entre si e em con-
::::
junto com o contêiner, visando proteção contra movimentos, torções e solavancos que será submetido no transporte;
impedir qualquer movimento de cargas pesadas a exemplo de carros ou máquinas utilizando-se
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calços, cunhas ou outros reforços;
promover o fechamento do contêiner sem o forçamento da carga;
::::
fixar os ferrolhos do contêiner corretamente, lacrar a unidade, registrando-se o número do
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lacre;
etiquetar com os rótulos padronizadas pela IMO (
:::: International Maritime Organization – entida-
Transporte
Quando a carga estiver unitizada, inicia-se a fase do transporte, que poderá ser efetuada em frota própria ou terceirizada, de acordo com o modal de transporte escolhido.